KR100991466B1 - 절삭 공구 - Google Patents

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    • B24D5/12—Cut-off wheels
    • B24D5/123—Cut-off wheels having different cutting segments

Abstract

본 발명은 기존의 소결에 의해 제조되는 지석부를 갖는 절삭 공구의 최대 단점이었던 드레싱과 같은 후공정을 진행하기 않고, 소결 및 융착에 의해 복수의 지석부를 형성하여 불필요한 공정은 줄이면서도 절삭 공구의 수명을 향상시킬 수 있는 절삭 공구 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 절삭 공구 제조방법은 샹크를 준비하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 접합되는 제 1 지석부를 성형하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 제 1 지석부를 접합하는 단계와; 상기 제 1 지석부의 표면에 복수개의 지립을 부착하여 제 2 지석부를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
절삭 공구, 소결법, 융착법, 지립, 샹크

Description

절삭 공구{Cutting tool}
본 발명은 절삭 공구 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 기존의 소결에 의해 제조되는 지석부를 갖는 절삭 공구의 단점이었던 드레싱과 같은 후공정을 진행하지 않고, 소결 및 융착에 의해 복수의 지석부를 형성하여 불필요한 공정은 줄이면서도 절삭 공구의 수명을 향상시킬 수 있는 절삭 공구 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 절삭 공구는 소정 형상의 샹크(shank)와 상기 샹크 상에 결합 부착되어 피삭재(workpiece)를 절삭 및 연마하는 지석부로 구성된다. 이때 지석부는 복수개의 다이아몬드 지립과 금속 결합재로 이루어진다.
샹크에 지립 또는 지석부를 결합시키는 방법으로는 크게 소결팁 용접법(이하 소결법이라 함), 전착법(electroplating), 융착법(brazing) 등이 있다. 소결법은 금속 결합재와 지립을 미리 혼합, 프레스성형, 소결하고 난 후 융착 또는 레이저 용접 등을 이용해서 소결팁을 샹크에 접합하는 방법이다. 전착법은 습식 전기도금에 의해 니켈 등의 결합재를 이용해 지립을 샹크에 부착시키는 방법이고, 융착법은 금속 결합재와 바인더가 혼합된 액상 페이스트(paste)를 샹크에 도포한 후 지립을 분산시켜 고온에서 샹크와 접합시키는 방법이다. 도 1에는 소결법(a), 전착법(b) 및 융착법(c)에 의해 지립(130)이 결합재(120)를 통하여 샹크(110) 상에 부착된 것을 단면도로 도시하고 있다.
소결법은 금속 결합재(120)와 지립(130)을 미리 혼합, 프레스성형, 소결하기 때문에 금속 결합재(120) 사이에 복수의 지립(130)들이 팁(140)의 내부에 불균일하게 분포되어 있다. 따라서 지립(130)들이 금속 결합재(120) 속에 파묻혀 있기 때문에 지립(130)들을 노출시키기 위하여 일반 연마석을 이용하여 지립(130)을 노출시키는 드레싱(dressing)과 같은 후공정이 필요하다. 그리고, 제조된 팁(140)은 레이저 또는 저항 용접, 은납 브레이징에 의해 형성된 용접부(115)를 통하여 샹크(110)에 접합된다.
융착법 또는 전착법에서 지립(130)을 샹크(110) 상에 직접 부착시키기 때문에, 샹크(110)의 표면에 지립(130)이 단층으로 부착된다.
소결법에 의해 제조된 절삭 공구는 지립이 결합재 내부에 다층으로 불균일하게 배열되어 있기 때문에 절삭 공구의 사용에 의해 지립이 탈락되더라도 하부의 지립이 후속 돌출되어 계속적으로 연마 또는 절삭에 참여되어 공구의 수명이 매우 긴 장점이 있으나, 드레싱과 같은 후공정이 필요한 단점이 있었다.
