KR100814242B1 - Plate body of roadside pad-type transformer enclosure and manufacturing method of roadside pad-type transformer enclosure - Google Patents

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Abstract

[명칭] [designation]

도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법 및 그 제조방법에 의한 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체Method for manufacturing plate body of roadside pad-type transformer and plate body of roadside pad-type transformer by manufacturing method

[구성] [Configuration]

직경이 1,000데이나 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30중량％, 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정; 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되며 배면판(15)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 측면판(16)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되며 배면판(15)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 측면판(16)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 윗판(14)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 상 부금형을 상술한 각 하부금형의 위에서 아래로 10분 내지 25분 동안 가압하여 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)을 성형시키는 과정; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 한다.30% by weight of glass fiber chop, 70% by weight of unsaturated polyester resin, 10% by weight of stone with diameter of 50 mesh or less , 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% to 3% by weight of flame retardant Preparing a jelly-like plate material and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. to aging for 24 hours to maintain sufficient bonding strength of each material; After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ and the bottom mold having the size of the back plate 15, the bottom mold having the size of the side plate 16, and the top plate ( The lower mold having the size of 14) and the lower mold having the size of the door plate 17 are introduced into the bottom mold, and the thickness of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17 is 5 mm. The upper mold having the size of the back plate 15, the upper mold having the size of the back plate 15, and the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ is also maintained in the conversion to an amount that can be from 15mm, and The upper mold having the size of the upper plate 14 and the upper mold having the size of the door plate 17 are pressurized from above to each of the lower molds for 10 to 25 minutes from the above to the back plate 15 and the side plate. (16), the process of forming the upper plate 14, the door plate 17; Sanding the surface of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 produced through the above process to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5); The back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 produced through the above process is characterized in that the process of finishing the cutting or grinding the edge to the correct size.

패드형 변압기, 유리섬유 촙, 유리섬유 시트, 자외선 차단제, 실리콘 Pad transformer, fiberglass glass, fiberglass sheet, sunscreen, silicone

Description

도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법 및 그 제조방법에 의한 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체{omitted}Method of manufacturing a plate body of a roadside pad-type transformer and a plate body of a roadside pad-type transformer enclosure by the manufacturing method

도1은 본 발명의 도로변 패드형 변압기용 외함의 구조를 개략적으로 나타낸 참고사시도.1 is a reference perspective view schematically showing the structure of an enclosure for a roadside pad transformer of the present invention.

도2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 판체의 단면도.Fig. 2 is a sectional view of a plate body according to the first embodiment of the present invention.

도3은 본 발명에 의해 제작된 판체의 배면 구조를 나타낸 참고도.Figure 3 is a reference diagram showing the back structure of the plate body produced by the present invention.

도4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 판체의 단면도.4 is a sectional view of a plate body according to a second embodiment of the present invention;

도5는 본 발명의 제3 실시예에 따른 단면도.5 is a cross-sectional view according to a third embodiment of the present invention.

도6은 본 발명의 제4 실시예에 따른 단면도.6 is a sectional view according to a fourth embodiment of the present invention.

본 발명은 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법 및 그 제조방법에 의한 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체에 관한 것이다.The present invention relates to a plate body manufacturing method of a roadside pad-type transformer enclosure and a plate body of a roadside pad-type transformer enclosure by the manufacturing method.

도로변 패드형 변압기용 외함(10) 구조는 도1과 같이 도로(3) 가장자리의 경계석(2)에서 연이어지는 인도(1) 상에 설치가 되며 그 내부에는 통상의 패드형 변압기가 장치되어 도로변의 전기시설물에 전원을 공급 및 제어하는 역할을 하게 된 다.The roadside pad-type transformer enclosure 10 structure is installed on a sidewalk 1 connected to the boundary stone 2 at the edge of the road 3 as shown in FIG. 1, and a conventional pad-type transformer is installed inside the roadside. It is responsible for supplying and controlling electric facilities.

