KR100916423B1 - Compositions of low density polysilicone Foam - Google Patents
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Abstract
본 발명은 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀을 최적의 비로 혼합한 실리콘 혼합물에 백금촉매, 가교제 및 발포제가 일정비율로 함유되어 이루어진 조성물에 관한 것으로 상기 조성물을 축합 및 발포 반응에 의하여 제조된 발포 폼은 성형성이 우수하며, 저밀도를 가지므로 중량 저감 특성을 가지며 악취가 발생하지 않아 기존의 자동차 시트 소재로 사용되어진 폴리우레탄 폼을 대신하여 사용이 가능한 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 관한 것이다.The present invention relates to a low density polysilicon foam foam composition, and more particularly, to a composition in which a platinum catalyst, a crosslinking agent and a blowing agent are contained in a proportion in a silicone mixture in which polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol are mixed at an optimum ratio. Foam foam produced by the condensation and foaming reaction of the composition is excellent in moldability, has a low density, has a weight reduction characteristic and does not generate odors, it is used in place of the polyurethane foam used as a conventional car seat material This relates to possible low density polysilicon foam foam compositions.
폴리디메틸실록산, 폴리디메틸실라놀, 백금촉매, 저밀도, 자동차, 시트, 발포 폼 Polydimethylsiloxane, polydimethylsilanol, platinum catalyst, low density, automotive, sheet, foam
Description
본 발명은 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀을 최적의 비로 혼합한 실리콘 혼합물에 백금촉매, 가교제 및 발포제가 일정비율로 함유되어 이루어진 조성물에 관한 것으로 상기 조성물을 축합 및 발포 반응에 의하여 제조된 발포 폼은 성형성이 우수하며, 저밀도를 가지므로 중량저감 장점이 향상되며 악취가 발생하지 않아 기존의 자동차 시트 소재로 사용되어진 폴리우레탄 폼을 대신하여 사용이 가능한 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 관한 것이다.The present invention relates to a low density polysilicon foam foam composition, and more particularly, to a composition in which a platinum catalyst, a crosslinking agent and a blowing agent are contained in a proportion in a silicone mixture in which polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol are mixed at an optimum ratio. Foam foam produced by the condensation and foaming reaction of the composition is excellent in formability, has a low density, improves the weight reduction advantage and does not occur odors in place of the polyurethane foam used as a conventional car seat material A low density polysilicon foam foam composition is usable.
최근 자동차 내부 실내 쾌적성의 중요성이 크게 대두되고 있다. 왜냐하면 과거에 비하여 자동차 내부에서 체류하는 시간이 많아졌기 때문이며, 소비자의 자동차 내부 쾌적성에 관한 요구수준이 매우 높아졌기 때문이다. 현재 대부분 자동자 시트용 폼 재료로는 연질 폴리우레탄 폼이 사용되고 있으며, 폼 재료로 연질 폴리우레탄 폼을 사용하는 이유는 쿠션성이 양호하며 기계적 강도(신율, 인장강 도, 내마모성)가 좋고, 개방 셀(open cell) 구조를 가짐으로써 통기성이 우수할 뿐만 아니라 배합처방에 따라 광범위한 비중을 가지며 다양한 방법으로 물성을 조절할 수 있는 장점을 가지고 있기 때문이다. 상기 연질 폴리우레탄 폼의 주 원료는 폴리올 및 이소시아네이트(Isocyanate)로 이소시아네이트는 메틸렌디이소시아네이트(MDI), 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 및 MDI/TDI 혼합제품이 사용되며, 폴리올은 낮은 가교 결합력(관능기 2 ~ 4)을 가지고 있는 고분자량(Mw 3000 ~ 8000)의 폴리올이 사용된다.Recently, the importance of interior comfort in automobiles has emerged. This is because the amount of time spent inside the car has increased more than in the past, and the level of demand for the comfort inside the car has been very high. Currently, flexible polyurethane foam is used as a foam material for automobile seats, and the reason for using flexible polyurethane foam as a foam material is good cushioning properties, good mechanical strength (elongation, tensile strength, and abrasion resistance), and an open cell ( This is because having an open cell structure has not only excellent breathability but also has a wide specific gravity according to the formulation and has the advantage of controlling physical properties in various ways. The main raw materials of the flexible polyurethane foam are polyol and isocyanate, and isocyanate is used as methylene diisocyanate (MDI), toluene diisocyanate (TDI) and MDI / TDI mixed product, and polyol has low crosslinking ability (functional group 2 ~ A high molecular weight (Mw 3000 ~ 8000) polyol with 4) is used.
