KR100879219B1 - 라텍스 응집에 의한 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법 - Google Patents

라텍스 응집에 의한 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 탄소나노튜브/고분자 복합재료의 제조방법에 관한 것으로, 특히 탄소나노튜브를 라텍스에 분산시킨 후 라텍스 응집과정(aggregation)을 통해 탄소나노튜브/고분자 복합재료를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명의 라텍스 에그리게이션 방법에 따르면 탄소나노튜브가 잘 분산된 입자형태의 고분자/탄소나노튜브 복합체를 얻을 수 있고, 얻어진 입자형태의 나노복합체는 입자 형태로 직접 사용하거나 다시 고분자/탄소나노튜브 복합체를 제조하는데 있어서 마스터배치로 사용할 수 있으며, 입자 내부 또는 표면에 존재하는 탄소나노튜브의 분산도가 높아 구조적 특징에서 기인하는 전기적인 특성, 열적 특성, 물리적 특성 및 기계적 특성이 우수할 것으로 기대된다.
탄소나노튜브, 나노 복합체, 라텍스, 응집, 고분자

Description

라텍스 응집에 의한 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법 {Fabrication of Polymer/Carbon Nanotubes Nanocomposite by Latex Aggregation}
본 발명은 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법에 관한 것으로, 특히 라텍스 응집에 의하여 고분자와 탄소나노튜브의 복합체를 제조하는 방법에 관한 것이다.
탄소나노튜브는 1991년 일본 전기회사(NEC)의 이지마 박사에 의해 처음 발명된 후 흥미로운 새로운 물질의 하나로 과학계와 산업계의 상당한 관심을 불러일으켰다. 또, 고분자/탄소나노튜브 나노 복합재료는 기존의 소재에 비하여 월등한 기계적, 화학적, 열적, 전기적, 광학적 특성을 갖고 있어, 이러한 이상적인 소재의 개발에 전 세계적인 관심이 모아졌다. 특히 고분자/탄소나노튜브 나노 복합재료는 기존 재료보다 훨씬 더 강한 복합재료로서 다양한 첨단 IT 산업에 응용될 수 있는 등 많은 잠재적인 엔지니어링 용도를 갖고 있는 것으로 평가되고 있다.
고분자 나노 복합재료는 고분자 매트릭스에 100㎚ 이하의 충진제로 이루어진 소재이다. 이러한 목적에 사용되는 1세대 충진제로서는 탄소섬유(Carbon fiber)와 같이 종횡비(Aspect ratio)가 큰 섬유형이나 카본블랙 및 실리카와 같이 종횡비가 1에 가까운 나노입자가 사용되어 왔다. 1990년대 말에는 2세대 충진제로서 점토와 같은 판상형의 구조를 갖는 물질이 고분자 나노복합재료에 사용되었다. 이러한 고분자 나노복합재료는 약 100여년 동안 고분자 제품을 제조하는 응용분야에서 필수적으로 사용되어오고 있으며, 그 활용 폭 또한 매우 광범위하다. 여기에 기존의 소재로는 얻을 수 없었던 다양한 장점을 지닌 고분자/탄소나노튜브 나노복합재료가 소개되면서 이와 관련된 많은 연구 결과들이 현재도 계속 발표되고 있다.
고분자/탄소나노튜브 나노복합재료를 제조하기 위하여는 해결하여야 할 중요한 과제가 있는데, 그 첫째가, 탄소나노튜브의 종횡비를 손상시키지 않으면서 탄소나노튜브를 고분자에 응집이 없이 균일하게 분산시키는 것과, 둘째, 탄소나노튜브 매트릭스인 고분자간 계면의 상호인력을 증가시켜 젖음성 및 접착력을 항상시키는 것이다. 이는 일반적으로 탄소나노튜브가 고유의 반데르 발스 인력이 높으며 또한 표면적과 종횡비가 매우 큼에 따라 자체적인 응집이 발생하여 탄소나노튜브만의 우수한 물성이 매트릭스에 균일하게 전달되지 못하는 문제점이 있기 때문이다. 이러한 문제점을 해결하기 위한 기존의 방법으로는 첫째, 탄소나노튜브의 전처리, 둘째, 용융혼합, 셋째, in-situ 중합, 넷째, 용액처리법 등이 있다.
