KR100978200B1

KR100978200B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극의 제조방법 및 이에의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극

Info

Publication number: KR100978200B1
Application number: KR1020070064656A
Authority: KR
Inventors: 박정호; 김현식; 허수연
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2007-06-28
Filing date: 2007-06-28
Publication date: 2010-08-25
Also published as: KR20090000525A

Abstract

본 발명은, a) 기판 위에 투명전극을 형성하는 단계; b) 상기 투명전극 위에 차광부를 형성하는 단계; 및 c) 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계로서, c1) 금속입자, 제1용매, 및 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 포함하는 1차 잉크조성물을 상기 차광부 위에 1차 인쇄하는 단계; 및 c2) 상기 차광부에 인쇄된 상기 1차 잉크조성물이 상기 제1용매와 상기 제2용매의 증발속도 차이에 의한 커피링 효과(coffee ring effect)에 의해 가장자리로 이동하여 격벽을 형성하면 상기 격벽 내부에 2차 잉크조성물을 2차 인쇄하는 단계를 포함하는 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법, 이에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극, 이를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널, 및 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치를 제공한다.

플라즈마 디스플레이 패널, 버스 전극

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극의 제조방법 및 이에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극{METHOD FOR MANUFACTURING BUS ELECTRODE OF PLASMA DISPLAY PANEL AND BUS ELECTRODE OF PLASMA DISPLAY PANEL MANUFACTURED BY THE METHOD}

도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 인쇄과정을 도시한 도면,

도 2는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 인쇄과정을 도시한 도면,

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조과정을 나타낸 도면,

도 4는 본 발명에 따른 잉크 조성물의 커피링 효과((coffee ring effect)를 나타낸 도면,

도 5 및 도 6은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법에 의해 인쇄된 상태를 나타낸 사진이다.

본 발명은, 금속입자, 제1용매, 및 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 포함하는 잉크조성물을 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법, 이에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극, 이를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널, 및 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치에 관한 것이다.

전면 유리기판의 버스 전극에 있어서 플라즈마 디스플레이 패널의 투명 전극으로 사용되는 인듐틴옥사이드(indium tin oxide, ITO)의 경우 면저항치가 크기 때문에, 도전성이 높은 불투명한 버스 전극을 형성하고 있다. 버스 전극은 발광광을 차광하여 휘도를 저하시키기 때문에 필요한 라인 저항이 얻어지는 범위에서 최대한 가늘게 할 필요가 있다.

플라즈마 디스플레이 패널용 버스 전극은 감광성 페이스트 법 또는 포토에칭(Photo etching)법에 의해 형성된다. 감광성 페이스트 법에서는 감광성 전극 페이스트를 스크린 인쇄기(screen printer)를 이용하여 도포한다. 그 후 포토마스크(Photomask)를 이용하여 UV노광을 한다. 이때, UV노광이 이루어진 부분은 광가교에 의해 알칼리 수용액에 의해 식각되지 않고, UV노광이 되지 않은 부분이 광가교가 되지 않아 알칼리 수용액에 의해 식각되고 나면 전극패턴이 형성된다. 그러나 감광성 전극 페이스트를 이용한 전극 형성은 피치의 정밀도와 전극 폭의 제어가 불리한 것이 단점이다. 포토에칭법에서는 버스전극을 크롬/구리/크롬의 3층 구조로 진공증착/에칭 공정에 의해 주로 형성되고 있다. 그러나 진공증착에 의한 크롬/구리/크롬의 3층 구조의 버스 전극 형성법은 공정 시간이 길고 박막 형성 장치 및 재 료의 가격이 높으며 에칭(etching)시 환경오염을 발생시킬 수 있다. 이에 따라 최근 잉크젯 프린팅에 의해 기존 공정을 대체하려는 기술이 제안되고 있다.

잉크젯 기술에 의하면 필요한 장소에 재료를 토출하므로 재료의 불필요한 소비가 적으며 마스크가 필요없는 직접 분사 방식으로 공정을 단순화할 수 있다.