그러나 상기 연질 폴리우레탄 폼은 다양한 장점을 갖는 동시에 산/알칼리에 의하여 쉽게 가수분해되고, 쉽게 인화되어 화재 시 난연성이 떨어지며 표면이 빛에 의한 변색의 문제점이 발생한다. 또한 폼 제조 시 정포제, 안료 및 난연제 등을 첨가하여 사용 시 최종 발포 폼에서 악취가 발생하는 경우도 생기며, 주 원료로 사용하는 이소시아네이트가 반응하지 않고 잔존할 경우 서서히 유출되어 작업자의 건강과 더불어 자동차 실내 환경오염을 일으키는 문제점이 발생 하였다.However, the flexible polyurethane foam has various advantages and at the same time is easily hydrolyzed by acid / alkali, easily ignited, resulting in poor flame retardancy in fires and surface discoloration due to light. In addition, when foam is used, foaming agents, pigments, and flame retardants are added, odor may occur in the final foamed foam. When isocyanate used as a main raw material does not react and remains slowly, it is gradually spilled, and the health of the automobile There was a problem that caused indoor environmental pollution.
이에, 본 발명자들은 종래의 시트에 적용된 폴리우레탄 발포 폼이 가진 변색, 성형성 및 밀도 등의 문제점을 해결 하고자 하였다. Accordingly, the present inventors have attempted to solve problems such as discoloration, formability and density of the polyurethane foam applied to the conventional sheet.
그 결과 실리콘 혼합물에 백금촉매, 가교제 및 발포제가 일정비율로 함유되어 이루어진 조성물을 축합 및 발포 반응에 의하여 제조된 발포폼은 성형성이 우수하며, 저밀도로 인하여 중량저감 장점이 향상되었으며 악취가 발생하지 않는다는 것을 알게 되어 본 발명을 완성하였다. As a result, the foam prepared by the condensation and foaming reaction of the composition containing the platinum catalyst, the crosslinking agent and the blowing agent in a certain ratio in the silicone mixture has excellent moldability, and the weight reduction advantage is improved due to the low density and no odor is generated. It was found that the present invention was completed.
따라서, 본 발명은 자동차 등에 사용되는 시트 등에 적용 시 악취가 발생하지 않고 성형성이 우수하며 저밀도로 인해 중량저감 효과가 향상된 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물을 제공하는데 목적이 있다.Accordingly, an object of the present invention is to provide a low-density polysilicon foam foam composition having excellent moldability and improved weight reduction effect due to low density when applied to sheets used in automobiles and the like.
본 발명은 폴리디메틸실록산 45 ~ 65 중량%와 폴리디메틸실라놀 35 ~ 55 중량%가 함유된 실리콘 혼합물 100 중량부, 백금촉매 0.3 ~ 0.7 중량부, 가교제 2.5 ~ 5 중량부 및 발포제 0.5 ~ 1 중량부를 함유하는 것을 특징으로 하는 자동차 시트용 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 특징이 있다.The present invention is 100 parts by weight of the silicone mixture containing 45 to 65% by weight of polydimethylsiloxane and 35 to 55% by weight of polydimethylsilanol, 0.3 to 0.7 parts by weight of platinum catalyst, 2.5 to 5 parts by weight of crosslinking agent and 0.5 to 1 weight of blowing agent It is characterized by a low density polysilicon foamed foam composition for automobile seats characterized in that it contains a moiety.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.The present invention will be described in more detail as follows.
