KR100928539B1 - 코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법 - Google Patents

코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 코크스를 제조하는 공정에 있어서 코크스의 강도에 영향을 가장 크게 미치는 원료탄에 대하여, 상기 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 배합탄에 의해 제조된 코크스의 품질을 예측하기 위하여, 상기 배합탄으로 된 시료를 장입밀도 0.8∼1.1ton/m3, 입도는 3mm이하인 입자가 85~90％ 되도록 크기 15×20×30mm∼15×15×20mm의 시료통에 넣는 단계; 상기 시료를 건류하는 단계; 상기 시료를 압축속도 20∼30m/min로 압축하는 단계; 및 상기 압축강도를 측정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 측정방법을 이용하면, 코크스 오븐에서 코크스를 제조하기 위한 건류시간(19~22시간)을 기다리지 않고 코크스의 품질 변화 요인을 알 수 있고, 코크스 품질관리에 소요되는 기회비용을 줄일 수 있다.
코크스, 냉간 강도, 압축강도, 코크스 품질

Description

코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법{Method of measuring compression strength of the coal for producing cokes}
도1은 본 발명에 따른 압축강도의 측정 방법을 나타내는 플로우 차트.
도2는 종래 기술에 따른 추정 냉간강도와 실적 냉간강도의 상관성을 나타내는 그래프.
도3은 본 발명의 일실시예에 따른 압축강도 측정 결과를 나타내는 그래프.
도4는 본 발명의 다른 실시예에 따라 측정한 압축강도와 코크스의 실제 냉간강도의 상관성을 나타내는 그래프.
본 발명은 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코크스를 제조하는 공정에 있어서 코크스의 강도에 영향을 가장 크게 미치는 원료탄에 대하여, 상기 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법에 관한 것이고, 더욱 더 상세하게는 미세하게 변하는 코크스의 품질을 보다 정확하게 예측하기 위한 것으로, 코크스 오븐에 투입되는 원료탄의 열간 압축강도를 측정하여 원 료탄의 품질 특성을 파악함으로써, 코크스 품질관리 중 원료탄에 의한 품질 변화 요인을 파악하기 위해 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법에 관한 것이다.
야금용 코크스는 코크스 오븐에 원료탄을 투입하고 공기를 차단한 채로 가열하여 휘발성 물질을 분리한 후, 탄 입자간의 반응을 통하여 단단한 코크스로 만들어진다. 코크스의 품질은 냉간강도, 평균입경, 반응후 강도 등으로 표현되는데, 이중에서 냉간강도가 가장 중요하며 관리하기도 어렵다. 따라서, 코크스의 품질은 냉간강도가 대표적인 지수이며, 상기 냉간강도는 원료탄의 특성과 조업 특성인 가열조건에 의하여 지배된다.
원료탄은 일정 성분으로 구성되지 않아서 코크스 품질에 미치는 영향을 파악하기가 쉽지 않다. 또한, 경제적인 효과를 얻기 위하여 여러 탄을 배합하여 사용하는 경우, 원료탄의 일반적인 공업분석 결과 등을 이용하여 코크스의 강도 등 그 품질을 추정하고 있으나, 이 방법 역시 코크스의 품질을 추정하기 어렵다. 따라서, 코크스의 강도에 미치는 원료탄의 직접적인 관리 지수가 없으므로, 코크스의 품질이 나빠지면 그 원인이 코크스 오븐의 가열조건에 있는지 또는 원료탄의 배합에 있는지 알 수 없었다. 이로 인하여 품질이 하락할 경우 배합을 변경해야 하는지 아니면 조업조건을 변경해야 하는지 판단이 어려워서, 두 쪽 모두 동시에 조치하게 되는데 즉, 원료탄도 고가의 탄을 투입하고 동시에 조업조건에 있어서도 건류온도를 상향시켜 에너지 소비를 증가시키는 이중적인 손실이 발생하였다.