첫 번째 방법인 탄소나노튜브의 전처리는, 초음파나 플라즈마 또는 볼-밀(ball-mill)을 통해서 탄소나노튜브의 자체 응집된 부분을 풀어주거나 표면처리 하는 방법이다. 하지만 이러한 방법은 전처리 과정 동안 탄소나노튜브가 파괴되는 문제점이 있다. 또한 전처리 방법의 일환으로, 비활성인 탄소나노튜브 표면에 극성을 부여하기 위하여 -OH, -COCl, -COOH 등과 같은 화학작용기를 치환시켜 고분자 /탄소나노튜브 나노복합재료를 제조하는 방법도 알려져 있다(Angew Chem. Int. Ed.,41,1853(2002)).
두 번째인 용융혼합법은 압출, 사출성형, INTERNAL MIXING 등과 같은 고분자의 범용 가공기술에 쉽게 적용할 수 있기 때문에 공정상 간단하고, 또한 환경상 유해한 유기용매가 사용되지 않는 장점을 지니고 있으며, 다양한 플라스틱과 고무소재를 매트릭스로 사용할 수 있는 이점이 있다. 하지만, 이 경우 탄소나노튜브의 응집된 형태가 그대로 잔존하게 되어 이상적으로 분산된 구조를 얻기가 어렵다는 단점이 있다. 또한, 혼합과정 중에 강한 전단력을 가함으로써 탄소나노튜브의 응집문제를 해결할 수는 있으나 이렇게 가해진 전단력에 의하여 고분자가 분해되거나 탄소나노튜브가 파괴될 수 있다는 문제점이 보고되고 있다(미국 공개특허 20020143094A1).
세 번째 in-situ 중합법은 탄소나노튜브를 매트릭스로 사용하고자 하는 액체 상태의 고분자 단량체와 혼합하여 초음파를 가한 후 괴상내지 용액중합을 시키는 방법으로, 이 방법은 괴상중합시 중합이 진행됨에 따라 상승하는 반응열 및 점도를 조절하기가 용이하지 않으며 중합 도중 탄소나노튜브의 응집이 발생하는 문제점이 있다(Materials Science & Engineering, C23, 87(2003)).
최근에는 미국 플로리다 주립대학교, 영국의 서섹스 대학교, 중국의 상해 지오통대학의 연구팀에서 공동 연구한 다벽 탄소나노튜브에 가교된 폴리우레아(Chao Gao; Harold W. Kroto; Simon. J. Phys. Chem. B 2005)가 소개되었다. 이 경우는 공유결합을 이용하여 탄소나노튜브를 기능화시키는 실험인데, 이 실험은 실험 수행 과정에서 사용되는 티오닐클로라이드(SOCl2)가 수분에 노출시 인체에 유독한 가스를 발생시켜, 흡입시 두통, 후두염, 부종, 심각한 폐 손상 등을 야기할 수 있고 피부 접촉 시에도 인체에 심각한 상해를 입힐 수 있으므로, 고도의 주의를 요하는 등 사용에 어려움이 있다.
미국 공개특허 20040223900A1과 국제 공개특허 2005028174A2에서도 공유결합을 이용하여 탄소나노튜브를 기능화시키고 있는데, 이 경우도 역시 실험 수행과정에서 티오닐클로라이드(SOCl2)가 사용되므로 상기와 같은 어려움이 있다.
국내 공개특허 특2001-0102598호는 티오닐클로라이드는 아니지만 황을 함유하고 있는 티오우레아(CS(NH2)2)를 사용하고 있어 역시 환경적인 문제를 갖고 있다.
유럽 특허 03252762.4의 경우 반데르 발스 인력을 이용하거나 고분자로 미리 나노튜브를 둘러싸는 방법과 같이 비공유결합에 의한 개질을 이용하고 있다. 이와 같은 비공유결합 개질은, 탄소나노튜브를 손상시키지 않아 고유의 물성을 저하시키지 않는 장점이 있는 반면 계면의 접착력이 불충분하여 충분한 응력이 전달되지 않을 수 있다는 문제점이 있다.
본 발명은 탄소나노튜브와 고분자 복합재료를 만드는 새로운 방법에 관한 것으로, 특히 탄소나노튜브를 라텍스에 분산시킨 후 라텍스 응집과정(aggregation)을 통해 탄소나노튜브/고분자 복합재료를 제조하는 새로운 방법을 제공하고자 한다.
기타 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기에 설명될 것이며, 본 발명의 실시에 의해 더 잘 알게 될 것이다.