그리고, 융착법은 단층 불균일 배열 혹은 균일 배열로 복잡한 형상의 절삭 공구의 제조에 적합하고, 지립과 결합재 계면에 강력한 화학적 결합이 이루어지기 때문에 공구 사용중 지립의 탈락이 거의 없으며, 많은 비용과 시간이 소모되는 드레싱 공정이 필요 없고 양방향 절삭 및 연마가 가능한 장점이 있었다. 하지만, 지립이 강력한 화학적 결합에 의해 결합재와 샹크에 부착되어 있더라도, 장시간 사용에 의한 지립의 탈락은 피할 수 없기 때문에 소결법에 비해 수명이 낮다는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 샹크 상에 소결법에 의해 지석부를 형성시키고, 소결법에 의해 형성된 지석부에 융착법으로 지석부를 더 형성하여 기존의 소결법에 의한 지석부와 융착법에 의한 지석부의 장점을 동시에 발휘할 수 있는 절삭 공구 및 그 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 절삭 공구 제조방법은 샹크를 준비하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 접합되는 제 1 지석부를 성형하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 제 1 지석부를 접합하는 단계와; 상기 제 1 지석부의 표면에 복수개의 지립을 부착하여 제 2 지석부를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 제 1 지석부를 성형하는 단계 다음에는 상기 제 1 지석부를 소결하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 절삭 공구 제조방법은 샹크를 준비하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 제 1 지석부가 접합되도록 성형하는 단계와; 상기 제 1 지석부의 표면에 복수개의 지립을 부착하여 제 2 지석부를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 샹크의 표면에 제 1 지석부가 접합되도록 성형하는 단계 다음에는 상기 샹크 및 제 1 지석부를 소결하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 본 발명의 제 3 실시에에 따른 절삭 공구 제조방법은 샹크를 준비하는 단계와; 상기 샹크의 표면에 접합되는 제 1 지석부를 성형하는 단계와; 상기 제 1 지석부의 표면에 복수개의 지립을 부착하여 제 2 지석부를 형성하는 단계와; 상기 제 2 지석부가 형성된 제 1 지석부를 상기 샹크의 표면에 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 제 1 지석부를 성형하는 단계 다음에는 상기 제 1 지석부를 소결하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 제 1 내지 제 3 실시예에서 상기 제 2 지석부를 형성하는 단계는 융착법을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 제 2 지석부를 형성하는 단계는, 상기 제 1 지석부의 표면에 바인더가 혼합된 페이스트 형태의 제 2 결합재를 도포하는 단계와, 다수개의 지립을 상기 제 2 결합재 상에 분산 배치시키는 단계와, 상기 제 2 결합재를 건조시키는 단계와, 상기 제 2 결합재에 열을 가하여 융착시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 융착시키는 단계는 진공로, 환원성/불활성가스로, 컨베이어를 이용한 연속식 가스로 또는 고주파 유도가열로 중 어느 하나에서 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제 2 지석부를 형성하는 단계는 전착법을 포함하는 것을 특징으 로 한다.
이때 상기 제 2 지석부를 형성하는 단계는, 제 1 지석부의 표면에 다수개의 지립을 분산 배치시키는 단계와, 상기 제 1 지석부의 표면에 니켈도금을 실시하여 상기 지립을 고정시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 절삭공구는 샹크와; 상기 샹크의 표면에 형성되는 제 1 지석부와; 상기 제 1 지석부의 표면에 복수개의 지립이 부착되어 형성되는 제 2 지석부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제 1 지석부는 제 1 결합재와 지립이 혼합되어 형성되고, 상기 지립이 제 1 결합재에 불규칙적으로 배치된 것을 특징으로 한다.
상기 제 2 지석부는 제 2 결합재의 표면에 지립이 부착되어 형성되고, 상기 제 2 결합재의 표면으로 지립이 돌출된 것을 특징으로 한다.
