KR100929456B1 - 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정 표시장치의 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따라 반구형 오목부를 가진 고분자 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 패턴 롤 또는 패턴 벨트를 이용하여 제조된, 투명 기재의 일면에 광경화성 수지로 된 복수개의 크기가 서로 다른 반구형 돌기부를 갖는 광확산 시트는 휘도가 우수할 뿐만 아니라 좌우 방향의 확산성을 증가시켜 출사면의 광 시야각을 넓힐 수 있다.

Description

백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING LIGHT DIFFUSION SHEET FOR BACKLIGHT UNIT}

도 1은 통상적인 백라이트 유닛의 구성을 나타낸 개략적인 단면도이고,

도 2a 및 2b는 본 발명에 따른 광확산 시트 제조 과정을 개략적으로 나타낸 것이고,

도 3은 본 발명에 따른 광확산 시트를 나타낸 개략적인 단면도(a) 및 상면도(b)이다.

본 발명은 액정 표시장치의 백라이트 유닛에 사용되는 광확산 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

액정표시소자(LCD)는 2개의 얇은 유리판 사이에 고체와 액체의 중간 물질인 액정을 주입해 상하 유리판 위 전극의 전압차로 액정 분자의 배열을 변화시킴으로써 명암을 발생시켜 숫자나 영상을 표시하는 일종의 광 스위치 현상을 이용한 소자 이다. 구동방법에 따라 수동 매트릭스 방식과 능동 매트릭스 방식으로 분류하는데 수동 매트릭스 방식에는 TN(Twisted Nematic)과 STN(Super Twisted Nematic) 방식이 있으며 능동 매트릭스 방식에는 TFT(Thin Film Transistor) 방식이 있다. LCD는 전자시계, 전자계산기, 액정TV, 노트북 PC 등 전자제품에서 자동차, 항공기의 속도표시판 및 운행시스템 등에 폭 넓게 사용되고 있다.

이러한 LCD의 장점은 낮은 전력소모(CRT의 1/30), 저동작 전압 및 경량경박의 가공성이 용이한 점이며, 이에 반해 단점은 좁은 시야각을 가지며 대화면 구현이 어렵고 저온 동작이 어렵다는 점이다.

상기와 같은 액정 표시 장치의 핵심 부품으로서 백라이트 유닛(backlight unit)을 들 수 있는데 백라이트 유닛은 TFT-LCD 패널 전체에 고르게 빛을 전달하는 조광장치로 사용되며 투과된 빛으로 화상을 표시한다.

LCD에 의한 화면 표시는 음극선관(CRT), 플라즈마 디스플레이 판넬(PDP), 전계 방출 디스플레이(FED)와는 달리 액정소자 자체가 비발광성이기 때문에 광원(light source) 없이는 사용할 수 없으며, 이러한 LCD에 광원으로서 기능하여 정보표시면을 균일하게 면조사하는 장치가 백라이트 유닛이다.

백라이트 유닛은 모니터용 TFT-LCD, 노트북 등의 광원으로 사용되기 때문에 최소의 전력으로 최대한 밝은 빛을 내어야 하는 기능성이 요구된다. 또한 백라이트 유닛은 광원에서 조사되는 빛을 LCD 표면 구석구석까지 동일한 밝기로 유지시켜 면광으로 바꾸어 주는 역할을 하여야 한다.

백라이트 유닛의 구성요소는 도 1에 나타낸 바와 같이, 광원인 램프, 램프에 서 발광된 빛을 반사시켜주는 반사판, 빛을 전달하는 도광판, 부품을 하나로 묶어주는 몰드프레임(도시되지 않음), 휘도와 시야각을 좋게 하는 광확산 시트, 판넬 등으로 구성되어 있다.

백라이트 유닛은 광원을 패널의 평면 일측에 배치하여 패널 전면을 직접 조광하는 직하 방식과, 패널의 일측면 또는 다수의 측면에 선광원을 배치시켜 도광판 및 반사시트 등에 광선을 반사/확산하는 에지(edge) 방식(또는 측면 라이트 방식)으로 나뉘어진다. 최근에는 백라이트 유닛의 경량화 및 경박화를 통한 소형 전자기기 제조를 위하여 광원을 액정표시소자의 적어도 일측면에 배치한 측면 라이트방식이 많이 사용되고 있다. 한편 최근 TV용 LCD에서는 다수의 광원인 램프를 하측에 배치하고 그 상부에 도광판을 배치한 후, 그 위에 확산시트, 프리즘이 적층된 구조의 유닛을 사용하고 있다.