종전에는 폴리우레탄 발포 폼 조성물이 공지 되었으나 악취가 발생하지 않고 빛에 의한 변색을 방지하며, 성형성이 우수하며 저밀도로 인하여 중량 저감 효과가 우수한 발포 폼 조성물은 전무한 실정이다. 그리하여 본 발명은 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀을 최적의 비로 혼합 후 백금촉매, 가교제 및 발포제를 투입 혼합하여 자동차 시트 등에 사용하는 발포 폼에 적용 시 악취가 발생하지 않고, 빛에 의한 변색을 방지하며 성형성이 우수한 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물 이다.Previously, polyurethane foam foam compositions have been known, but odor does not occur, preventing discoloration due to light, and excellent foamability and excellent foam reduction composition due to low density. Therefore, in the present invention, after mixing polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol in an optimum ratio, platinum catalyst, crosslinking agent and foaming agent are added and mixed, and when applied to foamed foams for use in automobile seats, odors do not occur, and discoloration by light is prevented. It is a low density polysilicon foam foam composition with excellent moldability.
이러한 본 발명의 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물을 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.When explaining the low-density polysilicon foam foam composition of the present invention in more detail.
본 발명에서 사용하는 실리콘 혼합물에 함유된 폴리디메틸실록산은 점도가 1000 ~ 10000 cps/25 ℃ 범위인 것을 45 ~ 65 중량% 범위로 사용한다. 상기 점도가 1000 cps/25 ℃ 미만 시 최종 제품의 기계적 물성이 저하되며 발포 시 셀 구조가 균일하지 못한 단점이 있으며 10000 cps/25 ℃ 초과 시 높은 점도로 인하여 균일한 발포가 이루어지지 못하여 발포 셀의 크기가 매우 커지는 부분과 매우 작은 부분이 혼재하게 되어 최종 제품의 물성 측면에서 바람직하지 못하다. 상기 사용량이 45 중량% 미만 시 또는 65 중량% 초과 시 배합비율의 균형이 파괴되어 인장강도가 저하되는 문제점이 발생한다. Polydimethylsiloxane contained in the silicone mixture used in the present invention is used in the range of 45 to 65% by weight of the viscosity range from 1000 to 10000 cps / 25 ℃. If the viscosity is less than 1000 cps / 25 ℃ the mechanical properties of the final product is deteriorated, there is a disadvantage that the cell structure is not uniform during foaming, and if the viscosity is higher than 10000 cps / 25 ℃ it is not possible to achieve uniform foaming due to the high viscosity of the foam cell Very large portions and very small portions are mixed, which is undesirable in terms of physical properties of the final product. When the amount of use is less than 45% by weight or more than 65% by weight, the balance of the blending ratio is broken, resulting in a problem that the tensile strength is lowered.
상기 실리콘 혼합물에 함유된 폴리디메틸실라놀은 점도가 1000 ~ 10000 cps/25 ℃ 범위인 것을 35 ~ 55 중량% 범위로 사용하며, 상기 점도가 1000 cps/25 ℃ 미만 시 제품의 기계적 물성이 저하되며 발포 시 셀 구조가 균일하지 못한 단점이 있으며, 10000 cps/25 ℃ 초과 시 높은 점도로 인하여 균일한 발포가 이루어지지 못하여 발포 셀의 크기가 매우 커지는 부분과 매우 작은 부분이 혼재하게 되는 문제점이 발생한다. 상기 폴리디메틸실라놀의 사용량이 35 중량% 미만 시 또는 55 중량% 초과 시 배합비율의 균형이 파괴되어 인장강도가 저하되는 문제점이 발생한다.The polydimethylsilanol contained in the silicone mixture has a viscosity in the range of 1000 to 10000 cps / 25 ℃ 35 to 55% by weight, the mechanical properties of the product is lowered when the viscosity is less than 1000 cps / 25 ℃ When foaming, there is a disadvantage in that the cell structure is not uniform, and when foaming exceeds 10000 cps / 25 ° C, uniform foaming is not achieved due to a high viscosity, which causes a problem that a very large portion and a very small portion of the foaming cell are mixed. . When the amount of the polydimethylsilanol used is less than 35% by weight or more than 55% by weight, the balance of the blending ratio is broken, resulting in a problem that the tensile strength is lowered.
