KR100919415B1 - 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재 - Google Patents

친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재

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Abstract

본 발명에 따른 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 음이온바닥재가 개시된다.
본 발명에 따르는 친환경 음이온바닥재의 제조방법은 35 내지 40 중량부의 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나와 35 내지 40 중량부의 에폭시수지를 60 내지 90 분동안 1000 내지 1500 RPM으로 교반하고, 1 내지 2 중량부의 첨가제를 추가로 투입하여 20 내지 40 분동안 혼합한 후, 여기에 5 내지 10 중량부의 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와 15 내지 25 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 30 내지 60 분동안 1000 내지 1500RPM 속도로 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는데, 이에 의할 때, 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 친환경 음이온바닥재가 제공된다.

Description

친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재{Method of manufacturing pro-environmental floor composite with anion and the composite thereof}
본 발명은 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재에 관한 것으로 더욱 상세하게는 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재에 관한 것이다.
현대사회는 경제발전에 힘입어 종래의 건축용 도료는 그 기능만 충실할 수 있다면, 그 성분의 유해여부에는 무관하게 사용되어 왔다. 최근에 와서 환경문제의 심각성이 대두되며 건축용 도료에 제한을 두는 움직임이 활성화되었다. 종래의 건축용 도료는 환경을 오염시키면 인체에 해로운 물질들이 다량 방출되기도 하였다.
또한, 요즘들어 새집 증후군은 심각한 사회 문제로 대두되고 있으며, 새집증후군에 시달리는 사람들은 간지러움 어지러움, 두통, 피부트러블등의 증상을 갖고있으며, 개인별에 따라 증상이 다양하다.
이러한 새집증후군에 대한 정확한 원인은 판명하기 어려우나, 건물내부에 있는 휘발성 물질들이 주요 원인물질로 간주되어지고 있는데, 포름알데히드(HCHO),휘발성 유기화합물(VOC's) 등이 그 예이다.
이와 같은 유해물질은 새로운 벽지나 장판에서 발생되며, 약 6개월에서 2년정도의 시간동안 지속되는 것으로 알려져 있다.
이러한 건축물 내부에서는 유독성 염소가스도 방출되는 것으로 알려져 있는으며, 또한 포름알데히드도 방출되는데, 이는 방부제, 접착제, 합판 등에 널리 쓰이는 물질로서 신경계와 장기 등에 악영향을 주는 발암물질로 알려져 있다.
한편, 음이온은 인체에 유익하다고 알려져 있어서 이를 환경개선에 활용하기 위하여 음이온을 발생하는 제품들이 연구개발되고 있으나 음이온을 위주로 하는 여러 제품들은 환경소재로써 역할에 한계가 있으며 또한 인위적으로 음이온을 발생시키는 음이온 발생장치는 음이온 발생 원리상 대부분이 필연적으로 활성산소를 발생시키며 활성산소는 면역성저하 및 백혈병을 유발하는 건강 저해물질로 인식되고 또한 발생장치에서 발생되는 전자파는 신 공해물질로 심각한 건강장애요인으로 나타나고 있는 실정이다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 첫번째 기술적 과제는 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 친환경 음이온바닥재의 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명이 해결하고자 하는 두번째 기술적 과제는 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 친환경 음이온바닥재를 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 첫번째 기술적 과제를 해결하기 위하여, 35 내지 40 중량부의 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나와 35 내지 40 중량부의 에폭시수지를 60 내지 90 분동안 1000 내지 1500 RPM으로 교반하고, 1 내지 2 중량부의 첨가제를 추가로 투입하여 20 내지 40 분동안 혼합한 후, 여기에 5 내지 10 중량부의 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와 15 내지 25 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 30 내지 60 분동안 1000 내지 1500RPM 속도로 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 에폭시 수지는 고형분이 50중량%이고, 평균분자량이 400일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 첨가제는 소포제, 분산제 또는 평활제를 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 백반분말은 명반을 간접적으로 가열하여 용해시킨 후 상온에서 냉각을 거친 후에 분쇄되어 형성될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 명반을 가열하는 온도는 90 내지 100℃이고, 가열하는 시간은 30 내지 40분일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 백반분말은 그 크기가 300 내지 350메쉬(mesh)일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 또는 맥반석은 그 크기가 300 내지 350메쉬일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 백반분말을 투입한 후에 5 내지 10 중량부의 폴리아민을 추가로 첨가할 수 있다.