종래의 원료탄 품질 특성의 측정은 코크스 오븐에 장입되는 원료탄이 다탄종 배합이기 때문에, 배합탄종의 각탄종의 분석결과(탄화도, 점결성, 조식분석 등)로부터 배합비를 고려한 성분의 가중평균을 구하여, 이를 대표되는 값으로 활용하였으며 코크스 냉간강도를 추정하는 지수로 활용하였다. 이때, 배합탄의 품질은 배합탄의 특성을 표현하는 지수인 휘발분, 유동도, 전팽창 등을 이용하여 추정하였다. 그러나, 이렇게 예측된 기존 방법에 의한 품질 추정은 실적 품질과의 상관성(도2)이 0.05정도로 매우 낮은 결과를 보였다. 따라서, 기존 방법에 의한 품질 추정은 코크스 품질관리를 위한 원료탄 성상 조정을 적기에 수행하지 못하였다.
이와같이 품질 추정시 원료탄의 성상과 코크스의 강도가 상관성이 낮은 이유는, 코크스의 강도는 원료탄을 일정한 조건에서 반응시켜 코크스로 만든 후 측정되는데, 상기 반응과정에서의 정확한 성분 변화 및 코크스가 형성되는 기전 (Mechanism)이 규명되지 못하였기 때문이다. 즉, 석탄을 반응시켜 휘발분이 제거된 코크스를 만든 후, 품질 지수인 냉간강도를 측정하기 때문에 원료탄의 분석성분과는 상관성이 낮을 수밖에 없다. 또한, 이렇게 상관성이 낮기 때문에 품질 변동시 원료탄의 특성 변화에 의한 것인지 또는 코크스 오븐의 조업조건에 영향을 받는 것인지 구별하지 못하는 문제점이 있다.
코크스의 품질은 원료탄의 배합 영향과 건류 조건에 의해 영향을 받고 코크스의 품질지수가 마모강도를 의미하기 때문에, 기존의 각 성분의 특성을 중심으로 한 배합탄의 품질 추정에서는 반응에 의하여 제조되는 코크스의 강도를 예측하는데 한계가 있다. 결국, 코크스 품질을 정확히 예측하기 위해서는 코크스를 만들어 이의 강도를 측정해야 한다. 따라서, 배합설계를 일반적인 석탄의 특성을 표현하는 지수를 이용하여 실시한 후 배합설비를 통하여 배합하고, 이를 코크스 오븐에 장입하여 코크스를 제조한 다음, 제조된 코크스의 강도를 측정하여 얻은 코크스의 품질에 따라 배합을 변경한다든지 또는 조업조건을 바꿔주는 조치를 하고 있다. 그러나, 이런 방법은 품질관리를 위한 조정(Feed Back)시간이 너무 늦다는 문제점이 있다.
따라서, 코크스의 강도를 상관성이 높은 지수로 단시간에 예측하여 보다 빠른 시간내에 품질관리를 하기 위해서는, 코크스 오븐에 장입되는 원료탄을 단시간에 코크스로 만들고, 만들어진 코크스의 강도를 분석하여 코크스의 품질을 원료탄이 코크스 오븐에 장입되기 전에 추정는 방법이 필요하다.