본 발명에서 사용하는 백금촉매는 상기 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀을 혼합 사용 시 우수한 촉매역할을 하며, 상기 백금촉매의 사용량은 상기 실리콘 혼합물 100 중량부에 대하여 0.3 ~ 0.7 중량부 범위로 사용하며 상기 사용량이 0.3 중량부 미만 시 중합반응 저하에 따른 최종 반응물의 기계적 물성 저하 문제가 발생하고, 0.7 중량부 초과 시 과도한 중합 반응으로 인한 급격한 점도 증가 문제점이 발생한다. 상기 백금촉매는 Pt(NH3)2(NO2)2, (CH3C5H4)Pt(CH3)3 및 Pt(CH3)2(C2H3N)2 등 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물을 사용한다.The platinum catalyst used in the present invention serves as an excellent catalyst when the polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol are used in combination, and the amount of the platinum catalyst is used in the range of 0.3 to 0.7 parts by weight based on 100 parts by weight of the silicone mixture. When the amount is less than 0.3 parts by weight, the mechanical properties of the final reactant decreases due to a decrease in the polymerization reaction, and when the amount exceeds 0.7 parts by weight, a sharp increase in viscosity due to excessive polymerization occurs. The platinum catalyst is selected from Pt (NH 3 ) 2 (NO 2 ) 2 , (CH 3 C 5 H 4 ) Pt (CH 3 ) 3 , Pt (CH 3 ) 2 (C 2 H 3 N) 2, and the like. Or mixtures of two or more thereof.
본 발명에서 사용하는 가교제의 사용량은 상기 실리콘 혼합물 100 중량부에 대하여 2.5 ~ 5 중량부 범위로 사용하며 상기 사용량이 2.5 중량부 미만 시 가교도가 낮게 되어 최종 제품의 인장강도의 저하 문제가 발생하며, 5 중량부 초과 시 높은 가교도에 따른 발포 시 발포 셀 구조의 불균일 현상이 발생한다. 상기 가교제로는 당 분야에서 사용하는 것으로 그 성분을 특별히 한정하지 않으나 탄소수 2 ~ 20 인 것을 사용하는 것이 효과적이며 그 중에서도 1,3-프로판 다이올을 사용하는 것이 보다 효과적이다.The amount of the crosslinking agent used in the present invention is used in the range of 2.5 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the silicone mixture, and when the amount is less than 2.5 parts by weight, the crosslinking degree is low, resulting in a problem of lowering the tensile strength of the final product. When more than 5 parts by weight, non-uniformity of the foamed cell structure occurs when foaming with high degree of crosslinking. As the crosslinking agent, it is used in the art, and the component thereof is not particularly limited, but it is effective to use a C2-C20, and more particularly, to use 1,3-propane diol.
본 발명에서 사용하는 발포제는 발포 폼 구조를 생성시키는 역할을 하며 그 사용량은 상기 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀 혼합물 100 중량부에 대하여 0.5 ~ 1 중량부 범위로 사용하며 0.5 중량부 미만 시 발포정도가 매우 낮아 본 발명이 추구하는 저밀도 발포 폼 제조가 어려우며, 1 중량부 초과 시 과도한 발포에 따른 최종 제품의 기계적 물성 저하 현상이 발생한다.The foaming agent used in the present invention serves to create a foamed foam structure and the amount of the foaming agent is used in the range of 0.5 to 1 parts by weight based on 100 parts by weight of the polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol mixture, and the foaming degree is less than 0.5 parts by weight. It is very low is difficult to manufacture the low-density foam foam according to the present invention, when more than 1 parts by weight of the mechanical properties of the final product due to excessive foaming occurs.
본 발명에서 자동차 시트용 저밀도 폴리실리콘 발포 폼의 제조 방법은 먼저 폴리디메틸실록산과 폴리디메틸실라놀을 상기 언급된 비율로 혼합한 후 기계식 교반장치를 사용하여 혼합한다. 이후 상기 언급된 함량의 촉매 및 가교제 및 발 포제를 투입한 후 2차 기계식 교반을 실시한다. 이때 총 교반시간은 20 ~ 40 초가 된다. 이후 상기 혼합물을 시트 형상 금형에 투입한 후 약 50 ~ 70 ℃ 에서 15 분 체류하여 중합반응과 발포반응이 이루어지도록 하여 최종 수득물을 제조 한다. 제조 된 발포 폼의 밀도가 30 ~ 35 kg/㎥로 기존의 폴리우레탄 발포 폼에 비하여 밀도가 크게 떨어져 자동차 등에 사용되는 시트 등의 소재에 적용 시 가벼우며, 높은 기계적 물성을 가지는 한 장점을 보인다.In the present invention, the method for producing a low density polysilicon foam for automobile seats is first mixed with polydimethylsiloxane and polydimethylsilanol in the above-mentioned ratios and then mixed using a mechanical stirrer. Thereafter, the above-mentioned amount of the catalyst, the crosslinking agent, and the foaming agent are added, followed by the second mechanical stirring. The total stirring time is 20 to 40 seconds. Thereafter, the mixture was placed in a sheet-shaped mold, and then maintained at about 50 to 70 ° C. for 15 minutes to allow a polymerization reaction and a foaming reaction to prepare a final product. The density of the foam is 30 ~ 35 kg / ㎥, the density is significantly lower than the conventional polyurethane foam, it is light when applied to the materials such as seats used in automobiles, etc., and has a high mechanical properties.