상기 제 1 지석부에는 상기 제 2 지석부가 융착시 유동되는 것을 방지하는 단차부가 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 지립은 인조 또는 천연 다이아몬드, 입방정질화붕소, 탄화실리콘, 알루미나, 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 절삭 공구의 팁을 형성할 때 내부는 소결법에 의해 지석부를 형성하고, 외부는 융착법에 의해 지석부를 형성함에 따라 소결법에 의한 지석부의 형성에 필요한 드레싱과 같은 후공정이 요구되지 않아 제조공정을 단축시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 절삭 작업 초기에는 융착법으로 형성된 지석부에 의해 절삭 작업이 진행되다가, 융착법에 의한 지석부가 마모되고 난 다음에는 소결법으로 형성된 지석부에 의해 절삭 작업이 연속적으로 진행되어 절삭 공구의 수명을 연장시킬 수 있는 효과가 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하기로 한다.
그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제 1 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법은, 우선 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이, 소정의 형태로 샹크(10)를 성형하여 준비한다. 그리고, 상기 샹크(10)의 표면에 접합되는 제 1 지석부(20)를 별도로 성형한다. 이때 상기 제 1 지석부(20)는 소결법에 의해 제조된다. 바람직하게는 금속 분말인 제 1 결합재(21)에 다수의 지립(23)을 혼합시킨 다음, 프레스성형과 같은 성형방법을 이용하여 상기 샹크(10)의 표면에 대응되는 형상으로 성형한다. 그리고, 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이, 성형된 제 1 지석부(20)를 소정의 온도에서 소결시켜서 치밀하고 강도가 높은 제 1 지석부(20)를 생산한다. 이때 상기 제 1 지석부(20)는 내부에 지립(23)이 불균일하게 복수의 층으로 분포되며, 일부는 외표면으로 돌출될 수도 있다.
그리고 제 1 실시예에서는 제 1 지석부(20)의 성형 후 소결과정을 거치지 않을 수 있다. 만약 제 1 지석부(20)의 성형 후 소결과정을 거치지 않을 경우, 후술되는 제 2 지석부(30)의 융착시 융착 온도를 조절함에 따라 제 2 지석부(30)의 제 2 결합재(31)가 융착됨과 동시에 제 1 지석부(20)의 소결을 진행시킬 수도 있다.
그리고, 도 2의 (c)에 도시된 바와 같이, 레이저 또는 저항 용접, 은납 브레이징에 의해 형성된 용접부(40)를 통하여 상기 제 1 지석부(20)를 샹크(10)의 표면에 접합시킨다.
이렇게 샹크(10)의 표면에 제 1 지석부(20)가 접합되었다면, 상기 제 1 지석부(20)의 외표면에 융착법을 이용하여 복수개의 지립(33)이 부착된 제 2 지석부(30)를 형성한다. 제 2 지석부(30)를 형성하는 과정을 보다 상세하게 설명하자면, 먼저, 도 2의 (d)에 도시된 바와 같이, 제 1 지석부(20)의 표면에 융착용 금속 분말 및 바인더로 이루어진 페이스트 형태의 제 2 결합재(31)를 도포한다. 그런 다음, 도 2의 (e)에 도시된 바와 같이, 제 1 지석부(20)의 표면에 도포된 페이스트 형태의 제 2 결합재(31) 상에 복수개의 지립(33)들을 분산 배치시킨 후, 도 2의 (f)에 도시된 바와 같이, 이를 소정의 온도에서 건조시킨다. 건조가 완료되면, 도 2의 (g)에 도시된 바와 같이, 진공분위기 또는 환원성 및 불활성가스 분위기 융착로(brazing furnace)에서 소정의 온도로 열처리하여 제 2 결합재(31)가 제 1 지석부(20)와 지립(23)에 용융 고착되도록 한다. 이때 진공분위기 융착로는 대부분의 경우 뱃치식이므로 생산성이 떨어지지만, 환원성 및 불활성가스 분위기로에서는 컨베이어를 이용한 연속 융착공정이 가능하므로 생산성을 획기적으로 높일 수 있게 된다. 따라서, 제 2 지석부(30)를 형성하기 위하여 제 2 결합재(31)를 융착시키는 단계는 진공 융착로, 환원성 및 불활성가스로에 한정되는 것이 아니라, 제 2 결합재(31)를 융착시켜 제 1 지석부(20)의 외표면 상에 제 2 지석부(30)를 형성시킬 수 있다면 뱃치식 또는 컨베이어를 이용한 연속식 가스로, 고주파 유도가열로 등도 사용될 수 있을 것이다.
