KR100968950B1 - 가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 가발모판의 실리콘 원형 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가발모판에 대한 실리콘 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형에 관한 것으로, 젤 상태의 실리콘으로 이루어진 원단에 열압을 가하여 실리콘 가발모판의 원형을 제조함으로써 제조 공정을 단순화하며, 실리콘 가발모판의 원형을 균일한 두께로 잘 찢어지지 않고 얇게 제조하여 모든 가발모를 실리콘 가발모판의 원형에 대해 균일한 깊이와 고정력으로 부착 내지 심을 수 있도록 함으로써 탈모 또는 가발모가 빠지거나 눕혀지지 않도록 하여 통풍이 잘 되게 하고 실리콘 가발모판의 원형이 투명함으로서 피부색과 동일한 느낌을 주도록 함을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 가발모판의 실리콘 원단 제조방법은, 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 경화제 2 내지 5중량부와 첨가제(열안정제, UV안정제, 지연제, 황변방지제, 안료 등에서 선택된 것)를 혼합하여 평평한 판형의 가발모판의 실리콘 원단을 제조하는 제1단계와; 상기 제1단계를 통해 가공된 가발모판의 실리콘 원단을 실리콘 가발모판의 원형 형태를 갖는 금형에 펼치고 열과 압력에 의해 실리콘 가발모판의 원형을 제조하는 제2단계를 포함한다. 상기 제2단계에서는, 상기 가발모판의 실리콘 원단 양측에 프레스를 배치하여 열과 압력을 가하되, 상기 양측의 프레스의 온도를 170℃ 내지 200℃로 유지하고 45kg/㎠ 내지 55kg/㎠의 압력으로 250초 내지 350초 동안 상기 가발모판의 실리콘 원단을 가압하여 상기 실리콘 가발모판의 원형을 제조한다.

가발, 실리콘(가발모판의 원단), 금형(가발모판의 원형), 프레스

Description

가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 가발모판의 실리콘 원형{METHOD FOR PLATE OF WIG HAIR AND PLATE OF WIG HAIR MANUFACTURED WITH THIS}

본 발명은 가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 젤 상태의 실리콘을 재료로 하는 가발모판의 실리콘 원단에 열압을 가하여 실리콘 가발모판의 원형을 제조함으로써 실리콘 가발모판의 원형에 대한제조 공정을 단순화하며, 실리콘 가발모판의 원형이 균일한 두께로 잘 찢어지지 않고 얇게 제조하여 모든 가발모를 실리콘 가발모판의 원형에 대해 균일하게 심을 수 있도록 함으로써 가발모가 실리콘 가발모판의 원형에서 탈모 또는 빠지거나 눕혀지지 않도록 하여 통풍이 잘 되게 하고 가발모판의 원형이 투명함으로서 피부색과 동일한 느낌을 주도록 함을 목적으로 하여 가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형에 관한 것이다.

통상적으로 가발은 망과 코팅층을 포함하도록 구성된 가발모판; 상기 가발모판에 식모되는 모발(가발모)을 포함하여 구성된다.

이들 구성부분 중 가발모판은 가발모가 식모되는 부분으로서 인조피부 역할을 하며, 종래 이러한 역할을 하는 소재로서 폴리우레탄이 사용되어 왔다.

그러나 폴리우레탄은 식모된 가발모의 볼륨감이 부족하고 장시간 사용 시 변색이 일어나는 단점이 있는 한편, 폴리우레탄의 특성상 환경호르몬이 방출되어 장기 부착용 가발 사용자나 암환자가 사용할 경우에는 다방면의 부작용이 발생되는 폐단이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 종래기술의 일례로, 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법이 특허등록 제0444983호로 제시된 바 있다.

이러한 특허등록 제0444983호는 천연섬유 또는 합성섬유를 사각형의 눈 구조를 갖도록 직조한 망 상단에 경도가 40, 인열 강도가 25 정도인 액상 실리콘수지를 도포하여 실리콘 층 두께가 0.3 내지 0.5㎜가 되도록 코팅한 다음 건조한 후, 상기 망과 실리콘층의 중첩부 양단을 재봉하는 캡 형성단계; 상기 실리콘 층 배면에 인모 또는 인조모를 심는 식모단계; 및 상기 식모된 모를 수직방향으로 인출한 후 배면에 상기 실리콘수지를 도포하여 배면 마감 층 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅하는 캡 마감 단계;를 포함하여 이루어진 것이다.