이하, 본 발명을 다음의 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on the following examples, but the present invention is not limited to the examples.
실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 4Examples 1 to 2 and Comparative Examples 1 to 4
아래 표 1 에 나타낸 바와 같이 각 성분을 조성비를 적용하여 4000 g 이 되도록 한 후 20 ~ 40 초간 2000 rpm 속도로 교반 후 50 ~ 70 ℃ 로 조절된 200 × 200 × 100 ㎣ 금형에 주입하여 발포 폼을 제조하였고 아래 시험방법에 의해 시험 후 그 결과를 표 2 에 나타내었다.As shown in Table 1 below, each component was adjusted to 4000 g by applying a composition ratio, and then stirred at 2000 rpm for 20 to 40 seconds, and then injected into a 200 × 200 × 100 ㎣ mold controlled at 50 to 70 ° C. to foam foam. It was prepared and shown in Table 2 after the test by the test method below.
[시험방법][Test Methods]
1. 폼성형성 : 폼 성형성 평가는 폼 제조 시 반응물의 축 중합 및 발포에 의해서 액상 혼합물의 폼 라이즈 타임(RT)을 측정하였다. 라이즈 타임(RT)은 발포 조성물들의 혼합시작부터 이들 반응 혼합물의 부피와 점도의 변화가 시각적으로 관찰이 되면서 발포체의 라이징이 끝나는 시점까지의 시간을 나타낸다. 기준 라이즈 타임(RT)은 20 ~ 25 초이다. 이 기준을 벗어나는 경우 실제 산업적으로 적용이 불가능하며, 균일한 축중합 반응 및 발포가 되지 않음을 의미한다.1. Foam Formability: Foam formability evaluation was carried out to measure the foaming time (RT) of the liquid mixture by axial polymerization and foaming of the reactants during foam preparation. Rise time (RT) represents the time from the start of mixing of the foaming compositions to the end of the rise of the foam while visually observing changes in the volume and viscosity of these reaction mixtures. The reference rise time (RT) is 20 to 25 seconds. Any deviation from this criterion is not practically applicable industrially, meaning that there is no uniform polycondensation reaction and foaming.
2. 외관 평가 : 외관평가는 발포 성형체 외관 평가를 광학 현미경을 분석을 통한 표면 거칠음 정도로 평가를 하였다. 발포 불균일이 발생하는 경우 최종 발포체의 표면이 매우 거칠어지는 현상이 발생하기 때문이다.2. Appearance Evaluation: Appearance evaluation was performed to evaluate the appearance of the foamed molded article surface roughness through an optical microscope analysis. This is because when the foaming nonuniformity occurs, the surface of the final foam becomes very rough.
3. 영구압축변형율 : 영구압축 변형율은 시트 패드 재료의 중요한 물성 중 하나로서 상온에서 측정하였다. 초기 두께 5 cm 직육각형 시료를 압축장치에 삽입한 후 상온에서 24시간 방치 후 압축장치를 제거한 후 제품의 두께를 측정하여 초기 두께대비 변화율을 계산하였다.3. Permanent compressive strain: Permanent compressive strain was measured at room temperature as one of the important properties of sheet pad material. An initial thickness of 5 cm rectangular hexagonal sample was inserted into the compression apparatus, and left at room temperature for 24 hours. After removal of the compression apparatus, the thickness of the product was measured to calculate the change rate relative to the initial thickness.
4. 밀도 : 최종 수득물을 가로 10 cm, 세로 10 cm, 높이 10 cm를 절취한 질량 측정을 통하여 밀도 값을 계산하였다.4. Density: The density value was calculated by measuring the mass obtained by cutting the final product 10 cm wide, 10 cm long and 10 cm high.