백라이트 유닛에 사용되는 광확산 시트의 제조방법으로는 기재의 표면상에 비드를 분산시킨 바인더 수지를 도포하는 방법이 제안되어 있다(일본 특허공개 평 5-73602호 참조). 즉, 이 제조 방법은 기재에 비드 함유 광확산층이 적층된 구조의 광확산 시트를 제공하는 것이다. 상기 기재로는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르, 폴리카보네이트 합성 수지로 이루어진 필름이, 비드로는 아크릴 수지 또는 유리 재질이, 바인더 수지로는 아크릴계 또는 우레탄계 합성 수지가 사용되었다. 그러나, 비드를 사용하는 경우에는 광확산 시트의 컷팅시 비드가 탈락되는 것에 의해 화면상에 결함이 생기는 문제점이 있다.

또 다른 광확산 시트의 제조 방법으로서, 합성 수지 재질의 기재에 엠보싱 가공을 수행함으로써 기재 표면에 요철을 형성하는 기술이 있다(일본 특허공개 평7-323428호, 일본 특허공개 제2002-236203호 참조). 이러한 엠보싱 가공에 의한 제조 방법은 수십 마이크론의 엠보싱이 형성된 롤 금형의 제작이 필요하여 공정 자체의 어려움이 따르고, 빛의 확산 작용을 발휘하는 표면의 요철을 롤상에 형성하는 것이 쉽지 않아 빛의 확산효과를 충분히 얻기가 어려우며, 표면 무늬 등으로 인한 빛 불균일 등의 문제가 발생하기 쉽다.

또한, 일본 특허공개 제2000-193805호에서는 기재 상부에 자외선 경화형 수지를 적층한 후 수지를 기재 표면에 압착시키고, 경화공정을 수행한 다음, 상기 기재를 벗겨내는 이형 공정으로 광확산 시트를 제조하였다. 이러한 방법은 비드를 사용한 경우에 비해 휘도를 향상시키는 장점은 있으나, 자외선 경화형 수지의 적층시에 수지내 기포가 발생하는 문제점이 있고, 수지 필름을 사용하므로 패턴 손상이 쉽게 발생하여 오래 사용하기 어려우며, 원판의 반대면을 복제하기 때문에 기하학적인 구조상 휘도를 저하시키는 요인이 된다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 종래 기술들의 문제점을 극복하기 위한 것으로, 휘도 특성이 우수하고 좌우 방향의 확산성을 더욱 증가시켜 출사면의 광 시야각을 넓힐 수 있는 백라이트 유닛용의 광확산 시트를 제공하는 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에서는, 크기가 서로 다른 복수개의 반구형 오목부를 가지는 고분자 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 고분자 시트의 반구형 오목부가 있는 면과 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행한 후, 상기 반구형 오목부에 대응되는 반구형 볼록부가 형성된 투명 기재를 상기 고분자 시트로부터 이형시키는 것을 포함하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법을 제공한다.

이하 본 발명에 대하여 보다 상세히 설명한다.

본 발명에 따르면, 예를 들면 도 2a 및 도 2b에 나타낸 바와 같이, 반구형 오목부를 갖는 고분자 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 고분자 시트의 오목부가 있는 면 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고 그 위에 투명 기재를 적층시켜 압착시키면서 경화 공정을 수행한 후 투명 기재 필름을 상기 고분자 시트로부터 이형시킴으로써, 광확산 시트를 제조할 수 있다.

상기 광경화성 수지 조성물은 상기와 같이 롤 또는 벨트 상에 도포할 수도 있고, 달리 투명 기재면에 코팅한 후 이 코팅면이 롤 또는 벨트의 표면에 고정된 고분자 시트에 접촉하도록 적층시켜 압착경화 공정을 수행할 수도 있다.