그러나 종래 기술에 의한 가발모판에 따르면 다음과 같은 문제점이 있다.

전술한 특허 제0444983호를 포함하여 대부분의 종래 기술은 실리콘을 망에 도포하여 가발모판을 제조하게 되는데, 이때 실리콘은 도포에서 경화시키는 공정이 주로 실온에서 이루어지는 관계로 통상 실리콘이 실온에서 건조되어 경화되는 만큼 오랜 시간(4시간 내지 6시간)이 소요되고, 그 경화되는 시간까지 기다린 다음에 후속공정을 진행해야 하는 관계로 단위 시간 당 가발모판 생산성이 현저하게 뒤 떨어지는 단점이 있다.

더욱이 실리콘 도포 공정은 통상 붓으로 수작업을 통해 도포하는 관계로 가발모판을 형성하는 실리콘의 도포 두께가 일정하지 않아 가발모(모발)를 가발모판에 부착 내지 심는 작업의 어려움과 불편이 있고, 가발모판에 대한 모근의 깊이가 일정하지 못하여 결과적으로 가발모판에 대한 부착강도가 약하게 되므로 가발모가 가발모판에서 탈모되거나 가발모가 가발모판에서 세워진 상태를 유지하지 못하고 눕혀지는 폐단이 있다.

또한, 가발모판은 무엇보다 착용감을 좋게 하기 위하여 두께를 얇게 하는 것이 관건인데, 종래 방법은 실리콘의 도포를 위하여 별도의 망을 사용함에 따라 가발모판의 두께를 얇게 하는데 한계가 있을 뿐 아니라 중량이 무거워 착용감이 좋지 않은 단점과 실리콘의 도포 및 인열 강도를 크게 하기 위하여 별도의 망을 사용함에 따라 제조원가가 상승되는 등 많은 문제점을 내포하고 있다.

통상 가발은 장시간 피부에 밀착시켜 원형을 유지해야 하며 통풍이 잘 되어야 하는 관계로 피부에 부작용이 없는 친환경적 소재의 개발은 물론 두피의 유지방과 어울려 밀착도를 상승시키는 소재 개발이 시급한 실정임에도 종래의 액상의 실리콘은 상기한 두 가지 조건을 충족할 수 없다는 점에서 커다란 문제점으로 지적되 어 왔다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 실리콘 가발모판의 원형에 대한 제조 공정을 단순화함과 아울러 경화 시간 등의 대기 시간을 요구하는 공정을 소거할 수 있는 가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형을 제공하는데 그 목적이 있다.

그리고 본 발명의 다른 목적은 실리콘 가발모판의 원형 두께를 일정하게 유지하여 모든 모근의 깊이를 균일하게 유지 및 실리콘 가발모판의 원형에 대한 부착강도를 크게 함으로써 가발모가 눕혀지지 않도록 하려는데 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은 실리콘 가발모판의 원형에 대한 두께를 잘 찢어지지 않으면서 얇고 가볍게 하여 착용감을 좋게 하려는데 있다.

또한 본 발명의 부가적 목적은 별도의 망 등을 사용하지 않고 실리콘 가발모판의 원형에 대한 인열 강도를 만족하고, 두피의 우수한 조화력과 밀착력이 강화되어 피부에 부작용이 없는 친환경소재의 실리콘 가발모판의 원형을 제공함에도 있다.

또한 본 발명의 부가적 또 다른 목적은 신율과 신장이 우수하고 원 두피의 모근과 흡사하여 자연스러움 창출을 향상시키는 실리콘 가발모판의 원형을 제공함에도 있다.

또한 본 발명의 부가적 또 다른 목적은 탈색되지 않고, 세탁에 의한 결려도와 이물질 분리가 용이하며, 가발모판의 원형 상에 기공 형성이 가능하게 하여 사용 시에 통풍이 가능하고 실리콘 가발모판의 원형이 투명하게 함으로서 피부색과 동일한 느낌을 주는 실리콘 가발모판의 원형을 제공함에도 있다.