한편, 본 발명은 상기 두번째 기술적 과제를 해결하기 위하여, 상술한 친환경 음이온바닥재의 제조방법에 의하여 제조되는 친환경 음이온바닥재를 제공한다.
본 발명에 따르는 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 친환경 음이온바닥재는 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 효과가 있다.
이하에서는 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에 따르는 친환경 음이온바닥재의 제조방법 및 그에 의한 바닥재는 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 특징이 있다.
다음에 예시하는 본 발명의 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 상술하는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 실시예는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위하여 제공되어지는 것이다.
본 발명에 따르는 친환경 음이온바닥재의 제조방법은 35 내지 40 중량부의 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나와 35 내지 40 중량부의 에폭시수지를 60 내지 90 분동안 1000 내지 1500 RPM으로 교반하고, 1 내지 2 중량부의 첨가제를 추가로 투입하여 20 내지 40 분동안 혼합한 후, 여기에 5 내지 10 중량부의 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와 15 내지 25 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 30 내지 60 분동안 1000 내지 1500RPM 속도로 교반하는 단계를 포함하는데, 상기 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나는 35 내지 40 중량부를 사용하는데, 만일 35 중량부 미만이면, 실제 시공시 바닥 도막의 색감이 미미할 수 있으며, 반대로 40 중량부를 초과하면, 상대적으로 다른 함유물의 함량이 줄게 되어 시공시 도막의 특성이 열화될 수 있다.
또한, 상기 에폭시수지는 비스페놀-A 에폭시계 수지일 수 있는데, 이는 에피클로로히드린과 비스페놀 A가 반응하여 얻어질 수 있다. 상기 에폭시수지는 도막을 형성하는 경우 도막의 굽힘 강도와 굳기[硬度] 등 기계적 성질이 우수하고, 가연성 및 내약품성이 우수한 특징이 있다. 또한 경화 시에 휘발성 물질의 발생 및 부피의 수축이 없고, 경화할 때는 피도체의 표면에 큰 접착력을 가진다.
또한, 상기 에폭시수지는 35 내지 40 중량부를 사용하는데, 만약, 그 함량이 상기 범위 미만이면 도막의 형성이 적절히 이루어지지 않고, 이와 반대로 상기 범위를 초과하면 상대적으로 다른 조성의 함량이 적어져 원하는 효과를 충분히 확보할 수 없다.
한편, 상기 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나와 에폭시수지를 60 내지 90 분동안 400 내지 800 RPM으로 교반하게 되는데, 만일 교반시간이 60 분미만이면 분산효과가 저감될 수 있으며, 반대로 90 분을 초과하면, 열이 발생하여 침전과 같은 불량이 발생할 수 있다. 또한, 교반속도를 1000rpm미만으로 하면 분산효과가 저감될 수 있으며, 반대로 1500rpm을 초과하면 온도상승으로 인하여 침전의 문제가 발생할 수 있다.
이어서, 1 내지 2 중량부의 첨가제를 추가로 투입하여 20 내지 40 분동안 혼합하게 되는데, 상기 첨가제는 소포제, 분산제 또는 평활제를 포함할 수 있으며, 만일 1 중량부 미만이면 기포의 발생, 수평성 감소, 광택성 저하, 응집과 같은 문제가 생길 수 있으며, 반대로 2 중량부를 초과하면 재도장시 부착성 불량, 혼탁 불량, 수평성 불량, 광택저하와 같은 문제가 생길 수 있다.
다음으로, 여기에 5 내지 10 중량부의 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와 15 내지 25 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 30 내지 60 분동안 1000 내지 1500RPM 속도로 교반한다.
상기 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나는 인체세포를 활성화시켜 신진대사를 원활하게 하여 인간에게 활력을 주며 피를 맑게 할 뿐만 아니라, 피로회복, 신경안정 등 인간에게 매우 유익하며, 외부의 압력에 의하여 약 0.06㎃의 미약전류를 방출할 수 있으며, 이에 의하여 중금속을 흡착할 수도 있는데, 만일, 5 중량부 미만이면 음이온방출이 미미할 수 있으며, 반대로 10 중량부를 초과하면 점도가 상승하여 수평성에 악영향을 미칠 수 있다.
또한, 상기 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나는 그 크기가 300 내지 350메쉬(mesh)인데, 만일 300메쉬 미만이면, 시공시 형성되는 도막의 품위가 저하될 수 있으며, 350메쉬를 초과하면 가공이 어려울 뿐만 아니라 제조원가가 현격히 상승하여 경제성이 떨어지는 문제가 생길 수 있다. 여기서 사용되는 메쉬단위는 300메쉬는 10.7㎛이과 350메쉬는 9.23㎛에 해당한다.
한편, 상기 백반분말을 15 내지 25 중량부를 사용하는데, 만일 15 중량부 미만이면, 음이온 방출이 미미할 수 있으며, 반대로 25 중량부를 초과하면 점도 상승으로 인하여 작업성 저하와 같은 문제가 발생할 수 있고, 제조원가 상승의 우려가 있다.