본 발명자들은 코크스의 냉간강도가 코크스 덩어리의 파쇄강도와 높은 상관성이 있음을 발견하고, 이를 이용한 원료탄의 압축강도 측정방법의 발명을 완성하였다. 즉, 코크스 오븐에 장입되는 탄을 일정량 채취하여 설정한 기준대로 건류하고 냉각과정 없이 압축하여 이때 파괴되는 압축강도를 측정함으로써, 분석시간을 단축하고 원료탄의 품질을 확인하는 방법의 발명을 완성하였다. 이는 원료탄의 품질 특성을 표현하는 원료탄의 지수로 활용하여 코크스 품질관리에 이용할 수 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 다 탄종을 사용하여 코크스를 제조하는 공정에서 코크스 오븐에 장입하는 원료탄의 품질 특성 중, 코크스 강도와 직접적인 지수를 개발함으로써, 짧은 시간에 정확한 코크스의 품질을 예측할 수 있는 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 원료탄을 코크스가 형성되도록 가열한 후 가열상태에서 압축하여 강도를 측정함으로써, 코크스 강도 특성을 쉽게 분석할 수 있는 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 정확한 코크스의 품질을 예측하여, 품질 하락시 고가탄으로의 배합변경에 의한 손실과 품질 개선을 위한 에너지 투입량 증가를 예방하기 위한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은 배합탄에 의해 제조된 코크스의 품질을 예측하기 위하여, 상기 배합탄으로 된 시료를 장입밀도 0.8∼1.1ton/m3, 입도는 3mm이하인 입자가 85~90％ 되도록 크기 15×20×30mm∼15×15×20mm의 시료통에 넣는 단계; 상기 시료를 건류하는 단계; 상기 시료를 압축속도 20∼30m/min로 압축하는 단계; 및 상기 압축강도를 측정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 원료탄의 열간 압축강도를 이용한 코크스 제조용 석탄의 압축강도를 측정하는 방법을 제공한다.
상기 압축온도는 850∼900℃인 것이 바람직하고, 상기 압축강도는 최대 피크점과, 제1차 및 제2차 피크점으로 측정하는 것이 바람직하다.
이하, 상기한 본 발명을 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 코크스의 품질관리를 위하여 원료탄을 규정된 가열로에서 가열하 여 건류시킨 후, 냉각하지 않고 압축하여 파쇄되는 강도를 측정하는 방법에 관한 것이다. 즉, 측정하고자 하는 원료탄을 일정한 조건의 시료를 만들어 주어진 조건으로 가열한 후, 그대로 압축하여 파쇄되는 특성을 이용하여 원료탄의 품질 특성을 파악하는 방법이다.
본 발명은 압축강도를 측정하여 품질을 평가하는 방법을 특징으로 하고 있으며, 측정 시간을 단축하기 위하여 최종 건류 온도를 정하고, 측정되는 압축강도 간의 편차를 최소화하기 위한 입도, 장입밀도, 그리고 시료의 크기를 결정하는 실험을 하였다.
분석시간을 축소하기 위하여는 원료탄의 품질 특성을 잘 표현하는 수준에서 최대한 낮은 건류 온도가 되어야 한다. 측정시간의 단축은 품질 관리 조정(Feed Back) 시간을 단축하는 의미가 있으므로 매우 중요하다. 실혐결과는 표1과 같다.
순서 건류온도 (℃) 측정시간 (시간) 시료갯수 평균압축강도 (Kgf/cm2) 표준편차
1 700 4 5 350 31
2 800 4.4 5 416 19
3 850 4.8 5 494 10
4 900 5.0 5 512 11
5 950 5.3 5 514 10
표1에서 보는 바와 같이, 건류온도가 높을수록 압축강도가 높은 현상을 보이나 이때는 건류시간이 크게 증가한다. 압축강도를 정확히 표현하면서 데이터의 안정성을 확보할 수 있는 온도는 최저 850℃로 확인되었다. 따라서, 건류 온도는 850~900℃가 바람직하며 이때, 최소의 건류시간에 안정된 측정 결과를 얻을 수 있다. 측정된 값들의 편차는 낮은 온도에서 크다가 건류온도가 높을수록 안정되어 850℃ 이상에서는 10수준으로 일정하게 유지된다.
본 발명의 시료는 분석용 시료이므로, 적은량의 원료탄을 건류하게 되고 따라서, 입도가 품질의 안정성에 미치는 영향이 크게 된다. 입도가 낮아서 입경이 크게 되면, 석탄 하나의 입자가 전체 시료에서 차지하는 비중이 커지고 샘플링에 따른 편차가 커지기 때문이다. 적절한 입도를 알기 위해, 석탄을 여러가지 입도로 파쇄하여 압축강도 측정을 실시하였다. 장입탄의 입도(입자의 크기, 직경이 3mm이하가 되는 입자의 전체 시료량에 대한 중량 퍼센트로 표현함)에 따른 압축강도와 편차를 표2에서 나타내었다.