전술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 가발모판의 실리콘 원단 제조방법은 실리콘과 첨가제가 혼합된 젤 상태의 실리콘을 판형으로 가공하여 가발모판의 실리콘 원단을 제조하는 제1단계와; 그리고, 상기 제1단계를 통해 가공된 가발모판의 실리콘 원단을 실리콘 가발모판의 원형 형태를 갖는 금형에 펼치고 열과 압력에 의해 실리콘 가발모판의 원형을 제조하는 제2단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기에서 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 경화제 2 내지 5 중량부와 첨가제(열안정제, 황변방지제(UV안정제), 지연제, 안료 중 선택된 것)를 혼합하여 평평한 판형의 가발모판의 실리콘 원단을 제조하는 제1단계와, 상기 제1단계를 통해 가공된 가발모판의 실리콘 원단을 실리콘 가발모판의 원형 형태를 갖는 금형에 펼치고 열과 압력에 의해 실리콘 가발모판의 원형을 제조하는 제2단계로 이루어짐을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 가발모판의 실리콘 원단 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형에 의하면, 젤 상태의 실리콘을 재료로 하는 원단에 열과 압력으로 가압하는 공정만을 통해서 실리콘 가발모판의 원형을 제조하여 종래 기술 대비 실리콘의 도포 공정 및 오랜 시간의 실리콘 경화 시간이 없어지므로 단위 시간당 실리콘 가발모판의 원형에 대한 생산율을 높일 수 있다.

그리고, 실리콘 판재를 프레스로 가압하여 실리콘 판재의 모든 부분의 두께가 균일하므로 가발모(모발)를 실리콘 가발모판의 원형에 심을 때 실리콘 가발모판의 원형에 대한 모근의 깊이를 균일하게 유지하여 가발모가 빠지지 않고 실리콘 가발모판의 원형에 고정된 가발모가 눕혀지지 않고 세워진 상태를 유지하므로 제품의 신뢰성을 향상할 수 있다.

또한, 가발모 판의 두께를 최소로 하여도 잘 찢어지지 않게 제조할 수 있고, 중량을 가볍게 하여 착용감을 더욱 향상시킬 수 있는 동시에 피부 밀착도를 증가시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 망을 사용하지 않고도 실리콘 원단의 조성 및 열압 공정을 통해 인열강도를 크게 할 수 있으므로 제조원가를 절감할 수 있는 등의 효과가 있다.

본 발명에 의한 가발모판의 실리콘 원단 및 실리콘 가발모판의 원형에 대한제조방법은 다음과 같다.

(S10) 가발모판의 실리콘 원단 준비.

가발모판의 원단은 실리콘을 재료로 하여 제조된 것이며, 도포 등의 공정 없이 제조되는 젤 상태이다.

실리콘은 일액형과 이액형 모두 사용 가능하며, 단 이액형 실리콘은 기포가 발생되어 가발모 판 내부에 기공율이 커지게 되므로 가발모가 쉽게 빠질 수 있는 등 제품상에 문제가 많기 때문에 일액형 실리콘을 사용하는 것이 바람직하다.

상기한 젤 상태의 실리콘은 가발모판의 실리콘 원단을 구성하는 주재료로서, 유연성이 있고 착용자의 두부에 쉽게 착용할 수 있으며, 착용 시에 압박을 가하지 않는 등의 효과가 도출된다.

가발모판의 실리콘 원단은 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 경화제 2 내지 5 중량부가 혼합된다.

경화제는 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 2중량부 이하 혼합되면 경화 시간이 너무 오래 걸려 생산성이 좋지 않고 또한 경화되지 않은 불안정한 상태 즉 끈적끈적한 상태로 제조되어 착용감이 좋지 않은 문제점이 있고, 한편 5중량부 이상 혼합되면 경화속도가 너무 빨라져 완성된 실리콘 가발모판의 원형에 대한 두께가 균일하지 못한 문제점이 있다.