잉크젯 기술에 의해 버스전극을 제작하는 과정은 먼저 기존 포토리쏘그래피 공정으로 ITO투명전극을 제작하고, 전극과 전극 사이의 비 발광층에 흑색대비를 높이기 위해 차광부인 BM(Black Matrix)를 제작하며, BM과 ITO투명전극이 중첩되는 부위에 전극 잉크를 잉크젯에 의해 도포하는 것으로 가능하다.(도 1 참조)

잉크젯 기술에 의해 전극 패턴을 형성하기 위해서는 연속적이고 직진성이 높은 선형 패턴을 형성하는 것이 가장 중요하다. 이를 위해 대한민국 특허공개공보 2005-0040511, 2006-0086747에서는 인쇄 기판상에 고분자 막 전처리를 하는 방법을 통해 선형패턴을 형성하였다. 이러한 방법은 1회 인쇄를 통한 선형 패턴의 형성에는 효율적이나 추가 공정이 들어간다는 단점이 있고 고분자막의 잔류물이 남아있을 경우 ITO전극과의 접촉에 영향을 줄 수 있다. 또한 버스전극과 같은 높은 전도성을 요하는 전극 패턴을 형성하기 위해 반복인쇄를 수행할 때는 인쇄 횟수가 증가함에 따라 패턴의 측면으로 흘러내리게 되어 오히려 선폭을 증가시키게 된다는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은, 플라즈마 디스플레이 패널용 전극 잉크 조성물과 압전타입의 잉크젯방식을 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel)의 상판 전극인 버스 전극의 미세 패턴을 제작할 때, 잉크의 물성을 제어하여 반복인쇄를 용이하게 함으로써, 선폭의 증가를 막으면서 두께를 증가시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법, 이에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극, 이를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널, 및 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 하나의 실시 상태는 a) 기판 위에 투명전극을 형성하는 단계; b) 상기 투명전극 위에 차광부를 형성하는 단계; 및 c) 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계로서, c1) 금속입자, 제1용매, 및 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 포함하는 1차 잉크조성물을 상기 차광부 위에 1차 인쇄하는 단계; 및 c2) 상기 차광부에 인쇄된 상기 1차 잉크조성물이 상기 제1용매와 상기 제2용매의 증발속도 차이에 의한 커피링 효과(coffee ring effect)에 의해 가장자리로 이동하여 격벽을 형성하면 상기 격벽 내부에 2차 잉크조성물을 2차 인쇄하는 단계를 포함하는 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법을 제공한다.

본 발명의 다른 하나의 실시 상태는 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극을 제공한다.

본 발명의 또 다른 하나의 실시 상태는 상기 버스 전극을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

본 발명의 또 다른 하나의 실시 상태는 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이장치를 제공한다.

이하에서는 본 발명에 대해 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 하나의 실시 상태로서, 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 제조방법은, a) 기판 위에 투명전극을 형성하는 단계; b) 상기 투명전극 위에 차광부를 형성하는 단계; 및 c) 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계로서, c1) 금속입자, 제1용매, 및 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 포함하는 1차 잉크조성물을 상기 차광부 위에 1차 인쇄하는 단계; 및 c2) 상기 차광부에 인쇄된 상기 1차 잉크조성물이 상기 제1용매와 상기 제2용매의 증발속도 차이에 의한 커피링 효과(coffee ring effect)에 의해 가장자리로 이동하여 격벽을 형성하면 상기 격벽 내부에 2차 잉크조성물을 2차 인쇄하는 단계를 포함하는 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계를 포함한다.

그리고, d) 상기 투명전극, 상기 차광부, 및 상기 잉크조성물이 인쇄된 기판을 건조 및 소성시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 여기서, 건조온도는 100℃이고, 건조시간은 30분인 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 소성온도는 570℃이고, 소성시간은 4시간인 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 a) 단계에서 기판은 유리 기판일 수 있다.

상기 a) 단계에서 상기 투명전극은 ITO 또는 IZO로 형성될 수 있다.

상기 a) 단계에서 상기 투명전극은 상기 기판 위에 상기 ITO 또는 IZO으로 투명막을 형성한 후, 포토리소그래피법을 이용하여 패터닝하여 형성될 수 있다.