통상적으로 융착할 때의 온도는 페이스트 형태인 제 2 결합재(31)의 융착용 금속 분말의 조성에 의해 결정되는데, 은계 융착합금의 경우 600 ~ 900도, 금계 융착합금의 경우 850 ~ 1100도, 동계 융착합금의 경우 750 ~ 1100도, 니켈계 융착합금의 경우 870 ~ 1080도 범위의 녹는 온도를 가진다. 따라서 진공 융착로, 환원성 및 불활성가스로, 연속식 가스로, 고주파 유도가열로를 이용하여 제 2 결합재(31)를 융착시킬 때에는 상기 제 2 결합재(31)에 포함된 융착용 금속 분말의 녹는 온도를 고려하여 제 2 결합재(31)가 충분히 용융되어 유동성이 있는 상태에서 제 1 지석부(20)와 지립(33)이 잘 접합될 수 있도록 공정 온도 및 시간, 압력, 분위기 등의 공정 조건을 결정하는 것이 바람직하다.
도 3는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제 2 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법은, 우선 도 3의 (a)에 도시된 바와 같이, 제 1 결합재(21)에 다수의 지립(23)이 혼합된 혼합물을 소정의 형태로 성형된 샹크(10)의 표면에 일체로 접합되도록 프레스성형과 같은 성형방법으로 제 1 지석부(20)를 성형한다. 이때 상기 샹크(10)는 소정의 형태로 미리 성형시키지 않고, 제 1 지석부(20)의 프레스성형시 동시에 소정의 형태로 성형시킬 수도 있을 것이다.
이렇게 샹크(10) 및 제 1 지석부(20)가 성형되었다면, 도 3의 (b)에 도시된 바와 같이 성형된 샹크(10) 및 제 1 지석부(20)를 소정의 온도에서 소결시켜서 치밀하고 강도가 높게 한다.
소결이 완료되면, 상기 제 1 지석부(20)의 외표면에 융착법에 의해 복수개의 지립(33)을 부착하여 제 2 지석부(30)를 형성한다. 제 2 지석부(30)를 형성하는 과정은 도 3의 (c) 내지 (f)에서와 같이 제 1 실시예와 마찬가지로 진행이 되며, 상세한 설명은 앞에서 설명되었으므로 생략하도록 한다.
도 4은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제 3 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방 법은, 우선 도 4의 (a)에 도시된 바와 같이, 소정의 형태로 샹크(10)를 성형하여 준비하고, 상기 샹크(10)의 표면에 접합되는 제 1 지석부(20)를 별도로 성형한다. 이때 상기 제 1 지석부(20)는 제 1 실시예와 마찬가지로 제 1 결합재(21)에 다수의 지립을 혼합시킨 다음, 프레스성형과 같은 성형방법을 이용하여 상기 샹크(10)의 표면에 대응되는 형상으로 성형한다. 그리고, 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이, 성형된 제 1 지석부(20)를 소정의 온도에서 소결시켜서 치밀하고 강도가 높은 제 1 지석부(20)를 생산한다.
그리고, 제 1 지석부(20)의 외표면에 융착법을 이용하여 복수개의 지립(33)이 부착된 제 2 지석부(30)를 형성한다. 제 2 지석부(30)를 형성하는 상세한 과정은, 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이, 제 1 지석부(20)의 표면에 융착용 금속 분말 및 바인더로 이루어진 페이스트 형태의 제 2 결합재(31)를 도포한다. 그런 다음, 도 4의 (d)에 도시된 바와 같이, 제 1 지석부(20)의 표면에 도포된 페이스트 형태의 제 2 결합재(31) 상에 복수개의 지립(33)들을 분산 배치시킨 후, 도 4의 (e)에 도시된 바와 같이, 이를 소정의 온도에서 건조시키고, 도 4의 (f)에 도시된 바와 같이, 소정의 온도로 열처리하여 제 2 결합재(31)가 제 1 지석부(20)와 지립(33)에 용융 고착되도록 한다.