경화제는 동양실리콘사에서 제조된 ME400-MR, ME400-MAI 경화제 또는 가소제가 함유된 백금촉매제로서 PT경화제인 TC-23A/B가 사용될 수 있다.

상기 첨가제는 황변방지제(예를 들어 UV안정제), 열안정제, 지연제, 안료이다.

첨가제에 대해 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

젤 상태의 실리콘은 경화시 변색이 일어날 수 있으며 이를 방지하기 위하여 황변방지제와 열안정제가 첨가제로 사용된다.

황변방지제는 UV안정제(예를 들어, 동양실리콘사의 ME400-AY)가 사용될 수 있으며, 0.5중량부 이하로 혼합되면 실리콘의 변색을 막지 못하며 2.5중량부 이상 혼합되면 변색 방지에 큰 차이가 없으므로 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 0.5 내지 2.5중량부가 첨가된다.

열안정제는 젤 상태의 실리콘 및 황변방지제가 열에 의해 변하지 않도록 하는 것으로, 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 0.5중량부 이하로 혼합되면 고온에서 다른 재료의 변형을 막을 수 없고 2.5중량부 이상이면 재료의 안정에 큰 차이가 없으므로 0.5 내지 2.5중량부가 혼합된다.

지연제는 실리콘 원단의 두께를 얇게 하고 인열강도 및 신율을 조절하기 위하여 사용되며 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 0.1 내지 0.5중량부가 혼합된다. 상기 지연제는 예를 들어 동양실리콘사의 DSS4191C 제품을 사용한다. 지연제는 젤 상태의 실리콘 100%중량부에 대하여 0.1%중량부 이하 혼합되면 실리콘 가발모판의 원형에 대한 인열 강도를 만족할 수 없는 등의 문제점이 있고, 0.5% 중량부 이상 혼합되면 인장이 약하여 착용이 어려운 등의 문제점이 있다.

안료는 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 0.1 내지 0.5중량부가 첨가된다. 상기 첨가비율은 색상의 표현을 위한 최적의 비율로서, 상기 첨가 비율을 벗어나면 원하는 색상이 표현되지 않는다. 안료는 투명의 실리콘 가발모판의 원형을 제 조할 때에는 첨가되지 않는다.

젤 상태의 실리콘 원료를 가발모판의 실리콘 원단으로 제조하기 위하여 평평한 원단틀을 준비하며, 상기 원단틀에 상기 젤 상태의 실리콘 원료를 예컨대 4.5 ~ 5.5mm, 바람직하게 5mm 두께로 넣어 가발모 판 원단을 제조한다.

이때 가발모판의 실리콘 원단을 5mm로 한 것은 가발모 판의 두께를 0.05 ~ 0.3mm로 하여, 후술하는 제품 성형 공정시 압력에 의해 얇아지는 것을 감안한 것이다.

가발모판의 실리콘 원단은 예를 들어 가로 6cm, 세로 6cm 의 규격일 수 있으며, 물론, 규격이 상기 수치로 한정되는 것은 아니다.

(S20) 실리콘 가발모판의 원형에 대한 성형.

(S10) 가발모판의 실리콘 원단 준비 공정을 통해 획득한 가발모판의 실리콘 원단을 이용하여 원하는 형태와 규격의 실리콘 가발모판의 원형을 제조하며, 본 발명에서는 열과 압력을 이용하여 젤 상태의 가발모판의 실리콘 원단을 이용하여 실리콘 가발모판의 원형으로 제조하였다.

실리콘 가발모판의 원형에 대한 제조를 위하여 실리콘 가발모판의 원형에 대한 형태를 갖는 금형, 상기 금형의 양쪽에서 바람직하게 상부와 하부에서 상기 금형에 안착된 가발모 판 원단에 열과 압력을 가하는 프레스를 필요로 한다.

금형은 평평한 판상의 가발모 판 원단을 곡선형의 단면으로 성형하기 위한 구조를 갖고 있으며, 이에는 열 가압이 이루어지도록 열원이 제공된다.

