KR100957945B1

KR100957945B1 - 표면품질이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판 및 그제조방법

Info

Publication number: KR100957945B1
Application number: KR1020070140112A
Authority: KR
Inventors: 윤정봉
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2007-12-28
Filing date: 2007-12-28
Publication date: 2010-05-13
Also published as: KR20090072112A

Abstract

본 발명은 자동차 등의 소재로 사용되는 고강도 소부경화형 냉연강판에 관한 것으로, 탄소함량을 적정량으로 조절하고 석출물을 미세하게 분포시켜 소부경화특성이 개선된 고강도 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다. 이 냉연강판은, 중량%로, C:0.0005~0.004%, Mn:0.2~0.8%, P:0.005~0.2%, S:0.003~0.02%, Al:0.01~0.08%, N:0.004%이하(0%를 포함하지 않음), Cu:0.005~0.2%를 포함하며, 상기 Mn, Cu, S의 함량이 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, MnS, CuS, (Mn, Cu)S 로 구성된 그룹에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 석출물을 포함하고, 상기 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로 이루어진다. 또한, 본 발명에서는 이 냉연강판의 제조방법 역시 제공된다.

냉연강판, 소부경화, 고강도, 소성이방성 지수, (Mn,Cu)S, CuS

Description

표면품질이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판 및 그 제조방법{HIGH STRENGTH BAKE HARDENING COLD ROLLED STEEL SHEET HAVING EXCELLENT SURFACE QUALITY AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 자동차 등의 소재로 사용되는 고강도 냉연강판에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탄소함량을 적정량으로 조절하면서 미세한 석출물의 분포에 의해 결정립내 고용탄소량을 제어하여 표면품질이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차 등의 외판 소재에는 내덴트성을 향상하기 위하여 소부경화형 냉연강판이 많이 사용되고 있다. 소부경화형 냉연강판은 강판중에 적정량의 고용탄소를 잔존시키고 도장소부시의 열을 이용하여 고용탄소가 프레스 성형시에 생성된 전위를 고착하도록 하여 항복점을 높인 강이다.

소부경화형 냉연강판에는 상소둔재인 Al-Killed강과 IF강(Interstitial Free Steel)이 있다.

상소둔재인 Al-Killed강의 경우에는 적은 양의 고용탄소가 잔존하고 있어 내시효특성을 확보하면서 소부처리후 10~20Mpa 정도의 소부경화능을 가진다. 상소둔재의 경우 소부처리후 상승하는 항복강도가 낮고 생산성이 낮다는 단점이 있다.

IF강의 경우에는 Ti, Nb을 첨가하여 강중에 고용된 탄소 또는 질소를 완전히 석출하여 성형성을 향상시킨 강종으로, 이 IF강에 소부경화특성을 부여한 것이 소부경화형 IF강이다. 소부경화형 IF강은 Ti 또는 Nb의 첨가량과 탄소의 첨가량을 제어하여 적당한 양의 탄소를 강중에 잔존하게 하여 소부경화특성을 부여한 것이다. 소부경화형 IF강의 경우 적당한 양의 탄소를 고용하기 위해서는 첨가되는 탄소의 양 뿐만 아니라, 첨가되는 Ti 또는 Nb의 양은 물론, Ti, Nb과 반응하여 석출물을 생성하는 황, 질소의 양도 매우 좁은 범위에서 제어를 해야하므로 안정적인 품질확보가 어려우며, Ti 또는 Nb를 첨가할 경우 재결정온도가 높아지므로 고온 소둔을 해야 하고, 첨가하는 합금원소가 고가이므로 생산비용도 많이 드는 단점이 있다.

미세한 석출물을 이용하여 소부경화특성을 향상한 종래강은 소부경화특성 및 제조원가 측면에서 이점이 있지만 그 방법으로 제조할 경우 자동차용 강판에서는 표면결함이 발생하는 단점이 있다.