본 발명에서는,
탄소나노튜브를 수용액상에 분산시키는 단계와;
상기 수용액상에 분산된 탄소나노튜브를 합성라텍스에 분산시킨 후 라텍스 응집과정(aggregation)을 통해 고분자/탄소나노튜브 복합체를 제조하는 단계를 포함하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법이 제공된다.
본 발명에서는 수용액에 분산시킨 탄소나노튜브를 고분자 라텍스에 분산시킨 후 라텍스 응집과정(aggregation)을 통하여 고분자/탄소나노튜브 복합체를 제조함으로써 고분자 매트릭스 내에 탄소나노튜브가 균일하게 분산되고 탄소나노튜브와 고분자간 계면의 접착력이 좋은 복합재료를 얻을 수 있다.
특히 본 발명의 라텍스 에그리게이션 방법에 따르면 탄소나노튜브가 잘 분산된 입자형태의 고분자/탄소나노튜브 복합체를 얻을 수 있고, 얻어진 입자형태의 나 노복합체는 입자 형태로 직접 사용하거나 다시 고분자/탄소나노튜브 복합체를 제조하는데 있어서 마스터배치로 사용할 수 있으며, 입자 내부 또는 표면에 존재하는 탄소나노튜브의 분산도가 높아 구조적 특징에서 기인하는 전기적인 특성, 열적 특성, 물리적 특성 및 기계적 특성이 우수할 것으로 기대된다.
이러한 본 발명의 라텍스 에그리게이션 방법은 고분자 매트릭스 안에 탄소나노튜브를 안정하게 분산시키는 새로운 방법으로 이용될 수 있다.
수용액상에 분산된 탄소나노튜브
본 발명에서 탄소나노튜브는, 다중벽 탄소나노튜브(Multiwall Carbon Nanotube)와 단일벽 탄소나노튜브(Single Wall Carbon Nanotube)가 모두 사용될 수 있다. 탄소나노튜브의 활용에 있어서 가장 큰 걸림돌은 그것이 가진 반데르 발스 힘이 매우 강력하기 때문에 서로 뭉치려는 성질이 강하여 분산이 잘 안된다는 것이다. 이런 문제에 대한 해결책으로 탄소나노튜브의 표면에 물리적 또는 화학적 결합을 통하여 분산성을 높이는 방법이 사용되어 왔다.
화학적 결합은 물리적 결합에 비하여 훨씬 강한 결합성을 갖기 때문에 탄소나노튜브의 표면에 화학적 결합력을 갖는 하이드록실기, 카르복실기, 아민기 등의 작용기를 결합시키는 방법이 탄소나노튜브 복합재의 제조과정에 사용되어 왔다. 반면 물리적 결합은 그 성능이 오래가지 못한다는 단점이 있지만 탄소나노튜브의 물성을 손상시키지 않는 장점이 있다. 본 발명에서는 화학적 결합을 이용하여 분산력을 높이는 방법과 분산제를 이용한 물리적 결합을 사용하여 고분자 매트릭스 안에서 분산성을 향상시키는 방법 등 분산성을 높이기 위한 공지의 방법이 선택적으로 모두 사용 가능하다.
본 발명에서 화학적으로 탄소나노튜브의 표면에 하이드록실기, 카르복실기, 아민기의 작용기로 기능화시키는 데는 기존에 알려진 방법을 이용할 수 있다. 즉, 질산, 황산과 같은 강산 존재 하에 탄소나노튜브 표면을 산화시켜 카르복실기로 기능화시키거나, 상 이동촉매(phase transfer catalyst)를 이용하여 수용액상에서 잘 분산될 수 있도록 하이드록실기로 기능화된 탄소나노튜브를 얻을 수 있다. 강산을 사용한 화학적 결합으로 얻어진 탄소나노튜브는 강력한 산화에 의해서 기능화가 이루어지게 되는데 이때 기능화된 탄소나노튜브의 표면이 산화에 의해 파괴되어 종전에 가지고 있던 물성보다 떨어지게 되는 단점이 있다. 상 이동촉매를 사용하면 더 온후한 조건에서 산화반응이 진행되므로, 탄소나노튜브 자체의 물성이 유지되어 보다 우수한 물성을 가질 수 있다.