그런데, 상기 외함(10)은 철재의 메인프레임(11)이 직육면체 형태를 띠고 있으며, 인도(1)를 향하는 쪽에는 문 틀(12)이 힌지식으로 고정되도록 하되 2개 1조로 구비가 되고, 상기 문 틀(12)에는 시건장치(13)가 별도로 구비가 된다. 한편, 도1을 기준하면, 배면판(15)과 좌우의 측면판(16), 윗판(14) 및 문짝판(17)은 물론 메인프레임(11)과 문 틀(12)이 전부 철재로 되어 있어서 단 시간 안에 전체적으로 녹이 슬어 파손이 되는 폐단이 발생되고 있는데, 특히 외함의 사방 면을 구성하고 있는 각 판체가 심하게 녹이 슬게 되고 녹이 슨 상태는 도시미관을 저하시키는 원인 중의 하나가 되고 있다. 그리고 철재로 된 상기 배면판(15)과 좌우의 측면판(16), 윗판(14) 및 문짝판(17)의 표면에 풀칠을 하여 전단지나 광고지를 부착시키면 쉽게 떨어지지가 않기 때문에 청소를 하기 위하여 솔이나 브러시 등으로 문지르거나 끝이 뾰족한 공구를 사용하여 벗겨내어야 한다. 이 때문에 각 판체의 표면 도장이 쉽게 벗겨지게 되고 이는 표면의 부식현상을 촉진시키게 되는 바, 위와 같이 외함의 판체 표면에 부착된 광고물 등을 제거하고 다시 도장을 하는 등의 행위를 하기 위하여 별도의 예산과 인력이 크게 소모되고 있는 실정이다. 이와 함께 녹이 슬어서 부식이 된 외함은 자체적으로 내구성이 불량하기 때문에 그 보수주기 또는 교체주기가 짧아서 비경제적인 문제를 크게 유발시키고 있는 실정이다.By the way, the enclosure 10 is the main frame 11 of the steel has a rectangular parallelepiped shape, the door frame 12 is hinged to the side toward the side (1) is provided in a pair of two, The door frame 12 is provided with a lock device (13) separately. Meanwhile, referring to FIG. 1, the main frame 11 and the door frame 12 are all made of steel, as well as the back plate 15, the left and right side plates 16, the top plate 14, and the door plate 17. In the short time, the rust caused by the entire rust is generated in a short time. Especially, each plate constituting the four sides of the enclosure is severely rusted and the rusted state is one of the causes of deteriorating the urban aesthetics. And to clean the surface of the back plate 15 and the left and right side plate 16, the top plate 14 and the door plate 17 made of steel to attach the leaflets or flyers because it does not fall easily Rub it off with a brush or brush, or use a pointed tool to peel it off. For this reason, the surface coating of each plate is easily peeled off, which promotes the corrosion of the surface. As such, the advertisements attached to the surface of the enclosure may be removed and repainted. The budget and manpower have been greatly consumed. In addition, because the rusted corroded enclosure itself is poor in durability, the maintenance cycle or replacement cycle is short, causing a lot of uneconomic problems.

이에 본 발명은 상술한 종래 외함으로부터 비롯된 문제와 단점, 폐단을 해결할 수 있는 새로운 외함용 판체를 제공하는 것이 그 과제이다.Accordingly, the present invention is to provide a new enclosure plate body that can solve the problems and drawbacks, and the closed end resulting from the above-described conventional enclosure.

상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명은 다음과 같이 구성된다.The present invention for solving the above problems is configured as follows.

[제1 실시예][First Embodiment]

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;
상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 상기 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 각 하부금형의 안에 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)을 성형시키는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material;
After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ the lower mold having the size of the back plate 15 and the lower mold having the size of the side plate 16 and the upper plate ( The bottom mold having a size of 14) and the lower mold having a size of the door plate 17 are introduced into the bottom mold, and the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17 have a thickness of 5 mm. The upper mold having the size of the back plate 15 and the upper mold having the size of the side plate 16 while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ and put into conversion in an amount that can be from 15mm and Using the upper mold having the size of the upper plate 14 and the upper mold having the size of the door plate 17, the plate material introduced into each of the lower molds described above is pressed for 3 to 5 minutes to form the back plate 15, Side plate (16), top plate (14), door plate (1) 7) molding process;
Sanding the surface of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 produced through the above process to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5);
Road side, characterized in that the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 is produced by cutting or grinding the edge to the exact size produced by the above process Method for manufacturing a plate body of a pad transformer.

상기 실시예에 있어서, 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.In the above embodiment, the lattice projections 6 and the lattice grooves are provided on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure characterized in that (7) is arranged continuously in all directions.