이렇게 제 1 지석부(20) 상에 제 2 지석부(30)가 형성되었다면, 도 4의 (g)에 도시된 바와 같이 레이저 또는 저항 용접, 은납 브레이징에 의해 형성된 용접부(40)를 통하여 상기 제 1 지석부(20)를 샹크(10)의 표면에 접합시킨다.
전술된 제 1 내지 제 3 실시예에 의한 절삭 공구의 제조방법은 융착법 대신 에 전기도금법을 이용한 전착법으로 사용하여 제 2 지석부을 형성할 수 있다. 전착법을 이용하기 위해서는 제 1 지석부 위에 지립을 일정하게 또는 불규칙적으로 올려놓고 니켈도금을 하여 제 2 결합재(31)을 형성함에 따라 지립(31)을 고정하여 탈락을 방지한다. 이때 제 2 결합재(31)의 도금 두께는 지립(31) 크기의 50 ~ 80% 정도의 높이로 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 전술된 제 1 내지 제 3 실시예에 의한 절삭 공구의 제조방법은 제 1 지석부(20)의 표면에 융착법 또는 전착법으로 제 2 지석부(30)를 형성하기 때문에 제 1 지석부(20)의 성형 또는 소결 후 제 1 결합재(21)의 외표면으로 지립(23)을 노출시키기 위하여 진행되었던 드레싱과 같은 후공정이 필요 없게 된다.
상기와 같은 방법으로 제조되는 절삭공구에 대하여 설명한다.
도 5a 본 발명의 제 1 및 제 3 실시예에 의해 제조된 쏘 블레이드의 정면도이고, 도 5b는 도 5a에서 선 C-C를 따라 취한 단면도이며, 도 6a 본 발명의 제 2 실시예에 의해 제조된 쏘 블레이드의 정면도이고, 도 6b는 도 6a에서 선 D-D를 따라 취한 단면도이다.
도 5a 및 도 5b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 1 및 제 3 실시예에 의해 제조된 절삭 공구(본 발명에서는 쏘 블레이드를 예로 하여 설명하였다.)는 샹크(10)와, 상기 샹크(10)의 표면에 형성되는 제 1 지석부(20)와, 상기 제 1 지석부(20)의 표면에 복수개의 지립(33)이 부착되어 형성되는 제 2 지석부(30)를 포함한다. 이때, 상기 제 1 지석부와 제 2 지석부를 함께 통칭하여 팁(50)이라 한다. 그리고, 상기 제 1 지석부(20)는 레이저 또는 저항 용접, 은납 브레이징에 의해 샹크(10)에 접합되는 바, 제 1 지석부(20)는 용접부(40)에 의해 샹크(10)에 접합된다.
하지만, 도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 2 실시예에 의해 제조된 쏘 블레이드는 샹크(10)의 표면에 제 1 지석부(20)가 일체로 접합되도록 성형하고 소결하는 과정을 거치는 바, 용접부와 같은 요소 없이 제 1 지석부(20)가 샹크(10)에 일체로 구성된다.
상기 제 1 내지 제 3 실시예에 의해 제조된 절삭 공구의 제 1 지석부(20)는 제 1 결합재(21)와 지립(23)들이 불규칙하게 혼합되어 형성됨에 따라, 상기 지립(23)들이 제 1 결합재(21) 내부에 복수의 층으로 불규칙하게 배치되고, 일부는 제 1 결합재(21)의 외표면으로 돌출될 수도 있다. 제 2 지석부(30)는 전술된 바와 같이 제 2 결합재(31)의 표면에 지립(33)이 단층으로 부착되어 형성된다. 이때 지립(33)은 배치하는 방법에 따라 규칙 또는 불규칙적으로 배치될 수 있다.