상기 롤 또는 벨트 상에 고정될, 반구형 오목부를 갖는 고분자 시트는 다양한 방법으로 제조하여 이용할 수 있다.

첫 번째 방법은, 폴리에스테르와 같은 투명 기재 필름 상에 폴리에틸렌 수지 와 같은 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성한 후, 이 비드층 위에 광경화성 또는 열경화성 수지를 코팅한 후, 고분자 필름 또는 천 기재와 합지하고 경화시킨 다음 두 필름 또는 필름과 천 기재를 분리하면 광경화성 수지 또는 열경화성 수지에 비드가 부착되어 떨어져 나가게 되어, 비드가 제거된 오목부를 가진 열가소성 고분자 시트를 얻는 것이다.

두 번째 방법은, 폴리에스테르와 같은 투명 기재 필름 상에 폴리에틸렌 수지와 같은 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성한 후, 이 비드층 위에 광경화성 또는 열경화성 수지를 코팅하지 않고 점착제가 일면에 부착된 투명 필름을 합지한 다음 두 필름을 분리함으로써 오목부를 가진 열가소성 고분자 시트를 얻는 것이다.

세 번째 방법은,

(1) 폴리에스테르와 같은 투명 기재 필름 상에 폴리에틸렌 수지와 같은 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성한 후, 이 비드층 위에 광경화성 또는 열경화성 수지를 코팅한 후 투명 필름과 합지하고 경화시킨 다음 두 필름을 분리하는 단계;

(2) 상기 (1)에서 얻은 반구형 오목부를 가진 열가소성 고분자 시트를 반구형 오목부가 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 열가소성 고분자 시트의 상기 반구형 오목부가 있는 면과 제 1 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경과 공정을 수행한 후, 상기 반구형 오목부에 대응되는 광경화성 반구형 볼록부가 형성된 제 1 투명 기재 필름을 상기 열가소성 고분자 시트로부터 이형시키는 단계; 및

(3) 상기 (2)에서 얻은 광경화성 반구형 볼록부가 형성된 제 1 투명 기재 필름을 반구형 볼록부가 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 반구형 볼록부가 있는 면과 제 2 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행한 후, 상기 반구형 볼록부에 대응되는 광경화성 반구형 오목부가 형성된 제 2 투명 기재 필름을 상기 제 1 투명 기재 필름으로부터 이형시킴으로써 반구형 오목부를 갖는 광경화성 고분자 시트를 제조하는 것이다.

네 번째 방법은,

(A) 크기가 서로 다른 비드층을 포함하는 볼록부를 가지는 시트, 예를 들면 폴리에스테르와 같은 투명 기재 필름상에 폴리에틸렌 수지와 같은 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하고, 이 비드층 위에 광경화성 수지 또는 열경화성 수지를 코팅한 후, 고분자 필름 또는 천 기재와 합지하고 경화시킨 다음, 두 필름 또는 필름과 천 기재를 분리하여 비드층을 가지는 고분자 시트 또는 천 시트를 얻고,

(B) 상기 (A)에서 얻은 고분자 시트 또는 천 시트를 비드층이 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 고분자 시트 또는 천 시트의 비드층 및 투명 기재 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행한 후, 상기 고분자 시트 또는 천 시트의 비드층에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 상기 고분자 시트 또는 천 시트로부터 이형시킴으로써 반구형 오목부를 갖는 광경화성 고분자 시트를 얻는 방법이다.

다섯 번째 방법은, 폴리에스테르와 같은 투명 기재 필름 상에 폴리에틸렌 수지와 같은 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하고, 이 비드층이 형성된 열가소성 고분자 시트를 비드층이 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시킨 후, 상기 비드층 및 투명 기재 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행한 후, 상기 열가소성 고분자 시트 상의 비드층에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 상기 열가소성 고분자 시트로부터 이형시킴으로써 반구형 오목부를 갖는 광경화성 고분자 시트를 얻는 방법이다.