본 발명은 Ti, Nb을 첨가하지 않고 석출물에 의한 결정립내 고용탄소의 제어로 소부경화특성을 가지면서 표면결함이 발생하지 않는 고강도의 냉연강판과 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 냉연강판은, 중량%로, C:0.0005~0.004%, Mn:0.2~0.8%, P:0.005~0.2%, S:0.003~0.02%, Al:0.01~0.08%, N:0.004%이하(0%를 포함하지 않음), Cu:0.005~0.2%를 포함하며, 상기 Mn, Cu, S의 함량이 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, MnS, CuS, (Mn, Cu)S 로 구성된 그룹에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 석출물을 포함하고, 상기 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

나아가, 본 발명의 냉연강판 제조방법은, 중량%로, C:0.0005~0.004%, Mn:0.2~0.8%, P:0.005~0.2%, S:0.003~0.02%, Al:0.01~0.08%, N:0.004%이하(0%를 포함하지 않음), Cu:0.005~0.2%를 포함하며, 상기 Mn, Cu, S의 함량이 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강을 1100~1300℃의 온도로 재가열한 후 마무리 압연온도를 Ar3변태점 이상으로 하여 열간압연하고, 300~1000℃/min의 속도로 냉각하고, 500~750℃의 온도에서 권취한 후, 30~90%의 압하율로 냉간압연하고, 500~900℃ 온도범위에서 10초~30분 동안 연속소둔하는 것을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따라 제공되는 냉연강판은 동급 인장강도급에 비해 항복강도가 높고 소부경화값이 높아 소부후 항복강도가 높으며 가공성 및 내2차가공취성 특성 또한 우수하며, 표면결함이 발생하지 않아 표면품질도 우수하다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명자들은 Ti, Nb을 첨가하지 않으면서 소부경화특성을 개선하기 위한 연구과정에서 다음과 같은 새로운 사실을 밝혀내었다. 탄소함량을 적정량으로 제어하면서 석출물을 미세하게 분포시키면 항복강도가 높은 강에서 소부후의 항복강도가 크게 증가한다는 것이다. 이는 미세한 MnS, CuS, (Mn,Cu)S의 석출물이 결정립내 고용탄소의 양에 영향을 미친다는 연구에 기반한 것이다.

도 1에 나타난 바와 같이, 석출물이 미세하게 분포할수록 결정립내의 고용탄소량이 줄어드는 것을 확인할 수 있다. 이러한 사실에 착안하여 본 발명자들은 석출물의 크기에 의해 조절되는 결정립내 고용탄소의 함량을 감안하여 냉연강판의 탄소함량 을 0.0005~0.004%의 범위로 하면 소부경화특성을 갖게 된다는 것을 확인하였다. 미세하게 분포하는 석출물들의 주변에는 탄소가 석출되는데, 이러한 탄소는 상온에서는 시효를 일으키지 않고 도장소부열처리에서 탄소가 용해되어 항복강도를 크게 상승시키는 것으로 판단된다. 이를 위해서는 탄소의 함량이 0.0005~0.004%로 조절되어야 하며, MnS, CuS, (Mn,Cu)S의 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하가 될 때 안정적으로 확보될 수 있다.

이와 같은 새로운 사실에 주목하여 MnS, CuS, (Mn,Cu)S를 미세하게 분포시키는 방안에 대하여 연구하게 되었다. 그 결과, (1) Mn의 함량 0.2~0.8%, S의 함량 0.003-0.02%, Cu의 함량을 0.005~0.2%로 하면서 상기 Mn, Cu, S의 함량을 다음의 조건 0.5*(Mn+Cu)/S:5-20을 만족하도록 조절하는 것이 필요하며, (2) 이와 함께 압간압연이 끝난 후 냉각속도를 300~1000℃/min로 하면 MnS, CuS, (Mn,Cu)S의 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로 미세하게 된다는 것이다.

이와 같이, 본 발명에 따라 탄소의 함량과 석출물의 크기를 조절하면 소부경화성을 기본적으로 확보하면서 내2차가공취성도 우수해진다. 석출물이 미세해지면 결정립계에 적당량의 탄소가 잔류하게 되어 결정립계가 강화되므로 가공후 결정립계가 취약하여 발생하는 취성파괴를 방지할 수 있는 것이다. 나아가, 본 발명자들은 MnS, CuS, (Mn,Cu)S 석출물의 분포에서 Mn과 Cu의 복합석출물 보다 MnS와 CuS의 단독석출물이 많아질수록 미세한 석출물이 균일하게 분포되어 가공성이 보다 좋아지는 것 을 확인하였다. 즉, 0.27*(Mn+Cu)/S의 비가 2.7~3.9의 범위일 때, (Mn,Cu)S의 복합석출물 보다 MnS와 CuS의 단독석출물이 많아짐에 따라 석출물의 분포수가 커져서 가공성이 좋아진다.