또한, 이러한 화학적 개질 과정 없이 분산제 내지 계면활성제를 이용하여 수용액내 분산성을 증가시키는 물리적 방법을 사용할 경우, 양이온성, 음이온성, 비이온성 계면활성제 그리고 매크로 모노머 등의 공지된 모든 분산제가 사용될 수 있다.
이렇게 화학적 및/또는 물리적 방법으로 탄소나노튜브의 분산성을 향상시켜 탄소나노튜브를 수용액상에 분산시킨다. 바람직하게는 물리적 방법으로 탄소나노튜브의 분산성을 향상시켜 탄소나노튜브를 수용액상에 분산시킨다.
탄소나노튜브를 수용액상에 분산시키는데 있어서 탄소나노튜브의 양은 특별 히 제한되지 않는다. 그러나 바람직하게는 탄소나노튜브를 라텍스의 고형분 대비 0.001∼100 wt% 사이로 넣어주고 초음파로 분산시킨다. 이때 탄소나노튜브의 함량이 0.001 wt% 이하에서는 복합체의 물성이 저하되며 100 wt% 이상에서는 탄소나노튜브의 엉김이 발생할 수 있다.
합성라텍스
합성라텍스는 전통적인 유화중합, 미니유화중합, 무유화유화중합, 분산중합, 침전중합, 현탁중합 및 이들의 변형된 중합법 등 공지된 모든 불균일계 고분자 중합방법을 통하여 제조할 수 있으며, 목적에 따라 분자량, 유리전이온도, 및 고분자의 조성을 해당 분야의 공지된 방법에 의하여 조절할 수 있다.
본 발명에서는 라텍스를 만드는 고분자의 종류를 제한하지 않으며 하나의 단량체를 이용하여 중합하거나, 두 개 이상의 단량체를 공중합하여 낮은 유리전이 온도를 가진 고분자 라텍스를 제조하여 사용할 수 있다. 개시제 역시 양이온성, 음이온성, 중성의 모든 개시제를 사용하여 중합을 할 수 있다. 예를 들어, 라텍스를 형성하는 고분자로 폴리스티렌-알킬아크릴레이트, 폴리스티렌-1,3-다이엔, 폴리스티렌-알킬메타크릴레이트, 폴리아크릴릭산, 폴리스티렌-알킬메타크릴레이트-아크릴릭산, 폴리알킬메타크릴레이트-아크릴릭산, 폴리스티렌-알킬아크릴레이트-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리스티렌-1,3-다이엔-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리알킬아크릴레이트-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔, 폴리메틸스티렌-부타다이엔, 폴리메틸 메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리에틸메타크릴레이 트-부타다이엔, 폴리프로필메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리부틸메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리메틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리에틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리프로필아크릴레이트-부타다이엔, 폴리부틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리스티렌-아이소프렌, 폴리메틸-스티렌-아이소프렌, 폴리메틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리에틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리프로필메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리부틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리메틸아크릴레이트-아이소프렌, 폴리에틸아크릴레이트-아이스프렌, 폴리프로필아크릴레이트-아이스프렌, 폴리부틸아크릴레이트-아이소프렌, 폴리스티렌-프로필아크릴레이트, 폴리스티렌-부틸아크릴레이트, 폴리스티렌-부타다이엔-아크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔-메타크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리스티렌-부틸아크릭레이트-아크릴릭산, 폴리스티렌-부틸아크릭레이트-메타크릴릭산, 폴리스티렌부틸아크릴레이트-아크릴로나이트릴, 폴리스티렌-부틸아크릴레이트 아크릴로나이트릴-아크릴릭산과 다른 유사한 고분자를 사용할 수 있다. 본 발명의 실시예에서는 폴리스티렌-co-폴리부틸아크릴레이트를 고분자로 선택하여 사용하였으나, 이 밖에도 모든 비닐계 고분자 및 불균일계 고분자 중합방법에 사용될 수 있는 모든 종류의 고분자가 사용될 수 있다.
라텍스 에그리게이션을 통한 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조
도 1은 라텍스와 탄소나노튜브가 복합체를 이루는 과정을 도식하여 나타낸 것이다.
먼저 합성라텍스를 균질기를 사용하여 교반해주고 상기 탄소나노튜브를 분산시킨 수용액을 넣어준다. 라텍스와 탄소나노튜브 분산 수용액이 잘 교반되었을 때 응집제를 넣어 응집시킨다.