여섯 번째 방법은, 제조된 광경화성 반구형 돌기부를 가지는 광확산 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 반구형 돌기부가 외측을 향하도록 고정시킨 후, 상기 반구형 볼록부가 있는 면과 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하고, 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착 경화 공정을 수행한 후, 상기 반구형 볼록부에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 광확산 시트로부터 이형시킴으로써 반구형 오목부를 갖는 광경화성 고분자 시트를 얻는 방법이다. 또한, 이와 같은 과정을 반복하여 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 제조할 수도 있다.

본 발명에 있어서 광확산 시트에 사용되는 투명 기재는 자외선, 가시광선, 전자선 등의 활성 에너지를 투과하는 재료라면 특별히 한정되지 않으며, 구체적인 예로는 유연한 폴리에스테르계 수지, 아크릴계 수지, 폴리카보네이트 수지, 염화비닐계 수지, 폴리메타크릴아미드계 수지 등을 들 수 있다. 특히, 패턴부의 굴절율보다도 굴절율이 낮고, 표면 반사율이 낮은 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리메틸아크릴레이트와 폴리플루오로화 비닐리덴계 수지와의 혼합물, 폴리카보네이트계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 투명 기재의 두께는 50 내지 200 ㎛가 적당하다.

본 발명에서 사용되는 광경화성 수지로는 자외선, 전자선 등의 활성 에너지선으로 경화시키는 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 구체적인 예로는 폴리에스테르류, 에폭시계 수지, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트 등의 (메타)아크릴레이트계 수지 등을 들 수 있다. 이중에서도 (메타)아크릴레이트계 수지가 광학 특성 등의 관점에서 특히 바람직하다. 상기 광경화성 수지는 굴절율이 1.24 내지 1.60 범위인 것이 바람직하다.

이러한 광경화성 수지를 제조하기 위한 광경화성 수지 조성물은, 취급성 및 경화성 등의 관점에서 다가 아크릴레이트 및/또는 다가 메타크릴레이트(이하, 다 가(메타)아크릴레이트로 표기), 모노아크릴레이트 및/또는 모노메타크릴레이트(이하, 모노(메타)아크릴레이트로 표기), 및 광중합개시제를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 대표적인 다가 (메타)아크릴레이트로는, 폴리올폴리(메타)아크릴레이트, 폴리에스테르폴리 (메타)아크릴레이트, 에폭시폴리(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다. 또한, 모노(메타)아크릴레이트로는, 모노알콜 모노(메타)아크릴산 에스테르, 폴리올의 모노(메타)아크릴산 에스테르 등도 사용될 수 있으며, 후자의 경우, 유리(遊離) 수산기의 영향으로 생각되는 고분자 시트형과의 이형 곤란성을 저감하기 위해 소량으로 사용하는 것이 좋다.

코팅 방법으로는 본 발명의 분야에서 통상적으로 사용될 수 있는 방법이라면 어느 것이라도 무방하나, 바람직하게는 그라비아롤, 리버스 그라비아롤, 마이크로 그라비아롤 등을 이용한 롤 코팅법, 메이어바, 다이코팅 등을 이용한 바 코팅법, 에어나이프를 이용한 코팅법을 이용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 상기 광경화성 수지 조성물은 5 내지 50 ㎛의 두께로 상기 롤 또는 벨트의 표면에 고정된 고분자 시트의 오목부가 있는 면 또는 투명 기재의 일면상에 코팅되는 것이 바람직하며, 상기 코팅량은 상기 고분자 시트의 반구형 오목부 크기에 따라 달라질 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시 양태에 의하면, 투명 기재의 일면에 광경화성 수지와의 코팅 특성 및 접착성능을 향상시키기 위해 유기 용매를 이용하여 앵커코트 처리, 프라이머 처리를 하거나, 수분산성 조성물을 이용하여 프라이머층을 형성하는 것이 더욱 효과적이다.

프라이머층 형성에 바람직한 수지는 열경화성 폴리우레탄 수지로서, 포화 또는 불포화 디카르복실산과 탄소수 2∼8의 알킬렌글리콜을 축중합시켜 제조되며, 활성 수소원자를 포함하는 폴리에스테르폴리올과 폴리이소시아네이트를 반응시켜 전구체를 형성하고 이 전구체를 알칼리 또는 알칼리토금속의 중아황산염과 반응시켜 제조된다.