[제 2실시예]Second Embodiment

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;
상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 각 하부금형의 안에 투입된 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 2차로 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)을 완전히 성형시키는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material;
After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ the lower mold having the size of the back plate 15 and the lower mold having the size of the side plate 16 and the upper plate ( The lower mold having the size of 14) and the lower mold having the size of the door plate 17 are inserted into the bottom mold 15, the side plate 16, the top plate 14, the thickness of the door plate 17 is 5mm to In the amount that can be 15mm, only 1/2 is added, while the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ is maintained while the dimensions of the upper mold having the size of the back plate 15 and the size of the side plate 16 Using the upper mold having the size of the upper mold and the upper plate 14 and the upper mold having the size of the door plate 17, the plate material put into each of the above-described lower mold for 1 minute to 2 minutes Each upper mold into each lower mold After separating, one or two sheets of woven glass fiber sheet 8 are laid on the upper surface of the first press-molded plate material, and the other half of the plate material is put on the glass fiber sheet 8. After the upper mold is pressed again, the secondary plate material is pressed for 3 to 5 minutes to completely form the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. ;
The surface of the back plate (15a), the side plate (16a), the top plate (14a), the door plate (17a) produced by the above process is sanded to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5);
Road side, characterized in that the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, the door plate 17a produced by the above process is to finish the process by cutting or grinding the edge to the correct size Method for manufacturing a plate body of a pad transformer.

상기 실시예에 있어서, 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.In this embodiment, the lattice projections 6 and the lattice grooves are provided on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure characterized in that (7) is arranged continuously in all directions.

[제 3실시예]Third Embodiment

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;
상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 각 하부금형의 안에 투입된 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 2차로 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)을 완전히 성형시키는 과정;30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material;
After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15a and the lower mold having the size of the side plate 16a and the top plate ( The bottom mold having the size of 14a) and the lower mold having the size of the door plate 17a are inserted into the bottom mold 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door 17a. In the amount that can be 15mm, only 1/2 is added, and while the temperature is maintained at 150 ° C. to 170 ° C., the dimension is the upper mold having the size of the back plate 15a and the size of the side plate 16a. Using the upper mold having the size of the upper mold and the upper plate 14a and the upper mold having the size of the door plate 17a, the plate material introduced into each of the lower molds described above was first pressed for 1 to 2 minutes. Each upper mold each lower mold After separating from the sheet, one or two woven fiberglass sheets 8 are laid on the upper surface of the first press-molded sheet material, and the other half of the sheet material is placed on the glass fiber sheet 8. After the input, the upper plate material was pressed again for 3 to 5 minutes by using each upper mold to completely form the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. process;

상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.
상기 실시예에 있어서, 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.The surface of the back plate (15a), the side plate (16a), the top plate (14a), the door plate (17a) produced by the above process is sanded to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5);
Road side, characterized in that the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, the door plate 17a produced by the above process is to finish the process by cutting or grinding the edge to the correct size Method for manufacturing a plate body of a pad transformer.
In this embodiment, the lattice projections 6 and the lattice grooves are provided on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure characterized in that (7) is arranged continuously in all directions.

[제 4실시예]Fourth Embodiment

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;
상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)을 성형시키는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.
[제 5실시예]
직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;
상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8a)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8a) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 2차로 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)을 완전히 성형시키는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정;
상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법으로 구성된다.30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material;
After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15b and the lower mold having the size of the side plate 16b and the top plate ( The bottom mold having the size of 14b) and the lower mold having the size of the door plate 17b are introduced into the bottom mold, and the thickness of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b is 5mm to It is converted into an amount that can be 15mm, and the upper mold and the upper plate having the size of the back plate (15b) and the size of the side plate (16b) while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ Using the upper mold having the size of 14b and the upper mold having the size of the door plate 17b, the above-described plate material is pressed for 3 to 5 minutes to back plate 15b, side plate 16b, and top plate. 14b, the process of forming the door plate 17b ;
The surface of the back plate (15b), the side plate (16b), the top plate (14b), the door plate (17b) produced by the above process is sanded to remove the skin and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5);
A process of finishing the cutting or grinding edges such that the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b manufactured by the above process have the correct size;
The silicon coating layer 20 having a thickness of 3 mm or less is formed on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b manufactured through the above process. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer, characterized in that completed by natural drying or hot air drying.
[Example 5]
30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material;
After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15c and the lower mold having the size of the side plate 16c and the top plate ( The bottom mold having the size of 14c and the lower mold having the size of the door plate 17c are inserted into the bottom mold, and the thickness of the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c is 5mm to In the amount that can be 15mm, only 1/2 is added, and while the temperature is maintained at 150 ° C. to 170 ° C., the dimension is the upper mold having the size of the back plate 15c and the size of the side plate 16c. Using the upper mold and the upper mold having the size of the upper plate 14c and the upper mold having the size of the door plate 17c, the above-mentioned plate material is first pressed for 1 to 2 minutes, and then each upper mold is lowered to each lower portion. Separated from the mold, and then 1 Lay one or two woven glass fiber sheets 8a on the upper surface of the press-formed sheet material, and inject the remaining half of the sheet material onto the glass fiber sheet 8a, and again each upper mold. Pressing the secondly introduced plate material for 3 to 5 minutes to form the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, the door plate 17c completely;
The surface of the back plate (15c), the side plate (16c), the top plate (14c), the front plate (17c) produced by the above process to remove the skin by sanding and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5);
A process of finishing the cutting or grinding edges such that the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c manufactured by the above process have the correct size;
The silicon coating layer 20 having a thickness of 3 mm or less is formed on the opposite surface of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c manufactured through the above process. It consists of a method of producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure, which is completed by natural drying or hot air drying.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하며, 이하 제시되는 실시예에서 각 치수와 온도범위, 숫자, 함량 등은 반드시 본 발명의 실시예에 국한되는 것은 아님을 밝힌다. 그리고 후술되는 배면판과 윗판, 측면판, 문짝판의 사이즈는 관련 법 또는 관련 고시(告示)로 규정되어 있으므로 역시 치수는 설명하지 않기로 한다.DETAILED DESCRIPTION Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In the following examples, dimensions, temperature ranges, numbers, contents, and the like are not necessarily limited to the embodiments of the present invention. Since the size of the back plate, the top plate, the side plate, and the door plate, which will be described later, are defined by a related law or a related notice, the dimensions will not be described again.