상기 b) 단계에서 차광부는 발수성 재료로 형성될 수 있다. 발수성 재료로는 유리표면의 실라놀(silanol ; SiOH)기와 반응하여 실록산 결합(siloxane bond ; Si-O-Si)을 형성하는 부분과 대기에 접하여 물에 대한 발수성을 부여하는 플루오르카본기를 갖는 플루오르화 알킬기로 구성된 플루오르알킬화합물을 예로 들 수 있다. 그러나 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 b) 단계에서 차광부는 블랙 매트릭스(BM)막을 스크린프린팅, 라미네이션, 스핀코팅, 및 롤프린팅 중 선택된 어느 한 방법을 이용하여 형성한 후, 패터닝 하여 형성될 수 있다. 여기서, 포토리소그래피법으로 패터닝할 수 있다.

상기 c) 단계에서는 잉크젯 인쇄법을 이용할 수 있다.

상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 전체중량에 대해 상기 금속입자 10~70중량%, 상기 제1용매 2~20중량%, 및 상기 제2용매 28~70중량%를 포함할 수 있다.

상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 금속입자는 Ag, Au, Pd, Pt, Ir, Cu, Rh 및 Os 중에서 선택된 1종 이상일 수 있다.

상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 제1용매로는 상기 제2용매 보다 상대적으로 증발속도가 빠른 다음과 같은 용매를 사용할 수 있다.

예컨대, 상기 제1용매로는 물, 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤, 테트라히드로퓨란, 1,4-디옥산, 클로로포름, 염화메틸렌, 1,2-디클로로에탄, 1,1,1-트리클로로에탄, 1,1,2-트리클로로에탄, 1,1,2-트리클로로에텐, 헥산, 헵탄, 옥탄, 시클로헥산, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 프로판올, 부탄올, t-부탄올, 시클로헥사논, 2-메톡시부틸 아세테이트, 에틸 3-에톡시프로피오네이트, 에틸 셀로솔브아세테이트, 메틸 셀로솔브아세테이트, 부틸 아세테이트, 메틸이소부틸케톤, γ-부틸락톤, N-메틸피롤리돈, 디메틸포름아미드, 테트라메틸술폰, 에틸 에테르 아세테이트, 에틸 락테이트, 또는 시클로헥사논을 사용할 수 있다.

상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 제2용매로는 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 다음과 같은 용매를 사용할 수 있다.

예컨대, 상기 제2용매로는 에틸렌글리콜 디메틸 에테르, 에틸렌글리콜 디에틸 에테르, 프로필렌글리콜 메틸 에테르, 프로필렌글리콜 디메틸 에테르, 프로필렌글리콜 디에틸 에테르,프로필렌글리콜 메틸 에테르 아세테이트, 프로필렌글리콜 에틸 에테르 아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노메틸 에테르, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르, 에틸렌글리콜 아세테이트, 폴리에틸렌글리콜, 메틸셀로솔브, 또는 에틸셀로솔브를 사용할 수 있다.

상기 제1 및 제2용매는 전술한 용매 종류에 한정되는 것은 아니며, 당업계에 알려진 용매 모두 적용가능하다.

이와 같이, 상기 c1) 단계에서 사용되는 1차 잉크조성물은 상기 제1용매와 상기 제2용매를 혼합한 혼합용매와 상기 금속입자를 혼합하여 제조할 수 있다.

상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 분산제, 경화개시제, 및 경화촉진제 중에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있다.

상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 전체중량에 대해 상기 금속입자 10~70중량%, 상기 제1용매 2~20중량%, 상기 제2용매 28~70중량%, 및 상기 첨가제 5중량%이하를 포함할 수 있다.

상기 분산제는 금속 입자의 표면을 안정화시켜 서로 뭉치는 현상을 막는 역할을 하며, 예로는 BYK-080A, BYK-110, BYK-130, BYK-174, BYK-180, BYK-183, BYK-185, BYK-330, BYK-337, BYK-2000, BYK-2001, Tego 425, Tego 735w, Tego 750w 등을 들 수 있다. 그러나 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 경화개시제 또는 경화촉진제는 수용성이거나 유화제에 의해 용해되는 것을 사용할 수 있다.