이때, 폴리에스테르폴리올은 호박산, 아디프산, 세바스산, 프탈산, 말레산 등과 같이 포화 또는 불포화 디카르복실산, 및 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 네오펜틸글리콜 및 헥실렌글리콜 등과 같은 알킬렌글릴콜을 중축합시킴으로써 제조된다. 또한, 상기 폴리이소시아네이트의 예로는 2,4- 또는 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 크실렌디이소시아네이트, 4,4-디페닐메탄디이소시아네이트, 테트라메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 지방족 디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

또한 상기 프라이머층은 실리카, 알루미나, 탈크 등과 같은 통상의 무기 활제를 더 포함하여 이활성 및 권취성을 개선하도록 하며, 필요에 따라서는 대전방지제, 습윤제, pH 조절제, 산화방지제, 염료, 안료, 슬립제 등과 같은 기타의 첨가제를 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위 내에서 더 포함할 수도 있다.

한편, 상기 프라이머층의 두께는 0.001 ∼ 1 ㎛ 이며, 프라이머층 중의 폴리우레탄의 함량은 0.01 ∼ 0.5 g/m² 인 것이 바람직하다. 상기 프라이머층의 두께가 0.001 ㎛ 미만이면 코팅성이 불량한 반면, 1 ㎛를 초과하면 라미네이트 혹은 코팅되는 고분자 수지와의 접착력이 떨어질 수 있기 때문에 바람직하지 않다.

상기와 같이 하여 제조되는 백라이트 유닛용 광확산 시트는 투명 기재의 일면에 광경화성 수지로 된 복수개의 크기가 서로 다른 반구형 돌기부가 형성되어 있는 구조를 갖는다. 도 3은 본 발명에 따라 제조되는 광확산 시트의 구조를 개략적으로 나타낸 것이다. 도 3의 (a)(단면도)에 의하면, 투명 기재인 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름의 일면에, 단면 형상이 반구형인 다수의 돌기부가 형성된 광경화성 수지층이 적층되어 있으며, 이때 돌기부 사이의 공간은, 돌기부의 양끝 지점이 기저부 면보다 낮게 형성되어 호상(弧狀)을 이룰 수 있으며, 이러한 구조는 휘도를 더욱 향상시킨다. 상기 투명 기재에는 돌기부 형성에 앞서 프라이머층이 처리될 수 있다. 도 3의 (b)는 상기 광확산 시트에 있어서, PET 기재상에 돌기부가 랜덤하게 분포되어 있는 상태를 보여주는 상면도이다.

본 발명에서, 투명 기재상에 형성된 광경화성 수지의 돌기부는 직경이 약 10 내지 100 ㎛의 범위, 바람직하게는 90% 이상이 40 내지 70 ㎛ 범위의 크기 내에서 서로 다른 크기를 갖는 것을 특징으로 하며, 이러한 서로 다른 크기의 돌기부들은 광 확산효과를 증가시켜 휘도 및 헤이즈를 향상시키는 효과를 제공한다.

이러한 돌기부는 시트 전체 표면적의 50 내지 90%를 차지하는 것이 바람직하며, 이때 돌기부의 충진율이 50% 미만인 경우는 휘도가 저하되며, 90% 보다 큰 경우는 기술적인 한계상 불가능하다.

상술한 바와 같이 제조된 광확산 시트는 70 내지 95% 수준의 헤이즈를 가지 며, 헤이즈가 70% 미만인 경우에는 원하는 확산 효과를 얻을 수 없고, 95%를 초과하는 경우에는 충분한 휘도를 얻을 수가 없다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 광확산 시트의 바람직한 광투과율은 50 내지 75%로서, 투과율이 50% 미만인 경우에는 높은 휘도를 얻을 수 없으며, 75%를 초과하게 되면 확산효과를 기대할 수가 없다.

본 발명에 따른 광확산 시트는 다양한 제조방법을 이용하여 오목부를 갖는 고분자 시트를 이용하여 제조할 수 있으며, 비드를 포함하지 않으므로 광확산시 비드 함유 시트에 비해 높은 휘도를 얻을 수 있다. 또한, 엠보싱 방법에서와 같이 특수 구조의 금형을 제작할 필요가 없어 금형 손상에 따른 제품 불량을 방지할 수 있으며, 하나의 금형으로 다수의 금형을 용이하게 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 기재에 광경화성 수지를 직접 적층시키는 방법에서 초래된 기포 발생 문제를 획기적으로 줄일 수 있다.