먼저 제1 실시예를 살핀다.First, the first embodiment will be described.

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하여 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정을 행하는데, 이는 후술하는 다른 실시예에서도 동일하게 적용됨을 밝힌다. 상기의 판 재료는 자체적으로 불연성과 난연성, 내부식성이 우수하고 이들이 결합되면 강도가 우수함을 알 수 있는 바, 이러한 기술은 당해 분야에 종사하는 자라면 쉽게 이해할 수 있으므로 부가적인 설명은 하지 않기로 한다. 여기서 불연제와 난연제, 경화제, 저수축제, 이형제, 충진제, 고온경화제는 업계에서 보편적으로 사용하는 것을 이용하기 때문에 특별히 지칭하지는 않는다. 그리고 상기의 돌가루는 불연성과 난연성을 띠며 자연석 또는 인조석 가루 혹은 자연석 또는 인조석 칩을 사용할 수 있다.70 kg by weight of unsaturated polyester resin based on 30 kg of glass fiber chop which cut 1,000 to 3,000 denia of glass fiber into 10 mm to 50 mm in length, and stone powder having diameter or length of 50 mesh or less Weight%, curing agent 0.3 wt%, low shrinkage agent 6 wt%, high temperature curing agent 0.2 wt%, release agent 2 wt%, filler 25 wt%, flame retardant 1 wt% to 3 wt%, flame retardant 1 wt% to 3 wt% , By mixing with a stirrer to prepare a jelly-shaped plate material and put it into a aging chamber that maintains a temperature of 30 ℃ ~ 40 ℃ aging for 24 hours, to carry out a process to ensure that each material sufficiently bond strength, which will be described later The same applies to other embodiments. The plate material itself is excellent in incombustibility, flame retardancy, corrosion resistance and it can be seen that the strength is excellent when they are combined, these techniques will be easily understood by those skilled in the art will not be described further. The flame retardant, flame retardant, hardener, low shrinkage agent, mold release agent, filler, and high temperature hardener are not specifically referred to because they are commonly used in the industry. In addition, the stone powder is nonflammable and flame retardant, and natural stone or artificial powder or natural stone or artificial stone chips may be used.

다음, 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 측면판(16)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 두께가 5mm 내지 15mm(바람직하게는 8mm 정도)가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키는데, 사방으로 잘 펴져서 성형될 수 있도록 하부금형 안에 고루 펴서 투입시키는 것이 바람직하다. 다음, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 측면판(16)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 윗판(14)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상기 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)을 성형시키는 과정을 행한다.Next, the lower mold having the size of the back plate 15 and the lower mold having the size of the side plate 16 while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ the aged plate material after the process is completed And into the lower mold having the size of the upper plate 14 and the lower mold having the size of the door plate 17, the back plate 15, the side plate 16, the upper plate 14, and the leaf plate 17. The thickness of 5mm to 15mm (preferably about 8mm) is converted into an amount that can be added, it is preferable to spread evenly in the lower mold so that it can be stretched well in all directions. Next, while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ the upper mold having the size of the back plate 15, the upper mold having the size of the side plate 16 and the upper having the size of the upper plate 14 Using the mold and the upper mold having the size of the door plate 17, the plate material is pressed for 3 to 5 minutes so that the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17 are pressed. ) Is molded.