응집제는 특별히 제한되지 않고, 공지된 모든 종류의 전해질 응집제가 단독으로 또는 2종 이상이 함께 사용될 수 있다. 예를 들어, 소듐클로라이드, 마그네슘클로라이드, 알루미늄클로라이드, 폴리알루미늄클로라이드(이하 PAC이라 약함), 폴리알루미늄설포실리케이트(PASS) 및 이들의 다른 유사한 염이 사용될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서는 PAC (polyalumnium chloride)를 적합한 응집제로 선택 사용하였다.
또, 응집과정에서는 공지의 교반장치, 알려진 pH 조절방법 등이 당업자에 의해 필요에 따라 선택적으로 사용될 수 있다.
이렇게 응집시키면 탄소나노튜브와 라텍스 입자가 상호응집을 하여 입자상 형태로 응집된 탄소나노튜브와 고분자 나노복합체가 얻어진다. 바람직하게는 응집과정을 통해 성장시킨 입자는 pH 조절을 통해서 안정화를 시켜준 후 유리 전이 온도보다 높은 온도(30∼40℃ 이상의 온도가 이상적)에서 구형에 가까운 모양을 만들어 준다. 입자 안에 탄소나노튜브가 잘 분산되어 들어가면 그 모양은 완전한 구형이 아닌 찌그러진 형태의 구형이 될 수 있다. 이렇게 얻어진 입자형태의 나노복합체는 입자 형태로 직접 사용하거나 다시 고분자/탄소나노튜브 복합체를 제조하는데 있어서 마스터배치로 사용할 수 있다.
이하 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나 다음의 실시예에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능한 것은 물론이다.
실시예 1
(1) 탄소나노튜브의 준비
본 실시예에서는 CVD(thermal chemical vapor deposition) 방법으로 합성된 MWNT(multiwalled carbon nanotubes)를 사용하였다. 먼저 카본나노튜브는 사용하기 전에 잔류하는 금속촉매를 제거하기 위해서 12시간 동안 60℃에서 3M의 질산으로 처리하고 6시간 동안 120℃에서 5M의 염산에서 환류시켰다.
(2) 물상에 분산된 탄소나노튜브의 준비
계면활성제 CTAB(Cetyl Trimethyl Ammonium Bromide)를 CMC(critical micell concentration)에 맞춰 8M의 농도로 증류수에 녹여서 20 ㎖를 준비하고 작용기로 기능화되지 않은 탄소나노튜브를 라텍스의 고형분 대비 0.1wt%를 넣어주고 초음파로 10분간 분산시켰다.
(3) 고분자 라텍스의 준비
본 실시예에서는 유화중합을 통하여 라텍스를 합성하였으며, 단량체로는 스티렌과 부틸아크릴레이트를 사용하였다. 증류수 2000 g에 스티렌 123.04 g, 부틸아크릴레이트 76.96 g, 1-도데칸티올 6.0 g, 소듐도데실설포네이트(이하 SDS이라 약함) 4.54 g, 포타슘퍼설페이트 2.0 g를 3 L 삼구반응기에 넣고 70℃, 300rpm으로 24시간 반응시켰다.
(4) 응집제의 준비
PAC 17% 용액 3 g, 질산(64%) 0.93 g, 증류수 47 g을 섞어서 사용하였다. 용액의 pH는 pH미터를 사용하여 측정하고 그 값은 2.7∼3.3 사이이다.
(5) 응집반응
상온, 25℃에서 250㎖ 둥근 플라스크에서 고분자 라텍스 100㎖와 응집제 1.0 g, MWNTs/CTAB 0.1 wt%(라텍스의 고형분대비) 용액 20 ㎖를 넣고 균질기를 사용하여 6,100 rpm에서 5분간 교반시켰다. 교반 후에 45℃까지 승온시키고 1시간 동안 입자의 크기를 성장시킨다. 승온시킨 용액에 5M의 NaOH용액을 pH가 9에서 10 사이가 되도록 넣어주고 15분 동안 200rpm으로 교반시켰다. 후에 다시 85℃까지 0.5 ℃/min의 속도로 승온시킨 후에 5시간 동안 200rpm으로 교반하였다.
(6) 세척
반응이 끝난 후에 40∼50℃의 pH 10 증류수로 진공여과기에서 테프론 필터를 사용하여 한번 세척하고 동일한 방법으로 상온의 증류수로 3번 반복 세척 후에 40℃ pH 4의 증류수로 한번 세척하였다. 마지막으로 상온의 증류수로 한번 세척한 후에 상온에서 건조시켰다.