이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예를 들어 보다 상세하게 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시적인 것에 불과한 것으로서 본 발명의 범위를 한정하기 위한 것은 아니다.

실시예 1

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다.

상기 유리 비드가 압착된 PET 필름상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하면 비드가 자외선 경화형 수지방향으로 전사되면서 폴리에틸렌 코팅층에 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트의 오목부에 굴절율 1.47인 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec 제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 2

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다.

상기 유리 비드가 압착된 PET 필름상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하면 비드가 자외선 경화형 수지방향으로 전사되면서 폴리에틸렌 코팅층에 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 볼록부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47, 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 3

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다.

상기 유리 비드가 압착된 PET 필름상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하면 비드가 자외선 경화형 수지방향으로 전사되면서 비드층을 포함하는 복수개의 반구형 볼록부를 가지는 고분자 시트가 형성되었다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47인 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상 에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 4

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다.

상기 유리 비드가 부착된 PET 필름상에 우레탄 수지를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET필름 (SH-71, SKC사 제조) 상에 합지한 후, 섭씨 80도에서 24시간 경화공정을 수행하고, 두 필름을 박리하면 비드가 우레탄 수지 방향으로 전사되면서 다수개의 볼록부를 가지는 고분자 시트가 형성되었다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47인 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 5

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다.

상기 유리 비드가 부착된 PET 필름상에 우레탄 수지를 두께 40 ㎛로 코팅하고 천 기재 상에 합지한 후, 섭씨 80도에서 24시간 경화공정을 수행하고, 두 필름을 박리하면 비드가 우레탄 수지 방향으로 전사되면서 다수개의 볼록부를 가지는 천 시트가 형성되었다. 이 천 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 천 시트에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47인 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 6

125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(SH-71 SKC사 제조) 위에 폴리에틸렌 코팅층을 형성하고 120℃의 열을 가하면서, 50 내지 90 ㎛ 범위의 입경을 가진 비드를 90 % 함유하면서 서로 다른 크기의 직경을 갖는 유리 비드를 그 위에 뿌리며 롤라로 압착하여 PET 필름 상에 비드를 함유시켰다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47인 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 7

실시예 2에서 최종 제작된 다수개의 볼록부를 가지는 광확산시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 광확산 시트의 볼록부가 있는 면상에 자외선 경화형 수지(WOW149, WOW케미칼 제조)를 두께 40 ㎛로 코팅하고 두께 188 ㎛의 PET 필름(SH-71)상에 합지시킨 후, 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하고, 두 필름을 박리하여 복수개의 반구형의 오목부를 가지는 고분자 시트를 형성하였다. 이 고분자 시트를 롤 표면상에 고정시켰다.

상기 롤 표면상에 고정된 고분자 시트상에 굴절율 1.47, 자외선 경화형 수지(U863-9, SK Cytec제조)를 두께 20 ㎛로 코팅하고, 이를 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)상에 합지시킨 후 압착시키면서 자외선 경화 램프에 의한 경화 공정을 수행하여, 투명한 PET 필름상에 자외선 경화성 수지로 된 다수의 돌기부를 형성하였다.

실시예 8

광경화성 수지로서 굴절율 1.49의 자외선 경화형 수지 (WOW149, WOW케미칼 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 2와 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 9

광경화성 수지로서 굴절율 1.55의 자외선 경화형 수지 (U-06, Kyoeisha 제 조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 2와 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 10

광경화성 수지로서 굴절율 1.49의 자외선 경화형 수지 (WOW149, WOW케미칼 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 3과 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 11

광경화성 수지로서 굴절율 1.55의 자외선 경화형 수지 (U-06, Kyoeisha 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 3과 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 12

광경화성 수지로서 굴절율 1.49의 자외선 경화형 수지 (WOW149, WOW케미칼 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 13

광경화성 수지로서 굴절율 1.55의 자외선 경화형 수지 (U-06, Kyoeisha 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 14

광경화성 수지로서 굴절율 1.49의 자외선 경화형 수지 (WOW149, WOW케미칼 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 5와 동일한 공정을 수행하였다.