다음, 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 벗겨낸 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정을 행하는데, 자외선차단제는 통상의 우레탄계를 사용할 수 있고 그 이외에 업계에서 보편적으로 사용하는 물질을 사용하게 된다. 이와 같이 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되면 표면이 매우 매끄럽고 광택이 나며 이물질이 잘 붙지 않기 때문에 광고지나 전단지 등을 풀칠을 하여 부착시키기가 어려울 뿐만 아니라 만일 이들이 부착이 되었다고 하더라도 쉽게 제거가 된다.Next, peel off the skin by sanding the surface of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 produced by the above process and then coated with a sunscreen 150 ℃ Into the heating furnace to maintain the temperature, the curing process is carried out to form a sunscreen coating layer (5), the sunscreen may be used a conventional urethane-based and other materials commonly used in the industry do. As such, when the sunscreen coating layer 5 is formed, the surface is very smooth, glossy, and foreign matter does not adhere well, so that it is difficult to attach by pasting a flyer or leaflet, and even if they are attached, they are easily removed.

다음, 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정을 행하면 본 발명의 제1 실시예는 완성이 되고 이와 같이 된 본 발명의 각 판체는 불연성과 난연성이 우수함은 물론 충격에도 강하고 특히 부식이 되지 않아 긴 내구성을 유지할 수 있게 되는 것이다.Next, the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the front plate 17 produced through the above process to finish the process by cutting or grinding the edge to the correct size of the present invention The first embodiment is completed and thus each plate of the present invention is not only excellent in non-flammability and flame retardancy, but also resistant to impact, and in particular does not corrode, thereby maintaining long durability.

한편, 제1 실시예에 있어서, 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 도면과 같이 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 함으로서 외함(10) 내부에서 변압기로부터 발생되는 소음을 분산시켜 조용한 도시환경을 도모할 수 있도록 하는 것이 바람직 할것이다. 이는 후술하는 제2 실시예에도 동일하게 적용하는 것이 바람직하다.On the other hand, in the first embodiment, the lattice-shaped protruding strip (as shown in the drawing) is formed on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17. 6) and the lattice-shaped grooves 7 may be arranged continuously in all directions so as to disperse the noise generated from the transformer inside the enclosure 10 to achieve a quiet urban environment. It is preferable to apply the same to the second embodiment described later.

다음, 본 발명의 제2 실시예를 살피는 바, 이는 상술한 제1 실시예의 과정(공정) 중에서 직조된 유리섬유시트(8)를 도면과 같이 판체의 중간에 위치시키고 가온 및 가압을 하여 성형이 되도록 하는 것인데, 직조된 유리섬유시트(8)는 도면과 같이 반드시 판체의 중간 부분에 위치하지 않고 판체의 바닥쪽에 위치토록 할 수도 있음은 당연한 이치이다. 제2 실시예에서의 판 재료는 제1 실시예의 조성과 동일하므로 설명을 생략하고 그 이후의 과정을 살핀다.Next, look at the second embodiment of the present invention, which is placed in the middle of the plate body woven glass fiber sheet 8 during the process (process) of the above-described first embodiment as shown in the Figure It is a natural reason that the woven fiberglass sheet 8 may be located at the bottom of the plate rather than necessarily at the middle of the plate as shown in the drawing. Since the plate material in the second embodiment is the same as the composition of the first embodiment, the description is omitted and the subsequent steps are examined.

상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 두께가 5mm 내지 15mm(바람직하게는 8mm 정도)가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 제1 실시예와 같이 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되며 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상기 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 상술한 바와 같이 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)을 완전히 성형시키는 과정을 행한다.While maintaining the temperature of the aged plate material 150 ℃ ~ 170 ℃ the size of the lower mold having the size of the back plate (15a), the lower mold having the size of the side plate (16a), and the size of the upper plate (14a) The lower mold and the lower mold having a size of the door plate (17a) into the lower mold 15a, the side plate (16a), the top plate (14a), the thickness of the door plate (17a) is 5mm to 15mm (preferably To about 8 mm), and the upper mold having a size of the back plate (15a) and is put in the same as the first embodiment, only 1/2 as in the first embodiment, and the temperature is maintained at 150 ℃ ~ 170 ℃, Using the upper mold having the size of the side plate (16a), the upper mold having the size of the upper plate (14a), and the upper mold having the size of the door plate (17a), the plate material for 1 minute to 2 minutes After primary pressing, each upper mold was separated from each lower mold, and then the first press-molded Lay one or two woven glass fiber sheets 8 on the upper surface of the sheet material, and inject the remaining half of the sheet material onto the glass fiber sheet 8 and again use each upper mold. As described above, pressing is performed for 3 to 5 minutes to completely form the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a.