이하, 본 발명의 냉연강판의 조성범위에 대하여 구체적으로 설명한다.

탄소(C)의 함량은 0.0005~0.004%가 바람직하다.

탄소(C)의 함량이 0.0005%미만의 경우에는 강중 소부경화량이 적고, 0.004% 초과의 경우에는 성형성이 급격히 저하된다.

망간(Mn)의 함량은 0.2~0.8%가 바람직하다.

망간은 강중 고용황을 MnS로 석출하여 고용 황에 의한 적열취성(Hot shortness)을 방지하는 원소로 알려져 있다. 본 발명에서는 망간과 황의 함량을 적절해지는 경우에 매우 미세한 MnS가 석출되고 이 석출물의 주변에는 탄소가 석출되어 석출된 탄소는 도장소부경화처리 과정에서 용해되어 항복강도를 증진시킨다는 연구결과에 기초하여 망간의 함량을 0.2~0.8%로 하는 것이 바람직하다. 망간함량 0.2%미만에서는 고용상태로 남아있는 S의 양이 많아 재가열중 FeS의 생성양이 많아 표면결함이 발생할 확률이 높아진다. 망간의 함량이 0.2%이상되어야 상기한 효과를 발휘할 수 있을 뿐만 아니라 표면결함발생도 없고, 망간의 함량이 0.8% 초과의 경우에는 망간의 함량이 높아 조대한 MnS석출물이 생성되어 소부경화특성이 열악해진다

인(P)의 함량은 0.005~0.2%가 바람직하다.

인은 고용강화효과가 높으면서 r값(소성이방성지수)의 저하가 적은 원소로서 본 발명에 따라 석출물을 제어하는 강에서 고강도를 보증한다. 인의 함량이 0.005%이상 되어야 강도를 확보할 수 있으며, 0.2% 초과의 경우에는 연성이 저하하여 상한값을 0.2%로 제한하였다.

황(S)의 함량은 0.003~0.02%가 바람직하다.

황(S)의 함량이 0.003%미만의 경우에는 MnS, CuS, (Mn,Cu)S 석출량이 적을 뿐만 아니라 석출되는 석출물의 크기가 매우 조대해져 소부경화특성이 좋지 않다. 황의 함량이 0.02% 초과의 경우에는 고용된 황의 함량이 많아 연성 및 성형성이 크게 낮아지며, 적열취성의 우려가 있기 때문이다.

알루미늄(Al)의 함량은 0.01~0.08%가 바람직하다.

알루미늄은 탈산제로 첨가하는 원소이지만 본 발명에서는 강중 질소를 석출하여 고용질소에 의한 성형성 저하의 방지를 위해 첨가한다. 알루미늄의 함량이 0.01%미만의 경우에는 고용질소의 양이 많아 성형성이 좋지 않고, 알루미늄의 함량이 0.08%초과의 경우에는 고용 상태로 존재하는 알루미늄의 양이 많아 연성을 저하한다.

질소(N)의 함량은 0.004%이하(0%를 포함하지 않음)가 바람직하다.

질소는 제강중 불가피하게 첨가되는 원소로 0.004%초과의 경우에는 시효지수가 높아지고 성형성이 저하하므로 0.004%이하가 바람직하다.

구리(Cu)의 함량은 0.005~0.2%가 바람직하다.

구리는 Cu와 S의 함량비 그리고 열간압연공정에서 권취전의 냉각속도가 적절해지는 경우 0.2㎛이하의 석출물을 형성하고 이 석출물의 주변에는 탄소가 석출되어 석출된 탄소는 도장소부처리과정에서 용해되어 항복강도가 커진다는 연구에 기초하여 0.005~0.2% 첨가한다. 구리의 함량이 0.005%이상되어야 미세하게 석출할 수 있고 0.2%초과하면 조대하게 석출하여 비시효특성이 열악해진다.

상기 Mn, Cu와 S의 중량비는 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하는 것이 바람직하다.