실시예 15

광경화성 수지로서 굴절율 1.55의 자외선 경화형 수지 (U-06, Kyoeisha 제조)를 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 5와 동일한 공정을 수행하였다.

비교예

기존의 통상적인 광확산 시트 제조방법에 따라, 용매인 n-부틸아세테이트 41.4 중량부에 바인더인 아크리딕 AA-960-50(애경화학) 25.4 중량부 및 경화제인 브루녹 DN-950(애경화학) 2.9 중량부를 용해시킨 후 여기에 광확산제인 테크폴리머 MBX-15(Sekisui) 30.3 중량부를 교반하면서 투입하여 분산액을 제조하였다. 그 후, 열경화성 폴리우레탄 수지가 0.03 ㎛ 두께로 코팅된 투명 PET 필름(SH-71, SKC사 제조)의 일면 상에 상기에서 제조된 분산액을 10 ㎛ 두께로 도포한 후 100∼120℃에서 열경화시켜 광확산 시트를 제조하였다.

시험예

상기 실시예 1 내지 15, 및 비교예로부터 제조된 광확산 시트를 대상으로 헤이즈, 광투과도 및 휘도를 측정하고 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 이때, 휘도는 휘도 측정기(BM-7)를 이용하여 각 시트가 1매인 경우와 2매인 경우를 각각 측정하였고, 헤이즈와 광투과도는 헤이즈미터(Hazemeter) NDH 5000(일본 덴쇼코교사 제품)을 사용하여 측정하였다.

상기 표 1로부터, 본 발명에 따라 제조된 광확산시트는 헤이즈, 광투과도 및 휘도 면에서 전반적으로 우수한 것을 알 수 있다.

또한, 실시예 1 내지 7로부터 제조된 광확산 시트를 대상으로 제조 시작점으로 부터의 길이(0m 내지 100m의 범위) 별로 휘도(1매)를 측정하고 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

상기 표 2로 부터, 광경화성 수지로 제조된 반구형 오목부를 가지는 고분자 시트를 사용한 경우가 열가소성 고분자 시트를 사용한 경우 보다 내구성이 더 우수한 것을 알 수 있다.

본 발명의 광확산 시트는 비드를 함유하고 있지 않아 광확산 시트에 비해 휘도가 높고, 시트의 컷팅시 비드의 탈락에 의한 이물 혼입 등의 문제가 없으며, 광 확산성을 증가시켜 광 시야각을 넓힐 수가 있다.

Claims (14)

1. (i) 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들에 의해 크기가 서로 다른 복수개의 반구형 오목부를 가지는 고분자 시트를 제조하는 단계,

   (ii) 상기 고분자 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 고정시키는 단계,

   (iii) 상기 고분자 시트의 반구형 오목부가 있는 면과 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계,

   (iv) 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및

   (v) 상기 반구형 오목부에 대응되는 반구형 볼록부가 형성된 투명 기재를 상기 고분자 시트로부터 이형시키는 단계

   를 포함하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (a) 기재 필름 상에 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하는 단계,

   (b) 상기 비드층 위에 광경화성 또는 열경화성 수지를 코팅하는 단계,

   (c) 상기 기재 필름을 투명 필름과 합지하고 경화시키는 단계, 및

   (d) 두 필름을 분리하는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (a) 기재 필름 상에 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하는 단계,

   (b) 상기 비드층 위에 점착제가 부착된 투명 필름을 합지하는 단계, 및

   (c) 두 필름을 분리하는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (1) (a) 기재 필름 상에 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하는 단계, (b) 상기 비드층 위에 광경화성 또는 열경화성 수지를 코팅하는 단계, (c) 상기 기재 필름을 투명 필름과 합지하고 경화시키는 단계, 및 (d) 두 필름을 분리하는 단계;