이와 같이 되면 도4와 같은 상태가 되는데, 상기 판 재료들이 상부금형의 압력과 온도에 의해 가온 및 가압이 될 때 직조된 유리섬유시트(8)의 메시 사이로 파고들어서 상하가 관통, 결합이 되기 때문에 성형 상의 문제는 없다.This results in a state as shown in Fig. 4, because the plate material penetrates through the mesh of the woven glass fiber sheet 8 when heated and pressurized by the pressure and temperature of the upper mold so that the upper and lower penetrates and bonds. There is no molding problem.

다음, 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정을 제1 실시예와 같이 행하고, 이어서 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하면 본 발명의 제2 실시예는 완성이 된다. 이와 같은 본 발명의 제2 실시예는 방음기능과 소음분산 기능이 제1 실시예의 경우에 비하여 다소 우수하고 강도 역시 다소 우수함을 알 수 있었다.Next, sanding the surface of the back plate (15a), the side plate (16a), the top plate (14a), the door plate (17a) produced through the above process to remove the skin and then coated with a sunscreen 150 ℃ The process of allowing the sunscreen coating layer 5 to be formed by introducing into the heating furnace where the temperature is maintained and forming a curing process is performed in the same manner as in the first embodiment, followed by the back plate 15a, the side plate 16a, and the top plate 14a. When the edge plate 17a is finished by cutting or grinding the edge plate 17a to the correct size, the second embodiment of the present invention is completed. In the second embodiment of the present invention, the soundproofing function and the noise dispersion function were found to be somewhat superior to the case of the first embodiment, and the strength was also somewhat superior.

다음, 본 발명의 제3 실시예를 살피는 바, 이 역시 판 재료는 상기 실시예에서의 경우와 동일하다. 그 이후의 과정부터 살피면, 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 두께가 5mm 내지 15mm(바람직하게는 8mm 정도)가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상기 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)을 성형시키는 과정을 행하고, 이어서 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정을 행하며, 이어서 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정을 행하게 된다. 다음, 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성시키게 되는데, 이와 같이 실리콘코팅층(20)을 형성시키는 이유는, 상술한 바와 같이 외함 내부에 있는 변압기로부터 발생되는 소음을 흡수 및 분산시키기 위함이다. 이는 후술하는 본 발명의 제4 실시예에서도 동일하게 작용함을 밝힌다.Next, referring to the third embodiment of the present invention, the plate material is also the same as in the above embodiment. From the subsequent process, the lower plate having the size of the back plate (15b), the lower mold having the size of the side plate (16b) and the dimensions of the aged plate material while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ and The lower mold having the size of the upper plate 14b and the lower mold having the size of the door plate 17b are introduced into the lower mold, and the back plate 15b, the side plate 16b, the upper plate 14b, and the door plate 17b The upper mold and the side having the size of the back plate (15b) and the side while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ in terms of the amount can be converted into an amount that can be 5mm to 15mm (preferably about 8mm) The plate material is pressed for 3 to 5 minutes by using an upper mold having a size of the plate 16b, an upper mold having a size of the upper plate 14b, and an upper mold having a size of the door plate 17b. Process of forming back plate 15b, side plate 16b, top plate 14b, door plate 17b Then, the surface of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b is sanded to remove the epidermis and coated with a sunscreen, followed by heating to maintain a temperature of 150 ° C. Into the furnace, the curing process is performed to form a sunscreen coating layer (5), and then the back plate (15b), the side plate (16b), the top plate (14b), the door plate (17b) to the correct size The process of finishing the edge by cutting or grinding is performed. Next, a silicon coating layer 20 having a thickness of 3 mm or less on the opposite surface of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b manufactured by the above process. After forming and drying by natural drying or hot air drying, the reason for forming the silicon coating layer 20 is to absorb and disperse the noise generated from the transformer inside the enclosure as described above. This reveals the same effect in the fourth embodiment of the present invention described below.

다음, 본 발명의 제4 실시예를 살피는 바, 이는 제2 실시예와 같이 직조된 유리섬유시트(8a)를 제3 실시예에서 부가시키는 것이다. 이를 살핀다.Next, a fourth embodiment of the present invention is examined, which is to add the glass fiber sheet 8a woven in the third embodiment as in the second embodiment. Watch for this.