또한, 상기 백반분말은 명반을 간접적으로 가열하여 용해시킨 후 상온에서 냉각을 거친 후에 분쇄되어 형성하게 되는데, 상기 명반을 가열하는 온도는 90 내지 100℃이고, 가열하는 시간은 30 내지 40분이다. 만일, 90℃미만이면, 용해되기 어려울 수 있으며, 반대로 100℃를 초과하면 용해되는 명반이 산화될 수 있고, 상기 가열시간의 범위를 벗어나면 충분히 용해되어 재결정되기 어렵거나 화학적으로 조성이 변경될 염려가 있다.
아울러, 상기 백반분말은 그 크기가 300 내지 350메쉬(mesh)일 수 있는데, 이는 상술한 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와의 공간적으로 균일한 배치를 유도하여 혼화성을 향상시키며 만일, 만일 300메쉬 미만이면, 시공시 형성되는 도막의 품위가 저하될 수 있으며, 350메쉬를 초과하면 초기에 분진화될 수 있고, 다른 함유물들에 의하여 응집될 수도 있으며, 가공이 어려울 뿐만 아니라 제조원가가 현격히 상승하여 경제성이 떨어지는 문제가 생길 수 있다.
한편, 상기 백반분말을 투입한 후에 5 내지 10 중량부의 폴리아민을 추가로 첨가할 수 있는데, 상기 폴리아민은 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, BF3와 아미노(모노에틸아민)의 부가물과 같은 지방족 폴리아민과, 메타페닐렌디아민, 디아미노디페닐메탄, 디아미노디페닐술폰의 방향족 폴리아민일 수 있다.
여기서, 상기 폴리아민이 5 중량부 미만이면, 첨가되는 효과의 발현이 미미할 수 있으며, 반대로 10 중량부를 초과하면 실제적으로 효과상 큰 차이가 없을 수도 있으나, 실제 바닥재의 시공작업이 완료되기 전에 경화가 진행되어 작업성이 열악해질 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르는 친환경 음이온바닥재의 제조방법에 의하면 인체활동에 이로운 도움을 주는 음이온을 방출하는 바닥재를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 방식성과 내마모성이 우수하여 시공후에 강인한 도막의 바닥을 형성할 수 있으며, 반복적인 충격에 의한 하지면의 박리현상을 방지할 수 있는 친환경 음이온바닥재를 제조할 수 있다.
본 발명에 대해 상기 실시예를 참고하여 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명에 속하는 기술 분야의 통상 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
실시예
35 중량부의 탄산칼슘(CaCO3)와 40 중량부의 비스페놀-A 에폭시계 수지를 80 분동안 1200 RPM으로 교반하고, 2 중량부의 소포제, 분산제 및 평활제 혼합물을 추가로 투입하여 30 분동안 혼합한 후, 여기에 10 중량부의 모나자이트(Monazite)와 여기에 명반을 95℃로 30 분 동안 용해한 후 20℃에서 1시간 재결정화하여 얻는 백반을 300메쉬로 분쇄하여 얻은 20 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 40 분동안 1300 RPM 속도로 교반하고, 여기에 8 중량부의 폴리아민을 혼합하여 친환경 음이온바닥재를 제조하였다.
실험예 1 암모니아 탈취 실험
실시예에 의한 도료조성물을 40 × 40 × 10(mm)의 크기로 준비하고, 가스검지관을 이용하여 규격시험(KICM-FIR-1004)방법에 따라 암모니아 기체를 대상으로 탈취 실험을 수행하여 그 결과를 아래 표 1에 나타내었다.
시 험 항 목 경과시간(분) Blank농도(ppm) 실시예 (ppm) 탈취율(%)
탈 취 시 험 초 기 500 500 -
30 490 90 88
60 480 70 92
90 460 40 96
120 450 10 98
상기 <표 1>를 참조하면, 위 실험에서 탈취율은 (Cb-Cs)/Cb×100(Cb : 일정 시간경과후의 바탕시험용 플라스크의 농도(ppm), Cs : 일정한 시간경과후의 투입된 플라스크의 농도(ppm))로 계산한 것이며, 초기 30분에 88%의 비율로 탈취되며 이후 98%의 높은 탈취율을 보여줌을 알 수 있다.
상기 탈취율은 종래의 수성도료나 친환경도료가 가지지 않거나 61% 정도의 탈취율보다 우수함을 보이고 있다.
또한, 이러한 탈취율은 밀폐된 공간에서 실험하여 얻은 것으로 실제로 사용시 사용자는 완벽한 탈취효과를 경험할 수 있다.
실험예 2 포름알데히드 탈취 실험
위 실험예와 동일한 실험방법으로 하되, 규격시험(KICM-FIR-1085)방법에 따라고, 대상 기체를 포름알데히드로 하여 탈취실험을 수행하여 아래 표 2에 나타내었다.
시 험 항 목 탈 취 시 험 ( H C H O )
경과시간(분) Blank농도(ppm) 실시예 (ppm) 탈취율(%)
시 험 결 과 0 20 20 -
30 19 1.4 93
60 19 1 95
90 18 0.5 97.5
120 17 0.3 98.5
시 험 방 법 KICM - FIR - 1085
상기 <표 2>를 참조하면, 초기에 93%의 비율로 탈취가 시작되어 시간의 흐름에 따라 98.5%의 높은 탈취율을 보이고 있다.
이는 종래의 수성도료나 친환경도료가 가지지 않거나 60%정도의 탈취율을 가지는 것보다 우수한 탈취율임을 알 수 있다.
실험예 3 중금속 흡착실험
중금속인 납, 카드늄, 수은 및 크롬에 대하여 규격시험(ISO 3865/1 : 1984, ISO 3865/4: 1984, ISO 3865/7: 1984, ISO 3865/5: 1984(E))방법을 적용하여 상기 중금속의 함유량을 측정하여 아래 표 3에 나타내었다.
시 험 항 목 단위 결과치 시험방법
Pb mg/kg n ISO 3865/1 : 1984
Cd mg/kg n ISO 3865/4: 1984
Hg mg/kg n ISO 3865/7: 1984
Cr(VI) mg/kg n ISO 3865/5: 1984(E)
상기 <표 3>을 참조하면, 본 발명의 규조토의 미세기공으로 중금속이 흡착되어 중금속 함유량 기준치 미만으로 중금속이 관찰되지 않음을 알 수 있다.
본 발명에 대해 상기 실시예를 참고하여 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명에 속하는 기술 분야의 통상 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