   (2) (a) 상기 (1)에서 얻은 반구형 오목부를 가진 열가소성 고분자 시트를 반구형 오목부가 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시키는 단계, (b) 상기 열가소성 고분자 시트의 상기 반구형 오목부가 있는 면과 제 1 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계, (c) 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및 (d) 상기 반구형 오목부에 대응되는 광경화성 반구형 볼록부가 형성된 제 1 투명 기재 필름을 상기 열가소성 고분자 시트로부터 이형시키는 단계; 및

   (3) (a) 상기 (2)에서 얻은 광경화성 반구형 볼록부가 형성된 제 1 투명 기재 필름을 반구형 볼록부가 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시키는 단계, (b) 상기 반구형 볼록부가 있는 면과 제 2 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계, (c) 상기 코팅한 면을 상기 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및 (d) 상기 반구형 볼록부에 대응되는 광경화성 반구형 오목부가 형성된 제 2 투명 기재 필름을 상기 제 1 투명 기재 필름으로부터 이형시키는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (1) (a) 기재 필름상에 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 서로 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하는 단계, (b) 상기 비드층 위에 광경화성 수지 또는 열경화성 수지를 코팅하는 단계, (c) 상기 기재 필름을 고분자 필름 또는 천 기재와 합지하고 경화시키는 단계, 및 (d) 두 필름 또는 필름과 천 기재를 분리하여 비드층을 가지는 고분자 시트 또는 천 시트를 수득하는 단계; 및

   (2) (a) 상기 (1)에서 얻은 고분자 시트 또는 천 시트를 비드층이 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시키는 단계, (b) 상기 고분자 시트 또는 천 시트의 비드층 및 투명 기재 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계, (c) 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및 (d) 상기 고분자 시트 또는 천 시트의 비드층에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 상기 고분자 시트 또는 천 시트로부터 이형시키는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (a) 기재 필름 상에 열가소성 수지층이 형성된 필름에서 열가소성 수지 표면을 용융시키면서 그 표면에 크기가 다른 복수개의 구형 비드들을 공급하여 비드층을 형성하는 단계,

   (b) 상기 비드층이 형성된 열가소성 고분자 시트를 비드층이 외측을 향하도록 롤 또는 벨트의 표면에 고정시키는 단계,

   (c) 상기 비드층 및 투명 기재 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계,

   (d) 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및

   (e) 상기 열가소성 고분자 시트 상의 비드층에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 상기 열가소성 고분자 시트로부터 이형시키는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계 (i)의 고분자 시트가

   (a) 광경화성 반구형 돌기부를 가지는 광확산 시트를 롤 또는 벨트의 표면에 반구형 돌기부가 외측을 향하도록 고정시키는 단계,

   (b) 상기 반구형 볼록부가 있는 면과 투명 기재의 일면 중 어느 한 쪽 위에 광경화성 수지 조성물을 코팅하는 단계,

   (c) 상기 코팅한 면을 코팅되지 않은 나머지 한 쪽 면과 접촉시켜 압착경화 공정을 수행하는 단계, 및

   (d) 상기 반구형 볼록부에 대응되는 반구형 오목부가 형성된 투명 기재 필름을 광확산 시트로부터 이형시키는 단계

   에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 광확산 시트의 돌기부가 시트 전체 표면적의 50 내지 90%를 차지하는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
9. 제 1 항에 있어서,

   상기 광확산 시트의 돌기부가 직경이 10 내지 100 ㎛ 범위의 크기를 갖는 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 광확산 시트의 돌기부가 직경 40 내지 70 ㎛ 범위의 것이 90 % 이상인 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
11. 제 1 항에 있어서,

    상기 투명 기재와 광경화성 수지층 사이에 프라이머층을 형성하는 것을 추가로 포함함을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
12. 제 11 항에 있어서,

    상기 프라이머층이 폴리우레탄을 포함하는 것임을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
13. 제 1 항에 있어서,

    상기 광경화성 수지가 폴리에스테르계, 에폭시계, 또는 (메타)아크릴레이트계 수지인 것을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.
14. 제 1 항에 있어서,

    상기 광경화성 수지가 굴절율이 1.24 내지 1.60 인 것임을 특징으로 하는, 광경화성 반구형 돌기부를 가진 백라이트 유닛용 광확산 시트의 제조 방법.

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