S은 Mn, Cu와 결합하여 MnS, CuS, (Mn,Cu)S로 석출되는데, 이러한 석출물은 Mn, Cu와 S의 첨가량에 따라 석출상태가 달라져 소부경화특성, 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성 지수에 영향을 미친다. 본 발명의 연구에 따르면 Mn, Cu와 S의 첨가비(0.27*(Mn+Cu)/S(여기서, Mn, Cu, S의 함량은 중량%)가 5이상이 되어야 유효한 석출물이 얻어지며, 25초과의 경우에는 석출물이 조대하여 소부경화특성이 좋지 않으며, 소성이방성지수, 면내이방성 지수의 특성이 좋지 않다.

본 발명의 성분계에서 석출물의 평균크기는 0.2㎛이하가 바람직하다.

본 발명의 연구결과에 따르면 MnS, CuS, (Mn, Cu)S 석출물의 크기가 소부경화특성 과 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성지수에 직접적으로 영향을 미치는데, 이들 석출물의 평균크기가 0.2㎛ 초과의 경우에는 특히 소부경화특성이 좋지 않고, 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성지수가 좋지 않다. 석출물의 크기는 적을수록 동일한 석출양에서 석출물의 숫자가 많아지므로 강화효과가 크게 되어 유리하므로 바람직하게는 0.1㎛이하가 좋다.

본 발명의 냉연강판에는 추가로 Mo이 포함될 수 있다. 이러한 몰리브덴(Mo)의 함량은 0.01~0.2%가 바람직하다. 몰리브덴은 소성이방성지수를 높이는 원소로서 첨가되는데, 그 함량이 0.01%이상되어야 소성이방성지수가 커지며, 0.2%를 초과하면 소성이방성지수는 더 이상 커지지 않고 열간취성을 일으킬 우려가 있다.

이하, 본 발명의 냉연강판의 제조방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

본 발명은 상기한 강조성을 만족하는 강을 소재로 하여 열간압연과 냉간압연 및 소둔 등의 제어조건을 조절하여 냉간압연판에 석출물의 평균크기가 0.2㎛ 이하인 MnS, CuS 및 (Mn,Cu)S 로 구성된 그룹에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 석출물을 형성시키는데 특징이 있다. 냉간압연판에서 이들 석출물의 평균 크기는 첨가량의 조건과 재가열온도, 권취온도 등의 제조공정에 영향을 받으나 특히 열간압연후의 냉각속도에 직접적인 영향을 받는다.

[열간압연조건]

본 발명에서는 상기한 강조성을 만족하는 강을 재가열하여 열간압연한다. 재가열온도는 1100~1300℃가 바람직하다. 재가열온도가 1100℃미만의 경우에는 재가열온도가 낮아 연속주조중에 생성된 조대한 CuS가 완전히 용해되지 않은 상태로 남아있어 열간압연후에도 조대한 석출물이 많이 남아있기 때문이다. 재가열온도가 1300℃ 초과할 경우에는 미용해된 석출물이 거의 없으므로 온도상승에 따른 석출물 미세화효과가 거의 없고 온도상승에 따라 제조원가가 상승한다.

열간압연은 마무리압연온도를 Ar3변태온도 이상의 조건에서 행하는 것이 바람직하다. 마무리압연온도가 Ar3변태온도 미만의 경우에는 압연립의 생성으로 가공성이 저하할 뿐만아니라 연성이 크게 저하기 때문이다.

열간압연후 권취전 냉각속도는 300~1000℃/min로 하는 것이 바람직하다. 본 발명에 따라 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25로 하더라도 냉각속도가 300℃/min미만이면 석출물의 평균크기가 0.2㎛를 초과해 버린다. 즉, 냉각속도가 빨라질수록 많은 수의 핵이 생성하여 석출물이 미세해지기 때문이다. 0.27*(Mn+Cu)/S가 25초과의 경우에는 재가열공정에서 미용해된 조대한 석출물이 많아 냉각속도가 빨라지더라도 새로운 핵이 생성되는 수가 적어 석출물은 미세해지지 않는다(도2, 0.0041%C-0.16%Mn-0.062%P-0.005%S-0.03%Al-0.0025%N-0.11%Cu). 도2의 그래프를 보면, 냉각속도가 빨라질수록 석출물의 크기가 미세해지므로 냉각속도의 상한을 제한할 필요는 없으나, 냉각속도 가 1000℃/min 초과하더라도 석출물 미세화 효과가 더 이상 커지지 않으므로 냉각속도는 300~1000℃/min가 보다 바람직하다. 냉각속도의 상한을 1000℃/min로 한정한 것은 현재의 설비로는 이를 초과하는 냉각속도를 가지기가 거의 불가능하므로 상한을 1000℃/min로 하였다. 그리고 냉각종료온도는 권취직전의 온도 즉, 코일이 권취기에 감기기 직전의 온도이다