Claims (9)

  1. 35 내지 40 중량부의 이산화티탄(TiO2), 황화수은(HgS), 수산화구리(Cu(OH)3), 황화비소(As2S2), 산화납(Pb3O4), 탄산납(PbCO3), 탄산칼슘(CaCO3), 카본블랙(Carbon Black0, 산화납(ZnO) 및 황화구리(CuS)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나와 35 내지 40 중량부의 에폭시수지를 60 내지 90 분동안 1000 내지 1500 RPM으로 교반하고, 1 내지 2 중량부의 첨가제로 소포제, 분산제 또는 평활제를 추가로 투입하여 20 내지 40 분동안 혼합한 후, 여기에 5 내지 10 중량부의 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 및 맥반석으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나와 15 내지 25 중량부의 백반분말을 추가로 투입하여 30 내지 60 분동안 1000 내지 1500RPM 속도로 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 에폭시 수지는 고형분이 40중량%이고, 평균분자량이 400인 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 백반분말은 명반을 간접적으로 가열하여 용해시킨 후 상온에서 냉각을 거친 후에 분쇄되어 형성되는 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 명반을 가열하는 온도는 90 내지 100℃이고, 가열하는 시간은 30 내지 40분인 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 백반분말은 그 크기가 300 내지 350메쉬(mesh)인 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 모나자이트(Monazite), 터마린(Tourmalin) 또는 맥반석은 그 크기가 300 내지 350메쉬인 것을 특징으로 하는 친환경 음이온바닥재의 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 백반분말을 투입한 후에 5 내지 10 중량부의 폴리아민을 추가로 첨가하는 것을 특징으로 하는 친환경바닥재의 제조방법.
  9. 제 1 항, 제 2 항 및 제 4 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항의 제조방법에 의하여 제조되는 친환경 음이온바닥재.
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