상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형과, 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 두께가 5mm 내지 15mm(바람직하게는 8mm 정도)가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 윗판(14c)의 사이즈를 가지는 상부금형과, 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상기의 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8a)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8a) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 각 하부금형 위에서 아래로 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)을 완전히 성형시키는 과정을 행하고, 이어서 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정을 행하며, 이어서 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정을 행하고, 이어서 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성되는 것을 특징으로 한다. 이러한 제4 실시예의 경우 역시 제3 실시예에 비하여 강도가 다소 우수하고 방음기능과 소음 분산기능이 다소 우수함을 알 수 있었다.While maintaining the temperature of the aged plate material 150 ℃ ~ 170 ℃ the size of the lower mold having the size of the back plate (15c), the lower mold having the size of the side plate (16c), and the size of the upper plate 14 The lower mold and the lower mold having a size of the door plate (17c) into the lower mold 15c, the side plate (16c), the top plate (14c), the thickness of the door plate (17c) 5mm to 15mm (preferably It is about 8mm) in the amount that can be converted into only 1/2, and the upper mold and the side plate (16c) having the size of the back plate (15c) while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ The upper plate material is pressurized for 1 to 2 minutes by using the upper mold having the size of the top plate, the upper mold having the size of the top plate 14c, and the upper mold having the size of the door plate 17c. After each upper mold was separated from each lower mold, the plate material was first pressure-molded Lay one or two sheets of woven glass fiber sheet 8a on the upper surface of the sheet, and put the remaining half of the sheet material on the glass fiber sheet 8a, and then, each upper mold is lowered from above each lower mold. Press for 3 to 5 minutes to completely form the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c, and then the back plate 15c and the side plate 16c. ), Sanding the surface of the upper plate (14c), the door plate (17c) to remove the skin, and then coated with a sunscreen, put into a heating furnace maintained at a temperature of 150 ℃, curing treatment to the sunscreen coating layer (5 ) Is formed, and then the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c are finished by cutting or grinding the edges so as to have the correct size. Subsequently, a sunscreen of the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c. Tingcheung (5) forming a silicon coating layer 20 with a thickness of less than 3mm on the opposite side and is characterized in that dried air drying or hot air is completed. In the case of the fourth embodiment, too, the strength is somewhat superior to the third embodiment, and the soundproofing function and the noise dispersing function are somewhat superior.

이상과 같은 본 발명은 위와 같이 제작된 후 나사못이나 볼트 및 너트 또는 리베팅 공법을 통해 상기 외함(10)의 메인 프레임(11)과 문 틀(12)에 간단하게 조립시켜 사용을 할 수 있다.The present invention as described above can be used by simply assembling the main frame 11 and the door frame 12 of the enclosure 10 through a screw or bolt and nut or riveting method after being manufactured as described above.

한편, 상술한 본 발명의 각 실시예에 있어서, 각 판체들의 표면에는 엠보싱을 형성시키거나 임의의 모양을 형성시키거나 로고, 상징물 등을 부조 형태를 형성시키는 등의 변화를 모색할 수 있는 바, 이러한 기술은 상업적인 변형에 해당되는 것이고 나아가 본 발명의 권리범위에 예속되는 것이 아니라 할 수 없으며, 안료를 상기 판 재료에 배합하거나 형광안료 등을 상기 판 재료에 배합하면 각 판체들의 색상도 다양하게 변화시킬 수 있고, 야간에 식별력을 더욱 상승시킬 수 있는 등의 변화도 모색할 수 있는데, 이러한 상업적인 변화 역시 본 발명으로부터 얼마든지 단순 응용이 가능하여 본 발명의 권리범위에 예속된다 할 것이다. 그리고 상술한 본 발명의 실시예에 있어서, 그 제조과정(제조공정)의 순서를 다소 바꾸어도 결과는 본 발명의 실시예와 같이 된다면 이 역시 본 발명의 권리범위에 속하는 것이라 아니 할 수 없는 것이다.On the other hand, in each embodiment of the present invention described above, it is possible to find a change such as forming an embossing or any shape on the surface of each plate, or to form a relief form of a logo, symbol, etc., Such a technique corresponds to a commercial modification and cannot be bound to the scope of the present invention, and the color of each plate varies in various ways when the pigment is mixed with the plate material or the fluorescent pigment is mixed with the plate material. In addition, it is possible to seek a change such as to increase the discrimination ability at night, such commercial changes, such commercial changes can be any number of simple applications from the present invention will be bound to the scope of the present invention. And in the above-described embodiment of the present invention, even if the order of the manufacturing process (manufacturing process) is changed somewhat, if the result is the same as the embodiment of the present invention, this also can not be said to belong to the scope of the present invention.