순서 입도(%) 시료갯수 평균압축강도 (Kgf/cm2) 표준편차
1 75 5 411 14
2 80 5 415 12
3 85 5 431 9
4 90 5 435 10
5 95 5 429 13
입도에 따른 압축강도의 편차는 85％수준에서 안정되었다. 입도가 85% 미만이면 압축강도가 충분히 측정되지 않을 수 있고, 85％이상이 되면 압축강도의 증가가 거의 없었으며 측정 데이터들의 표준편차가 9~10으로 안정되었으며, 90%를 초과하는 경우는 압축강도가 다시 작아지고 편차가 커질 우려가 있다. 따라서, 입도는 85~90％가 바람직하며, 안정된 데이터를 얻을 수 있는 조건이 된다.
장입밀도는 일정한 조건에서 건류시간과 압축강도의 안정에 필요한 것이다. 장입밀도가 높으면 코크스 강도가 높아지고 실험의 재현성이 높아진다. 장입밀도에 따른 압축강도와 편차를 표3에 나타냈다.
순서 장입밀도 (ton/m3) 시료갯수 평균압축강도 (Kgf/cm2) 표준편차
1 0.6 5 398 24
2 0.65 5 407 20
3 0.70 5 414 16
4 0.75 5 419 13
5 0.80 5 487 9
6 1.10 5 490 9
장입밀도는 석탄 입자간의 거리를 조정하여 건류을 일정하게 하여 석탄의 특성을 잘 구현하도록 하는 것이다. 실험결과 0.8~1.1ton/m3수준에서 가장 안정되었다. 0.8ton/m3미만인 경우에는 편차가 심하고 압축강도 또한 충분히 나타나지 않을 수 있으며, 1.1ton/m3를 초과하면 압축강도는 높으나 표준편차가 줄어들지 않게 될 수 있다. 따라서 표준편차가 안정되는 0.9ton/m3수준에서 측정함이 가장 바람직하다. 또한, 실제적으로 장입밀도를 1.1ton/m3이상으로 높이기 어렵다.
시료의 크기는 측정 시간에 결정적인 영향을 주는 것이기 때문에 중요한 요인이 된다. 왜냐하면, 본 발명의 방법은 공정에서의 원료탄 품질을 파악하기 위한 것이기 때문에, 가장 짧은 시간에 안정된 데이터가 나와야 공정분석에 적용할 수 있기 때문이다. 실험결과는 표4와 같다.
순서 두께 (mm) 가로×세로 (mm) 시료갯수 건류시간 (분) 평균압축강도 (Kgf/cm2) 편차
1 5 15×20 5 29 268 24
2 5 20×30 5 30 271 21
3 10 15×20 5 37 342 11
4 10 20×30 5 38 346 13
5 15 15×20 5 43 435 9
6 15 20×30 5 45 439 9
7 20 15×20 5 49 428 10
8 20 20×30 5 51 431 15
시료의 조건은 입도 85％, 장입밀도 0.9ton/m3, 건류온도 850℃로 하였다. 건류시간이 50분이하 이면서 안정된 편차를 갖는 시료의 크기는 15(두께)×15(가로)×20(세로)mm~15(두께)×20(가로)×30(세로)mm에서 안정된 값을 보였다. 시료의 크기를 줄일수록 건류시간이 줄어들어 측정시간을 단축할 수 있다. 그러나 15(두께)×15(가로)×20(세로)mm미만이면 탄의 입자 하나가 차지하는 비중이 커지기 때문에 측정결과의 편차가 커질 우려가 있다. 반대로 15(두께)×20(가로)×30(세 로)mm를 초과하면 건류시간이 많이 소요될 수 있을 뿐만 아니라, 시료의 건류가 양쪽에서 시작되어 진행되기 때문에 중간부분에서 균열이 발생할 수 있다. 이렇게 되면 압축강도가 측정이 안되고 압축 중에 분열되는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 여러 형태를 만들어서 측정한 결과 압축강도 측정에 안정성을 주면서 건류시간을 줄일 수 있는 범위로서 시료의 크기는 15(두께)×15(가로)×20(세로)mm~15(두께) ×20(가로)×30(세로)mm이 바람직하다. 실험결과에서 두께가 미치는 영향이 큰 것을 알 수 있다.