상기 c1) 단계의 상기 1차 잉크조성물과 상기 c2) 단계의 상기 2차 잉크조성물은 서로 같은 조성을 가질 수 있다. 즉, 상기 c1) 단계에서 사용한 상기 1차 잉크조성물을 상기 c2) 단계의 인쇄공정에서 2차 잉크조성물로 사용할 수 있다. 또는 c1) 단계에서 사용한 상기 1차 잉크조성물과 다른 조성을 갖는 잉크조성물을 상기 c2) 단계의 인쇄공정에서 2차 잉크조성물로 사용할 수 있다.

그리고, 상기 c2) 단계 후 2~4회 추가 인쇄공정을 수행할 수 있다. 여기서 추가 인쇄공정의 횟수는 잉크조성물이 상기 1차 잉크조성물에 의해 형성된 격벽을 넘지 않도록 적절히 조절할 수 있다.

본 발명의 다른 하나의 실시 상태로서, 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극은 전술한 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된다.

본 발명의 또 다른 하나의 실시 상태로서, 플라즈마 디스플레이 패널은 전술 한 제조방법에 의해 제조된 상기 버스 전극을 포함한다.

본 발명의 또 다른 하나의 실시 상태로서, 플라즈마 디스플레이 장치는 상기 버스전극을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널을 포함한다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 장치는 상기 플라즈마 디스플레이 패널 및 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 전방 및 후방에서 지지하는 전방 및 후방케이싱을 포함할 수 있다.

여기서, 플라즈마 디스플레이 패널은 전방 패널, 상기 전방 패널과 결합되는 후방패널, 및 상기 전방 패널과 상기 후방 패널 사이에 형성되는 전극층을 포함할 수 있다.

이하에서는 첨부도면을 참조하여 본 발명에 대해 상세히 설명한다.

본 발명에서는 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 잉크조성물의 건조를 제어함으로써, 인위적으로 커피 링 효과(coffee ring effect)를 유발하여 이를 일종의 격벽으로 사용하는 방법을 제공한다.

이를 통해 반복인쇄 시 이와 같은 격벽의 높이는 더욱 높아지고 그 폭은 줄어들게 되어 전도성을 얻어내기 위한 두꺼운 패턴을 형성하면서도 흘러 넘침이 없는 미세한 선폭의 선형 패턴을 형성할 수 있게 된다(도 2참조).

여기서, 잉크조성물에 사용되는 용매는 통상의 잉크에 사용되는 용매를 사용할 수 있으며, 용매의 조성은 증발속도가 비교적 빠른 제1용매 및 상기 제1용매에 비해 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 한다.

이를 적용한 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법에 있어서, 먼저 기존 포토리쏘그래피 공정으로 ITO투명전극을 제작하고, 전극과 전극 사이의 비 발광층에 흑색대비를 높이기 위해 차광부인 BM(Black Matrix)를 제작하며, BM과 ITO투명전극이 중첩되는 부위에 상기 전극 잉크조성물을 잉크젯 인쇄법으로 인쇄하는 과정을 거친다.

잉크젯용 잉크조성물의 경우 고형분 함량이 무게비로는 10~60%를 상회하지만 실제로 부피비는 1~6%미만이므로 건조 및 소성이 완료되고 나면 실제로는 부피상으로 약 1~6%의 금속만이 존재하게 된다.

액상 잉크의 경우 표면장력에 한계가 있기 때문에 미세 라인을 형성할 때 한번에 뿌릴 수 있는 잉크의 양 또한 제한될 수 있다. 결국 인쇄 후 건조된 전극 패턴은 매우 이상적인 건조 과정을 통해 고르게 형성된다고 하더라도 높은 저항을 가질 수 밖에 없다. 따라서 필요한 전도성을 얻기 위해서는 2~3회의 반복인쇄를 하는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조공정을 구체적으로 설명하기로 한다.