[권취조건]

상기와 같이 열간압연한 다음에는 권취를 행하는데, 권취온도는 500~750℃가 바람직하다. 권취온도가 750℃초과하는 경우에는 석출물이 너무 조대하게 성장하여 소부경화성이 열악해진다. 권취온도가 500℃ 미만일 경우 고용 질소가 Al에 의해 완전히 석출되지 않아 시효성에 나쁜 영향을 미치므로 권취온도의 하한은 500℃이 바람직하다.

[냉간압연조건]

냉간압연은 30~90%의 압하율로 행하는 것이 바람직하다. 냉간압하율이 30%미만의 경우에는 소둔재결정 핵생성양이 적기 때문에 소둔시 결정립이 너무 크게 성장하여 소둔 재결정립의 조대화로 강도 및 성형성이 저하한다. 냉간압하율이 90%를 초과할 경우 연성이 저하되므로 상한을 90%로 제한하는 것이 바람직하다.

[연속소둔]

연속소둔 온도는 제품의 재질을 결정하는 중요한 역할을 한다. 본 발명에서는 500~900℃의 온도범위에서 행하는 것이 바람직하다. 연속소둔 온도가 500℃미만의 경우에는 재결정이 완료되지 않아 목표로 하는 연성값을 확보할수 없으며, 소둔온도가 900℃초과의 경우에는 재결정립의 조대화로 강도가 저하된다. 연속소둔시간은 재결정이 완료되도록 유지하는데, 약 10초이상이면 재결정이 완료된다. 바람직하게는 연속소둔시간을 10초~30분의 범위내로 하는 것이다. 연속소둔시간이 10초 미만일 경우 연신율이 낮아 가공성이 열화하고 30분을 초과할 경우 결정립의 조대화로 강도가 저하되므로 상기 범위로 제한한다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예]

표 1에서 시료번호1-9의 강슬라브를 1200℃에서 재가열하여 마무리열간압연하고 600℃/min의 속도로 냉각하여 650℃에서 권취하였다. 이때의 마무리압연온도는 Ar3변태점이상인 910℃이며, 연속소둔은 10℃/초의 속도로 700℃로 40초 동안 가열하여 행하였다.

얻어진 소둔판은 기계적 특성을 조사하기 위해 ASTM규격(ASTM E-8 standard)에 의한 표준시편으로 가공하였다. 시편은 인장시험기(INSTRON사, Model 6025)를 이용하여 항복강도, 인장강도, 연신율 및 소성이방성 지수(rm값)을 측정하였다. 여기서 rm=(r0+2r45+r90)/4이다. 소부경화특성은 시편에 2%의 스트레인을 가한 후 170℃에서 20분간 열처리후 항복강도의 하항복를 측정하고 측정된 항복강도를 원래의 항복강도값을 뺀값을 소부경화지수(BH)로 하여 표 2에 나타내었다.

구분	화학성분(중량%)								0.27*(Mn+ Cu)/S
구분	C	Mn	P	S	Al	N	Cu	기타	0.27*(Mn+ Cu)/S
발명강1	0.0037	0.28	0.008	0.013	0.042	0.0022	0.08	-	7.48
발명강2	0.0028	0.32	0.052	0.012	0.051	0.0016	0.12	-	9.90
발명강3	0.0017	0.42	0.082	0.009	0.062	0.0021	0.09	-	15.30
발명강4	0.0009	0.68	0.11	0.011	0.047	0.0028	0.14	-	20.13
발명강5	0.0012	0.62	0.091	0.0092	0.039	0.0027	0.11	Mo:0.04	21.42
비교강1	0.0018	0.1	0.063	0.018	0.033	0.0024	0.03	-	1.95
비교강2	0.0052	0.15	0.058	0.012	0.03	0.0022	0.12	-	6.08
비교강3	0.0028	0.4	0.07	0.01	0.04	0.0016	0	Ti:0.022	10.80
비교강4	0.0028	0.4	0.07	0.01	0.04	0.0016	0	Ti:0.022	10.80