5. 인장강도 : ASTM D368 에 의거 덤벨형 시편을 절취한 후 만능시험기 장비를 사용하여 인장강도를 측정하였다.5. Tensile strength: The dumbbell strength specimens were cut according to ASTM D368 and then tensile strength was measured using a universal testing machine.
6. 냄새 : 자동차 업체에서 일반적으로 사용하는 방법으로 2 L 데시케이터에 시료 (가로 10 cm, 세로 10 cm, 두께 1 cm)를 투입하고 80 ℃ 오븐에서 2 시간 체류 후 데시케이터 뚜겅을 열어 냄새를 맡는 관능평가 방법에 의하여 시험하였다. 냄새발생 정도에 따라 1 ~ 5등급으로 구분하는데 그 구분은 다음과 같다. (1등급 : 거의 냄새가 안남, 2등급 : 냄새 발생 인지 가능. 3등급 : 냄새 발생 인지가 가능하나 역겨운 수준은 아님, 4등급 : 냄새 발생 인지가 되며 역겨운 수준임, 5등급 : 냄새 발생 인지가 매우 확실히 되며 매우 역겨운 수준)6. Odor: Put the sample (10 cm wide, 10 cm long, 1 cm thick) into a 2 L desiccator and use it for 2 hours in an oven at 80 ° C. The smell was tested by the sensory evaluation method. According to the degree of odor is divided into 1 ~ 5 grades, the classification is as follows. (Grade 1: Almost no smell, Grade 2: Odor can be recognized. Grade 3: Odor can be recognized, but not disgusting. Grade 4: Odor is recognized and disgusting. Surely and very disgusting level)
상기 표1의 결과에서 보면, 본 발명의 실시예 1 ~ 2의 폼 조성물이 비교예 1 ~ 5의 폼 조성물과 비교하여 폼 성형성, 외관이 양호하며, 영구압축줄음률이 월등히 우수하며 밀도가 낮아 가벼우며 외관성도 매우 우수하고, 인장강도가 우수한 것으로 확인할 수 있다.From the results of Table 1, the foam compositions of Examples 1 to 2 of the present invention is better in formability and appearance than the foam compositions of Comparative Examples 1 to 5, and excellent in permanent compression rate and density. It can be confirmed that it is light, low in appearance and excellent in tensile strength.
상술한 바와 같이, 본 발명의 자동차 시트용 저밀도 폴리실리콘 발포 폼 조성물에 의하면 밀도가 낮으며, 최종 폼 성형성 측면에서 균일한 셀 구조를 가져 압력 하중 조건에서 균일한 분포를 가지게 되어 자동차 등의 시트에 적용될 경우 기존의 폴리우레탄 폼을 대체할 수 있다.As described above, according to the low-density polysilicon foam foam composition for automobile seats of the present invention, the density is low and has a uniform cell structure in terms of final foam formability, and thus has a uniform distribution under pressure load conditions. When applied to it can replace the existing polyurethane foam.
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210149334A (en) * | 2020-06-02 | 2021-12-09 | 조상욱 | Method for manufacturing heat insulation panel using recycled solar panel and heat insulation panel manufactured thereby |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4760098A (en) | 1985-07-12 | 1988-07-26 | Alexander Miutel | Low density foams |
| KR20010032096A (en) * | 1997-11-15 | 2001-04-16 | 킴벌리 제이. 어달 | Silicon Foams with Closed Pores, Method for The Production and Use Thereof |
| JP2002188009A (en) | 2000-12-20 | 2002-07-05 | Ge Toshiba Silicones Co Ltd | Foamable polyorganosiloxane and foamed material |
-
2007
- 2007-04-04 KR KR1020070033461A patent/KR100916423B1/en not_active IP Right Cessation
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| KR20210149334A (en) * | 2020-06-02 | 2021-12-09 | 조상욱 | Method for manufacturing heat insulation panel using recycled solar panel and heat insulation panel manufactured thereby |
| KR102404975B1 (en) * | 2020-06-02 | 2022-06-02 | 조상욱 | Method for manufacturing heat insulation panel using recycled solar panel and heat insulation panel manufactured thereby |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20080090217A (en) | 2008-10-08 |
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