상기 금형의 양측에 배치된 프레스는 히터에 의해 가열되는 구조로서, 상하부의 프레스 중 하부측 프레스는 금형을 수용할 수 있고, 가발모판의 실리콘 원단을 하부 프레스에 있는 금형에 올린다.

2개의 프레스를 각각 적정 온도인 170℃ 내지 200℃, 바람직하게 180℃로 조절하고, 상부측 프레스를 금형측으로 이동시켜 상기 안착된 가발모판의 실리콘 원단을 45kg/㎠ 내지 55kg/㎠의 압력으로 250초 내지 350초 동안 가압, 바람직하게 50kg/㎠, 300 초 동안 가압한다. 여기서 압력과 시간은 상호 보완적인 관계인 것으로 상기 압력과 온도 범위를 벗어나면 즉, 상기 압력과 시간보다 낮으면 가발모판의 실리콘 원단을 가압하지 못하여 실리콘 가발모판의 원형에 대한 인열 강도가 낮고 두께가 두꺼워지고, 반대로 상기 압력과 시간보다 높으면 과도한 열과 압력에 의해 젤 상태의 실리콘이 파열되는 문제점이 있다.

상기 가압시간이 경과하면 상부측 프레스를 상기 금형에서 분리하고, 상기 금형에서 성형된 실리콘 가발모판의 원형을 상기 금형에서 벗겨내어 보관한다.

경우에 따라 프레스 공정에서는 실리콘 가발모판의 원형에 대한 안정화를 위하여 냉각 공정을 거칠 수도 있으며, 상기 냉각 공정은 상온에서 이루어질 수도 있고, 제품의 보관 공정을 통해서도 이루어질 수 있다.

본 발명에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형은 두께가 0.05mm ~ 0.3mm 정도이며, 둘레부가 제품으로 사용될 수 없도록 정리되지 않은 상태일 수 있고, 이때는 가발모판의 둘레부를 제품의 형태로 재단할 수 있다.

이하 본 발명에 의해 제조된 가발모판의 실리콘 원단 및 실리콘 가발 모판의 원형에 대한 실시 예를 설명한다.

1. 재료.

재 료	실리콘	경화제	첨가제	비고
혼합량	100g	3g	4.3g

첨가제는 열안정제 2g, 황변방지제로 UV안정제 2g, 지연제 0.3g

2. 제조

1. 재료 단계에서 선택된 실리콘, 경화제, 첨가제를 교반기에 넣고 골고루 혼합한다.

이 혼합물을 평평한 판상의 틀에 넣어 5mm 두께의 젤 상태의 가발모 판 원단을 제조하였다.

상기와 같이 제조된 원단을 금형 위에 올려놓고, 하부 프레스와 상부 프레스의 온도를 각각 170℃로 가열하고, 상기 상부 프레스를 상기 금형측으로 하강시켜 상기 가발모판의 실리콘 원단을 50kg/㎠의 압력으로 300초 동안 가압하였다.

300초가 경과된 후 상기 상부 프레스를 상기 금형으로부터 이격시키고, 상기 금형에 올려 진 가발모 판을 상기 금형에서 탈형하여 실리콘 가발모판의 원형에 대한 제조를 완료하였다.

3. 시험.

이와 같이 제조된 가발모판의 실리콘 원단 및 실리콘 가발모판의 원형과 종 래 액상의 실리콘으로 제조한 가발모판을 시험 비교하였다.

<표1> 본 발명에서 사용되는 젤 상태의 실리콘과 종래 액상 실리콘의 비교표.

시험 내용		본발명에 의해 제조된 젤상태 실리콘	액상 실리콘
비중 specific gravity	g/cm3	1.15	1.12
점도(0.9s viscosity:shcarrate	pa.a	680	850
경도 hardness:shore A	Type A	70	40
신장강도 tensile strength	MPa	10.5	9.0
인열강도 tear strength	KN/M	43	25
신율 elongation at abrak	%	1200	380

상기한 <표1>에서와 같이, 본 발명에서 사용되는 젤 상태의 실리콘은 경도, 신장강도, 인열강도 및 신율시험에서 기존의 액상 실리콘으로 제조된 가발모판의 실리콘 원단 보다 월등하게 향상되었음을 알 수 있었다.