그리고, 제 1 지석부(20) 및 제 2 지석부(30)에 혼합 또는 배치되는 지립(23,33)은 인조 및 천연 다이아몬드와 입방정질화붕소(cBN, cubic boron nitride)가 사용될 수 있으며, 이에 한정되지 않고, 탄화실리콘(silicone carbide) 및 알루미나(alumina) 등의 초연마재, 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 또한 제 1 내지 제 3 실시예에서 사용되는 샹크(10)는 통상 합금강 또는 탄소강과 같은 금속 재료로 제조된다.
또한, 도 7는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 쏘 블레이드의 단면도로서, 도 7에 도시된 바와 같이 상기 제 1 지석부(20)에는 상기 제 2 지석부(30)가 융착시 유동되는 것을 방지하는 단차부(25)가 형성될 수 있다. 상기 단차부(25)의 형상이나 위치 등은 상기 제 2 지석부(30)의 융착시 페이스트 형태의 제 2 결합재(31)가 유동되어 흘러내리는 것을 방지하는 할 수 있도록 다양하게 변경하여 실시되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 본 제 4 실시예에서는 제 1 지석부(20)와 샹크(10)의 경계면 부위에서 제 1 지석부(20)의 단부가 외측으로 돌출되는 형상이다.
상기와 같이 제 1 내지 제 4 실시예에 의해 제조되는 절삭 공구는 사용 중에 제 2 지석부(30)의 지립(33)이 이탈되거나, 제 2 지석부(30)가 마모되더라도 제 1 지석부(20)가 연속적으로 배치되어 제 1 지석부(20) 내부의 지립(23)이 연마 또는 절삭에 참여하기 때문에 공구의 수명이 현저하게 증가하게 된다.
비록 본 발명에서는 절삭공구로서 쏘 블레이드를 예로 하여 설명하고 있으나, 전술된 바와 같이, 본 발명은 쏘 블레이드뿐만 아니라 쏘, 코어드릴, 커터, 와이어쏘, 폴리싱컵, 프로파일러, 엔드밀, 스트레이트 휠, 아이디 휠, 로타리 드레서, 또는 에지 연마휠에도 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 한도에서 다양한 실시예에 의해서 달성될 수 있을 것이다.
도 1은 소결법(a), 전착법(b) 및 융착법(c)에 의해 지립을 샹크 상에 부착시킨 단면도이고,
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이며,
도 3는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이고,
도 4은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 절삭 공구의 제조방법을 도시한 공정도이며,
도 5a 및 도 5b는 본 발명의 제 1 및 제 3 실시예에 의해 제조된 쏘 블레이드의 정면도 및 단면도이고,
도 6a 및 도 6b는 본 발명의 제 2 실시예에 의해 제조된 쏘 블레이드의 정면도 및 단면도이며,
도 7는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 쏘 블레이드의 단면도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10: 샹크 10: 제 1 지석부
21: 제 1 결합재 25: 단차부
30: 제 2 지석부 31: 제 2 결합재
23,33: 지립 40: 용접부
50: 팁

Claims (16)

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  12. 샹크와;
    소결 성형되어 상기 샹크의 표면에 구비되는 제 1 지석부와;
    소결된 상기 제 1 지석부의 표면에 융착법 또는 전착법으로 복수개의 지립을 부착되어 형성되는 제 2 지석부를 포함하고,
    상기 제 1 지석부에는 상기 제 2 지석부가 융착시 유동되는 것을 방지하는 단차부가 형성되는 것을 특징으로 하는 절삭 공구.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 제 1 지석부는 제 1 결합재와 지립이 혼합되어 형성되고,
    상기 지립이 제 1 결합재에 불규칙적으로 배치된 것을 특징으로 하는 절삭 공구.
  14. 청구항 12에 있어서,
    상기 제 2 지석부는 제 2 결합재의 표면에 지립이 부착되어 형성되고,
    상기 제 2 결합재의 표면으로 지립이 돌출된 것을 특징으로 하는 절삭 공구.
  15. 삭제
  16. 청구항 13 또는 청구항 14에 있어서,
    상기 지립은 인조 또는 천연 다이아몬드, 입방정질화붕소, 탄화실리콘, 알루미나, 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 절삭 공구.
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