실시예 2
본 실시예에서는 카르복실기가 도입된 탄소나노튜브를 아래와 같이 준비하였 다.
상기에서 준비된 탄소나노튜브 2 g을 500 ㎖ 반응기에 넣고 질산(64%) 8 ㎖ 와 황산(98%) 22 ㎖를 가해 함께 초음파 세척기에서 30분 동안 분산시켰다. 초음파로 분산시킨 탄소나노튜브를 110℃에서 24시간 동안 교반시켜 주면서 반응시켰다.
24 시간 반응 후 탄소나노튜브의 온도가 상온까지 내려간 다음 진공여과기에서 테프론 필터와 증류수를 이용하여 pH가 7이 될 때까지 탄소나노튜브를 세척하였다. 이후 아세톤을 이용하여 수분을 완전히 제거한 후 건조시켜 카르복실기로 기능화된 탄소나노튜브를 수득하였다. 상기 실험에서 얻어진 기능화된 탄소나노튜브를 고분자 수지 대비 0.1wt%를 증류수에 초음파로 10분간 분산시킨다. 그 외의 내용은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 3
본 실시예에서는 탄소나노튜브를 상이동촉매를 사용하여 강산분위기에서 표면에 결함을 최소화하고 화학적으로 산화시켜서 히드록실기로 기능화된 탄소나노튜브를 얻었다.
탄소나노튜브 0.2 g을 250 ㎖ 반응기에 넣고 메틸렌클로라이드 100 ㎖와 함께 초음파 세척기에 5분 동안 분산시켰다. 초음파에 분산시킨 탄소나노튜브에 테트라부틸암모늄 브로마이드 1 g을 증류수 10 ㎖에 첨가한 용액과 아세트산용액 10 ㎖, 과망간산칼륨 0.25 g을 5 ㎖ 증류수에 첨가한 용액을 주입하고 상온 (25℃)에 서 24시간 동안 교반시켜 주면서 반응시켰다.
24시간 반응 후 탄소나노튜브의 온도가 상온까지 내려간 뒤 진공여과기에 테프론 필터와 메탄올을 이용하여 탄소나노튜브를 세척하였다. 이후 아세톤을 이용하여 수분을 완전히 제거한 후 건조시켜 하이드록실기로 기능화된 탄소나노튜브를 수득하였다. 상기 실험에서 얻어진 기능화된 탄소나노튜브를 고분자 수지 대비 0.1wt%를 증류수에 초음파로 10분간 분산시켰다. 그 외의 내용은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
시험예 1
상기 실시예에서 사용된 라텍스 시료를 레이저 입도분석기 (Particle Size Analyzer)를 사용하여 입자 크기를 측정하였다. 그 결과는 도 2와 같은데, 81 ㎚의 평균 입자크기를 가지고 C.V. (Coefficient of Variation) 값은 21.78% 로 나타났다. 또한, 실시예 1 내지 3에서 응집 과정을 마친 후에 입자의 크기를 측정하여, 각각 평균 크기와 C.V. 값을 도 3a 내지 3c에 나타내었다.
시험예 2
상기 실시예에서 입자의 크기가 성장된 후에 입자의 안정성을 유지시키기 위해서 pH 조절을 한 이미지는 도 4a와 같다. 실시예 1 내지 3에서 각각 세척 전 단계에서 탄소나노튜브가 고분자 매트릭스 안에 잘 들어가 있는지를 가라앉은 입자와 물상에 탄소나노튜브가 분산되어 있는지를 시간에 따른 이미지로 확인한 결과는 도 4b 및 c와 같다. 1번(실시예 1)의 경우 가라앉은 입자 외에 물상에서 분산되어 있는 탄소나노튜브를 육안으로 볼 수 있고, 3번(실시예 3)의 경우 바닥에 가라앉아 있는 탄소나노튜브의 덩어리를 볼 수 있다.
시험예 3
상기 실시예에서 준비한 라텍스를 주사전자현미경으로 관찰한 결과는 도 5와 같다. 그리고 상기 실시예 1 내지 3의 결과물을 각각 주사전자현미경으로 관찰한 결과는 도 6a 내지 6c와 같다.
도 1은 라텍스와 탄소나노튜브가 복합체를 이루는 전체적인 과정을 도식한 것이다.