도 3에 도시된 바와 같이, (1) 포토리쏘그래피 공정으로 ITO투명전극을 형성하는 단계, (2) 전극과 전극 사이의 비 발광층에 흑색대비를 높이기 위해 차광부인 BM(Black Matrix)를 형성하는 단계, (3) BM과 ITO투명전극이 중첩되는 부위에 전극 잉크를 잉크젯 인쇄법으로 1차 인쇄하는 단계, (4) 1차 인쇄 시 형성된 잉크 유로 위에 동일한 잉크 재차 인쇄하는 단계, 및 (5) 패턴 건조 및 소성하는 단계를 포함 한다.

상기 (1)단계 및 상기 (2)단계를 거쳐 상기 (3)단계에서 잉크젯 인쇄법으로 전극패턴을 형성하게 되는데, 이러한 과정에서 인쇄된 전극은 상대적으로 증발이 빠른 가장자리에서 건조가 진행되고, 증발이 느린 글리콜계 제2용매에 비해 증발속도가 빠른 에탄올계 제1용매가 전극 가장자리로 이동을 하면서 잉크 내부에 용매의 순환이 발생하게 된다. 이러한 용매의 순환은 금속나노입자를 가장자리로 운반하고 가장자리의 빠른 건조로 인해 입자들이 고정되게 된다. 따라서 순차적으로 이동되어온 금속나노입자가 가장자리에 쌓이게 되어 외곽쪽이 두꺼워지며 중심부에 공동을 형성하는 커피 링 효과를 나타내게 된다. 결국 전체적인 선형 전극에서는 중심부에 공동을 형성하는 일종의 유로를 형성하게 된다(도 4참조).

상기 (4)단계에서 동일한 재료의 잉크를 재차 인쇄할 경우 외곽에 형성된 전극재료의 격벽에 의해 잉크의 퍼짐을 방지하여 특별한 기판의 전처리 없이 미세한 선폭을 유지하면서 기존 공정에 비해 높은 전도성을 지니는 선형 전극을 제작할 수 있는 것이다.

이하에서는 실시예를 통해 본 발명에 대해 더욱 상세히 설명하기로 한다.

실시예

기존 포토리쏘그래피 공정으로 ITO투명전극을 제작하고, 상판 전체에 BM막을 스크린프린팅법으로 형성한 후, 포토리쏘그래피 공정으로 전극과 전극사이의 비발광층을 제외한 나머지 부분의 BM을 제거하여 차광부를 제작하였다. 이후 차광부 위에, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르(Diethylene glycol monoethyl ether) : 1-프 로판올(1-Propanol) : 트리에틸렌 글리콜(Triethylene glycol) = 7 : 2 : 1 의 비율을 가지는 더미 솔벤트(dummy solvent) 50wt.%와 Ag 금속입자 50wt.%를 포함하는 전도성 전극 잉크를 인쇄하였다. 이때 1차 인쇄시의 선폭은 90~100㎛이었다(도 5참조). 1차 인쇄물이 건조가 진행되어 가장자리가 두껍고 중심부가 낮은 유로가 형성되면 1차와 동일한 전도성 전극 잉크를 재차 인쇄하여 중심부의 공동을 채웠다. 추가 인쇄를 통해 중심부의 공동을 완전히 채워 약 2㎛두께의 전극 패턴을 형성하였다(도 6참조).

도 6에서도 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 따르면, 미세한 선폭을 유지하면서 기존 공정에 비해 높은 전도성을 지니는 선형 전극을 제조할 수 있게 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크조성물의 반복적인 인쇄를 통해 선폭의 증가를 막으면서 두께를 증가시켜 전도도를 높게 할 수 있으며, 공정을 단축시키고 재료의 소모를 최소화하여 생산성을 증가시키는 효과를 제공할 수 있다.