구분	항복강도 (MPa)	인장강도 (MPa)	연신율 (%)	소성이방성 지수(rm)	2차가공 취성 (DBTT-℃)	소부경화 지수 (MPa)	표면결함 발생여부	석출물의 평균크기(μm)
발명강1	192	302	48	1.72	-40	52	발생않음	0.07
발명강2	220	352	41	1.71	-50	47	"	0.09
발명강3	259	399	39	1.69	-40	46	"	0.11
발명강4	311	462	32	1.58	-30	39	"	0.18
발명강5	309	458	33	1.62	-40	42	"	0.17
비교강1	198	346	39	1.72	-40	32	발생	0.07
비교강2	228	359	35	1.43	-50	71	발생	0.09
비교강3	279	402	31	1.39	-10	39	발생않음	0.38
비교강4	202	345	40	1.83	0	32	발생않음	0.38

표 1, 2에서 발명강1 내지 5는 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로서 고강도이고 30MPa이상의 소부경화특성을 가지고, 가공성이 우수하며, 표면결함이 발생하지 않아 표면품질도 우수하다.

한편, 비교강1의 경우 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로서 고강도이고 30MPa이상의 소부경화특성을 가지지만, Mn의 함량이 낮고, 0.27*(Mn+Cu)/S 값이 낮아 표면결함이 발생하였다. 비교강2는 탄소함량이 높아 연신율 및 소성이방성 지수가 낮아 성형가공시 파단이 일어날 가능성이 크며, Mn함량이 낮아 표면결함이 발생하였다.

비교강3은 동일 인장강도급에서 발명강에 비해 항복강도가 너무 높고, 연신율 및 소성이방지수가 매우 낮아 성형가공시 파단이 일어날 가능성이 높다. Ti첨가IF강의 경우 재결정 온도가 높아 동일 소둔온도에서는 성형성 확보가 어렵고 좀더 높은 온도에서 소둔을 해야 하므로 원가측면에서 매우 불리하다.

비교강4는 시료7과 동일 성분강을 더 높은 온도인 830℃에서 소둔처리한 것인데 동일 인장강도급에 비해 항복강도가 낮고 소부경화 값이 낮아 내덴트성이 낮다. 또한 2차가공취성 평가 척도도 알려진 천이온도(DBTT)가 높아 극한 지방에서는 성형가공후에 파단이 일어날 확률이 큰 단점이 있다.

도1은 석출물의 크기에 따른 결정립내 고용탄소량의 변화를 나타내는 그래프이다.

도2는 냉각속도에 따른 석출물크기 변화를 나타내는 그래프이다.

Claims

중량%로, C:0.0005~0.004%, Mn:0.28~0.8%, P:0.005~0.2%, S:0.003~0.02%, Al:0.01~0.08%, N:0.004%이하(0%를 포함하지 않음), Cu:0.005~0.2%를 포함하며, 상기 Mn, Cu, S의 함량이 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며,

MnS, CuS, (Mn, Cu)S 로 구성된 그룹에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 석출물을 포함하고, 상기 석출물의 평균크기가 0.2㎛이하로 이루어지는 것을 특징으로 하는 소부경화형 고강도 냉연강판.
제 1항에 있어서, 상기 강판은 Mo 이 0.01-0.2% 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 소부경화형 고강도 냉연강판.
중량%로, C:0.0005~0.004%, Mn:0.28~0.8%, P:0.005~0.2%, S:0.003~0.02%, Al:0.01~0.08%, N:0.004%이하(0%를 포함하지 않음), Cu:0.005~0.2%를 포함하며, 상기 Mn, Cu, S의 함량이 5≤0.27*(Mn+Cu)/S≤25 를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강을 1100~1300℃의 온도로 재가열한 후 마무리 압연온도를 Ar3변태점 이상으로 하여 열간압연하고, 300~1000℃/min의 속도로 냉각하고, 500~750℃의 온도에서 권취한 후, 30~90%의 압하율로 냉간압연하고, 500~900℃ 온도범위에서 10초~30분 동안 연속소둔하는 것을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 소부경화형 고강도 냉연강판의 제조방법.