도 2는 라텍스의 입자크기를 레이저 입도분석기(Particle Size Analyzer)를 사용하여 측정한 것으로 81 ㎚의 평균 입자크기를 가지고 C.V. (Coefficient of Variation) 값은 21.78% 이다.
도 3a 내지 3c는 각각 본 발명의 실시예 1 내지 3에서 제조된 복합체를 입도분석기를 사용하여 측정한 결과이다.
도 4a는 시간 및 pH에 따른 분산정도를 측정한 이미지로, 본 발명의 실시예 1의 45℃에서 한 시간 동안 처리하면서 나타난 결과물이다. 도 4b 및 4c는 실시예 1, 2, 3의 pH 10에서 시간에 따른 분산정도를 측정한 이미지이다.
도 5는 라텍스의 표면을 주사전자현미경을 사용하여 찍은 사진이다.
도 6a 내지 6c는 본 발명의 실시예에서 제조된 탄소나노튜브를 포함하는 나노복합체의 표면을 주사전자현미경을 사용하여 찍은 사진이다.

Claims (7)

  1. 탄소나노튜브를 수용액상에 분산시키는 단계와;
    상기 수용액상에 분산된 탄소나노튜브를 합성라텍스에 분산시킨 후 상기 합성라텍스를 형성하는 고분자의 유리전이온도 이상에서 응집(aggregation)시켜 입자상 형태로 응집된 고분자/탄소나노튜브 복합체를 얻는 단계;를 포함하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 응집은 성장시킨 입자를 pH 조절을 통해 안정화시킨 후 상기 고분자의 유리전이온도 이상으로 승온시켜 입자를 구형에 가까운 모양으로 만들어주는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 탄소나노튜브를 수용액상에 분산시키는 단계는, 탄소나노튜브의 분산성을 향상시키기 위한 화학적 또는 물리적 처리단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 탄소나노튜브의 분산성을 향상시키기 위한 물리적 처리단계는 수용액에 계면활성제를 가하는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 합성라텍스는 유화중합, 미니유화중합, 무유화유화중 합, 분산중합, 침전중합, 현탁중합 및 이들의 변형된 중합법으로 구성된 군으로부터 선택된 고분자 불균일계 중합을 통하여 제조되는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 합성라텍스를 형성하는 고분자는 폴리스티렌-알킬아크릴레이트, 폴리스티렌-1,3-다이엔, 폴리스티렌-알킬메타크릴레이트, 폴리아크릴릭산, 폴리스티렌-알킬메타크릴레이트-아크릴릭산, 폴리알킬메타크릴레이트-아크릴릭산, 폴리스티렌-알킬아크릴레이트-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리스티렌-1,3-다이엔-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리알킬아크릴레이트-아크릴로나이트릴-아크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔, 폴리메틸스티렌-부타다이엔, 폴리메틸 메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리에틸메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리프로필메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리부틸메타크릴레이트-부타다이엔, 폴리메틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리에틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리프로필아크릴레이트-부타다이엔, 폴리부틸아크릴레이트-부타다이엔, 폴리스티렌-아이소프렌, 폴리메틸-스티렌-아이소프렌, 폴리메틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리에틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리프로필메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리부틸메타크릴레이트-아이소프렌, 폴리메틸아크릴레이트-아이소프렌, 폴리에틸아크릴레이트-아이스프렌, 폴리프로필아크릴레이트-아이스프렌, 폴리부틸아크릴레이트-아이소프렌, 폴리스티렌-프로필아크릴레이트, 폴리스티렌-부틸아크릴레이트, 폴리스티렌-부타다이엔-아크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔-메타크릴릭산, 폴리스티렌-부타다이엔-아크릴로나이트릴-아크릴릭 산, 폴리스티렌-부틸아크릭레이트-아크릴릭산, 폴리스티렌-부틸아크릭레이트-메타크릴릭산, 폴리스티렌부틸아크릴레이트-아크릴로나이트릴, 폴리스티렌-부틸아크릴레이트 아크릴로나이트릴-아크릴릭산 및 이들의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 응집과정에는 소듐클로라이드, 마그네슘클로라이드, 알루미늄클로라이드, 폴리알루미늄클로라이드 및 폴리알루미늄설포실리케이트로 구성된 군으로부터 선택된 응집제가 사용되는 것을 특징으로 하는 고분자/탄소나노튜브 복합재료의 제조방법.
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