압축강도와 유사한 일반적인 방법은 굽힘강도, 파괘강도, 인장강도 등이다. 종래의 상기와 같은 각종의 강도들과 본 발명에서 측정하는 방법의 차이점은 다른 종전의 방법들은 피크점(Peak)이 하나만 나오지만, 본 발명에 따른 방법은 압축을 연속적으로 하여 2차 피크점이 발생한다는 점이다. 이 두 개의 피크점을 평균하여 압축강도로 사용하거나 각각의 피크점을 해석하여 압축강도값으로 활용할 수 있다.
또한, 압축하는 속도에 따라서 2차 피크점의 높이가 다르다는 점이다. 1차 파쇄후 빠른 속도로 압축해야 파쇄된 덩어리가 떨어지지 않고 2차 파쇄점에 이르는데, 이를 위하여 압축 속도 20~30m/min에서 압축을 해야 1차 피크점 및 2차 피크점의 안정된 값을 얻을 수 있다(도3). 압축 속도가 20m/min미만이면 1차 파쇄후 파쇄된 덩어리가 떨어져서 분리될 우려가 있어 2차 파쇄점이 충분히 나타나지 않을 우려가 있고, 압축 속도가 30m/min를 초과하여도 2차 파쇄점에서의 압축강도가 거의 상승하지 않게 된다.
본 발명에서는 일정한 시료를 만들어 건류하고 시료의 가공없이 그대로 압축하는데, 압축이 시작되면 파괘되는 시점에서 압축력이 측정되며, 이를 더욱 압축하면 2차 피크가 발생하는데 이들 모두 품질 특성을 의미하는 값으로서 활용할 수 있다. 즉, 최대 피크점, 1차 및 2차 피크점, 1차와 2차 피크의 평균값을 활용하여 코크스의 품질을 예측할 수 있다.
따라서, 본 발명은 원료탄의 품질을 측정하는 방법으로서 장입탄의 입도는 3mm이하가 85~90％와 장입밀도 0.8~1.1ton/m3, 시료의 크기는 15(두께)×15(가로)× 20(세로)mm ~ 15(두께)×20(가로) ×30(세로)mm, 그리고 압축 속도는 20~30m/min으로 하는 압축강도 측정 방법을 제공한다. 또한 측정된 압축 피크점을 1,2차로 구분 하여 측정 데이터로 활용하는 것을 특징으로 한다. 전체적인 측정 방법 및 플로우 차트는 도1과 같다.
시료 조제에 의한 품질차이를 확보하기 위하여 또 다른 시험을 하였는데, 냉간강도가 높은 탄을 A는 30％배합하여 낮은 품질이 되도록 하고, B는 50％, C는 70％를 사용하여 코크스 품질에 차이가 생기도록 한 후, 본 발명에 따라 압축강도를 측정하였다.
상기와 같이 제조된 원료탄을 테스트 오븐에 장입하여 정상적인 코크스를 만들어 냉각한 후 덩어리의 압축강도를 측정하고, 또한 본 발명에 의한 방법으로 건류하여 압축강도를 측정하였다. 상기와 같이 측정한 원래 제조하고자 하는 코크스의 압축강도 및 본 발명에 따른 압축강도를 비교하여 표5에 나타내었다. 각 시료별로 3회씩 측정하였다.