또한 실리콘 가발모판의 원형을 성형하여 제품화한 후 기존 액상 실리콘으로 제조된 제품과 하기 <표2>와 같은 특성을 비교 측정하였다.

<표2> 본 발명에 의한 실리콘 가발모판의 원형과 종래 가발모판에 대한 비교표.

측정구분	본발명에 의한 가발모 판	기존의 가발모 판
두께	0.05mm-0.3mm	0.5mm
강도	70	40
통풍	타공가능	불가능
피부 밀착력	강함	약함
피부보호	실리콘 100% 친환경소재	실리콘+우레탄
미적 우수성	두피에 심은 모가 원형에 가깝다	인공모 묶은 기술이 육안으로 느껴진다
머리카락 세워줌	실리콘의 탄력에 의해 잘 세워짐	우레탄이 받쳐주는 힘이 미약함

상기한 <표2>에 나타낸 바와 같이 본 발명에 의한 실리콘 가발모판의 원형은 두께면에서 기존의 가발모판보다 월등히 얇아졌음을 알 수 있고, 강도면에서도 기존의 가발모판보다 월등하게 향상되었음을 알 수 있었다.

이외에도 피부밀착력에서 기존의 가발모판보다는 본 발명의 실리콘 가발모판의 원형이 두 배정도로 강하게 나타났고, 미적면에서도 기존의 가발모판보다는 본 발명의 실리콘 가발모판의 원형이 투명하여 두피에 심은 모가 원형에 가깝게 나타나는 등 미적 우수성이 입증되었다.

더욱이 실리콘 가발모판의 원형에 머리카락을 심은 후의 모근력 측정한 결과 기존의 가발모판에 비해 본 발명의 실리콘 가발모판의 원형이 머리카락을 세우고 탄력적으로 받쳐주었음을 알 수 있었다.

한편, 본 발명에 의해 제조된 실리콘 가발모판의 원형은 필요에 따라 젤상태로 유지되고 향상된 신율에 의해 실리콘 가발 모판의 원형 자체에 기공을 형성할 수도 있다.

이는 외부와 통공되어 땀의 배출 내지는 피부측으로 외부공기가 유입되어 그에 따른 부작용을 해소하는 효과를 창출하게 된다.

상기한 바와 같이 바람직한 기공의 크기는 0.8㎜ ~ 1.2㎜, 바람직하게 1㎜이고, 기공들 사이의 간격은 1.8㎜ ~ 2.2㎜, 바람직하게 2㎜로 타공하여 형성되도록 제조된다.

상기 기공은 통풍을 위해 필요한 것이지만, 기공이 크거나 많으면 가발모를 촘촘하게 심을 수 없고 인열 강도가 약할 수 있다.

Claims (4)

1. 젤 상태의 실리콘 100중량부에 대하여 경화제 2 내지 5중량부, 열안정제 0.5 내지 2.5중량부, 황변방지제 0.5~2.5중량부, 지연제 0.1~0.5중량부를 혼합하여 평평한 판형의 가발모판의 실리콘 원단을 제조하는 제1단계와;

   상기 제1단계를 통해 가공된 가발모판의 실리콘 원단을 실리콘 가발모판의 원형에 대한 형태를 갖는 금형에 펼치고 프레스의 온도를 170℃내지 200℃로 유지하고 압력 45kg/㎠ 내지 55kg/㎠의 압력으로 250초 내지 350초 동안 상기 실리콘 가발 모판의 원단을 가압하여 실리콘 가발모판의 원형을 제조하는 2단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 실리콘 가발모판의 원형을 제조하는 방법
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 제2단계에서는 상기 가발모 판의 두께를 0.05 ~ 0.3㎜로 형성하는 것을 특징으로 하는 실리콘 가발모판의 제조 방법.
3. 청구항 2에 있어서, 상기 제2단계이후 상기 실리콘 가발모판의 원형에 지름 0.8 ~ 1.2㎜의 기공을 1.8 ~ 2.2㎜ 간격으로 형성하는 것을 특징으로 하는 가발모판의 제조 방법.
4. 청구항 1항부터 3항에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 실리콘 가발모판.