Claims

a) 기판 위에 투명전극을 형성하는 단계;

b) 상기 투명전극 위에 차광부를 형성하는 단계; 및

c) 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계로서, c1) 금속입자, 제1용매, 및 상기 제1용매 보다 상대적으로 증발속도가 느린 제2용매를 포함하는 1차 잉크조성물을 상기 차광부 위에 1차 인쇄하는 단계; 및 c2) 상기 차광부에 인쇄된 상기 1차 잉크조성물이 상기 제1용매와 상기 제2용매의 증발속도 차이에 의한 커피링 효과(coffee ring effect)에 의해 가장자리로 이동하여 격벽을 형성하면 상기 격벽 내부에 2차 잉크조성물을 2차 인쇄하는 단계를 포함하는 상기 차광부 위에 잉크조성물을 인쇄하는 단계

를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, d) 상기 투명전극, 상기 차광부, 및 상기 잉크조성물이 인쇄된 기판을 건조 및 소성시키는 단계를 더 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 a) 단계에서 기판은 유리 기판인 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 a) 단계에서 상기 투명전극은 ITO 또는 IZO로 형성된 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 4에 있어서, 상기 a) 단계에서 상기 투명전극은 상기 기판 위에 상기 ITO 또는 IZO으로 투명막을 형성한 후, 패터닝하여 형성된 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 b) 단계에서 차광부는 발수성 재료로 형성된 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 6에 있어서, 상기 발수성 재료는 유리표면의 실라놀(silanol ; SiOH)기와 반응하여 실록산 결합(siloxane bond ; Si-O-Si)을 형성하는 부분과 대기에 접하여 물에 대한 발수성을 부여하는 플루오르카본기를 갖는 플루오르화 알킬기로 구성된 플루오르알킬화합물인 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 b) 단계에서 차광부는 블랙 매트릭스(BM)막을 스크린프린팅, 라미네이션, 스핀코팅, 및 롤프린팅 중 선택된 어느 한 방법을 이용하여 형성한 후, 패터닝 하여 형성된 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c) 단계에서는 잉크젯 인쇄법을 이용하는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 전체중량에 대해 상기 금속입자 10~70중량%, 상기 제1용매 2~20중량%, 상기 제2용매 28~70중량%를 포함하는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 분산제, 경화개시제, 및 경화촉진제 중에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함하는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 11에 있어서, 상기 c1) 단계에서 상기 1차 잉크조성물은 전체중량에 대해 상기 금속입자 10~70중량%, 상기 제1용매 2~20중량%, 상기 제2용매 28~70중량%, 및 상기 첨가제 5중량%이하를 포함하는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 금속입자는 Ag, Au, Pd, Pt, Ir, Cu, Rh, 및 Os 중 선택된 1종 이상인 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 제1용매는 물, 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤, 테트라히드로퓨란, 1,4-디옥산, 클로로포름, 염화메틸렌, 1,2-디클로로에탄, 1,1,1-트리클로로에탄, 1,1,2-트리클로로에탄, 1,1,2-트리클로로에텐, 헥산, 헵탄, 옥탄, 시클로헥산, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 프로판올, 부탄올, t-부탄올, 시클로헥사논, 2-메톡시부틸 아세테이트, 에틸 3-에톡시프로피오네이트, 에틸 셀로솔브아세테이트, 메틸 셀로솔브아세테이트, 부틸 아세테이트, 메틸이소부틸케톤, γ-부틸락톤, N-메틸피롤리돈, 디메틸포름아미드, 테트라메틸술폰, 에틸 에테르 아세테이트, 에틸 락테이트, 또는 시클로헥사논인 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1)단계에서 상기 1차 잉크조성물의 상기 제2용매는 에틸렌글리콜 디메틸 에테르, 에틸렌글리콜 디에틸 에테르, 프로필렌글리콜 메틸 에테르, 프로필렌글리콜 디메틸 에테르, 프로필렌글리콜 디에틸 에테르, 프로필렌글리콜 메틸 에테르 아세테이트, 프로필렌글리콜 에틸 에테르 아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노메틸 에테르, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르, 에틸렌글리콜 아세테이트, 폴리에틸렌글리콜, 메틸셀로솔브, 또는 에틸셀로솔브인 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c1) 단계의 상기 1차 잉크조성물과 상기 c2) 단계의 상기 2차 잉크조성물은 서로 같은 조성을 갖는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 c2) 단계 후 2~4회 추가 인쇄공정을 수행하는 것인 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조방법.
청구항 1 내지 청구항 17 중 어느 한 항에 따른 제조방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극.
청구항 18에 따른 버스 전극을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널.
청구항 19에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치.