시료 본 발명에 의한 압축강도 (Kgf/cm2) 정상적으로 제조한 코크스의 압축강도 (Kgf/cm2)
평균 측정값
A 152 546 540
530
568
B 184 616 617
634
598
C 217 678 678
692
665
정상적으로 건류하여 제조된 코크스의 압축강도가 높은 것은 본 발명에 의한 방법으로도 높은 압축강도를 얻어, 두 개의 값의 상관성이 높음을 확인하였다. 즉 코크스 냉간강도는 코크스 제조하는 원료탄의 압축강도를 본 발명에 따라 측정하여 정확하게 추정할 수 있으며, 이를 통하여 품질관리가 가능함을 입증하였다. 상기의 압축강도 측정 결과는 실제로 코크스를 제조하여 만들어진 코크스 덩어리의 압축강도와의 상관성을 확인한 것이다. 즉, 코크스를 정상적으로 제조하여 압축강도를 측정하고, 또 본 발명에 따른 방법으로 일정 시료를 채취하여 신속 건류 후 압축강도를 측정해도 코크스 품질을 대표하는데 문제가 없음을 증명하였다.
또한, 코크스의 압축강도와 냉간강도의 상관성을 조사한 결과 표6에 나타낸 바과 같이 매우 상관성이 높은 것이 입증되었다. 표6의 데이터로 도4에서 나타낸 바와 같이 상관성을 구하였는데, 상관성 R2은 0.89로 매우 높았다.
순서 냉간강도(%) 압축강도(Kgf/cm2)
1 87.5 570.4
2 87.9 638.8
3 88.0 713.0
4 88.1 733.6
5 87.6 631.6
6 87.6 583.0
7 87.5 542.0
8 87.7 630.3
따라서, 본 발명에 따라 코크스 오븐에 장입되는 장입탄에 대해 1시간 간격으로 압축강도를 측정하여 측정값(1,2차 Peak의 평균값)의 경향(Trend)을 보면 원료탄의 품질 현황을 알 수 있는 것이다.
코크스 제조 공정에서 코크스 오븐에 투입하는 원료탄의 일부를 채취하여, 본 발명에 따른 규정된 시료로 만들어 건류시킨 후, 열간 상태에서 압축강도를 측정하고 이를 품질관리에 이용할 수 있다. 즉, 원료의 상태가 나쁜 방향으로 가면 원료배합을 재설계하고, 원료의 품질이 지속적으로 확보되면 코크스오븐의 조업 조 건을 변경하면서 품질을 관리한다.
본 발명에 따라 측정된 압축강도는 코크스 품질관리에 즉시 이용된다. 압축강도가 측정되면 원료배합설계자에 통보되도록 하여 현재의 원료탄 품질상태를 판정할 수 있도록 한다. 또한 측정된 압축강도의 경향치를 분석하여 배합 변경의 방향을 결정한다. 여기에 코크스 오븐의 조업조건을 수집하고, 원료탄의 특성을 포함하여 코크스의 품질 특성을 분석할 수 있다.
이상에서 본 바와 같이, 본 발명에 따른 측정방법을 이용하면, 코크스 오븐에서 코크스를 제조하기 위한 건류시간(19~22시간)을 기다리지 않고 코크스의 품질 변화 요인을 알 수 있고, 코크스 품질관리에 소요되는 기회비용을 줄일 수 있다.
단시간에 원료탄의 코크스 품질 특성을 측정하여 코크스 품질의 변동요인이 원료탄의 문제인지 또는 조업조건의 문제인지를 구별할 수 있으므로, 배합변경이나 조업변경을 선택하여 조치할 수 있게 되어 두가지를 모두 변경하므로써 소요되는 비용을 크게 절감할 수 있다.

Claims (3)

  1. 코크스의 품질을 예측하기 위하여,
    코크스의 원료탄으로 된 시료를 장입밀도 0.8∼1.1ton/m3, 입도는 3mm이하인 입자가 85∼90％(중량%) 되도록 하여, 크기 15×15×20mm∼15×20×30mm의 시료통에 넣는 단계;
    상기 시료를 건류하는 단계;
    상기 시료를 압축속도 20∼30m/min로 압축하는 단계; 및
    상기 압축된 시료의 압축강도를 측정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 건류시 온도는 850∼900℃인 것을 특징으로 하는 코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 압축강도는 제1차 및 제2차 피크점으로 측정하여 나타내는 것을 특징으로 하는 코크스 제조용 석탄의 압축강도의 측정방법.
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