이상과 같은 본 발명은, 종래의 철재로 된 상기 외함에 있어서 특히 부식이 잘 되고 충격에 잘 손상이 되며 표면도장의 내구성이 불량한 등의 문제를 해결하여 종래 외함이 가지고 있던 문제와 단점을 해결하는 유용한 경제적인 효과가 있고, 외함의 표면에 광고지나 전단지를 쉽게 부착할 수 없으며 만일 부착이 되었다고 하더라도 간단하고 쉽게 제거를 시킬 수 있어 불필요하게 소모되는 인력과 예산의 지출을 막을 수 있는 장점도 부각되며, 철재보다 중량이 가벼워 취급 및 수송 등에도 유리하여 작업성이 상승되고, 부식이 되지 않아 오랜 시간동안 장소에 국한됨이 없이 안전하게 보관을 할 수 있어 사업적으로 유리한 특징과 함께 외함 내부에 있는 변압기로부터 발생되는 소음을 흡수 내지 분산을 시킴으로서 쾌적한 도시환경을 도모할 수 있는 등 다수 유용한 효과가 있다.As described above, the present invention solves the problems and disadvantages of the conventional enclosure by solving problems such as corrosion, damage to the impact, poor durability of surface coating, and the like, in the enclosure made of conventional steel. It has a useful economic effect, and it is not easy to attach flyers or leaflets on the surface of the enclosure, and even if attached, it can be easily and easily removed, which also prevents unnecessary consumption of labor and budget. As it is lighter than steel, it is advantageous in handling and transportation, and its workability is increased. It is not corroded and can be safely stored without being limited to the place for a long time. By absorbing or dispersing the noise generated from the air, a pleasant urban environment can be achieved. There are numerous beneficial effects.

Claims (7)

직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material; 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 상기 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 각 하부금형의 안에 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)을 성형시키는 과정;After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ the lower mold having the size of the back plate 15 and the lower mold having the size of the side plate 16 and the upper plate ( The bottom mold having a size of 14) and the lower mold having a size of the door plate 17 are introduced into the bottom mold, and the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17 have a thickness of 5 mm. The upper mold having the size of the back plate 15 and the upper mold having the size of the side plate 16 while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ and put into conversion in an amount that can be from 15mm and Using the upper mold having the size of the upper plate 14 and the upper mold having the size of the door plate 17, the plate material introduced into each of the lower molds described above is pressed for 3 to 5 minutes to form the back plate 15, Side plate (16), top plate (14), door plate (1) 7) molding process; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;Sanding the surface of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 produced through the above process to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5); 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.Road side, characterized in that the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, the door plate 17 is produced by cutting or grinding the edge to the exact size produced by the above process Method for manufacturing a plate body of a pad transformer. 제1항에 있어서, 배면판(15), 측면판(16), 윗판(14), 문짝판(17)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.The lattice projections 6 and the lattice grooves of claim 1, wherein the lattice projections 6 and the lattice grooves are formed on opposite sides of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15, the side plate 16, the top plate 14, and the door plate 17. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure characterized in that (7) is arranged continuously in all directions. 직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material; 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14a)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17a)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 각 하부금형의 안에 투입된 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 2차로 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)을 완전히 성형시키는 과정;After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15a and the lower mold having the size of the side plate 16a and the top plate ( The bottom mold having the size of 14a) and the lower mold having the size of the door plate 17a are inserted into the bottom mold 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door 17a. In the amount that can be 15mm, only 1/2 is added, and while the temperature is maintained at 150 ° C. to 170 ° C., the dimension is the upper mold having the size of the back plate 15a and the size of the side plate 16a. Using the upper mold having the size of the upper mold and the upper plate 14a and the upper mold having the size of the door plate 17a, the plate material introduced into each of the lower molds described above was first pressed for 1 to 2 minutes. Each upper mold each lower mold After separating from the sheet, one or two woven fiberglass sheets 8 are laid on the upper surface of the first press-molded sheet material, and the other half of the sheet material is placed on the glass fiber sheet 8. After the input, the upper plate material was pressed again for 3 to 5 minutes by using each upper mold to completely form the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. process; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;The surface of the back plate (15a), the side plate (16a), the top plate (14a), the door plate (17a) produced by the above process is sanded to remove the epidermis and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5); 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정으로 되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.Road side, characterized in that the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, the door plate 17a produced by the above process is to finish the process by cutting or grinding the edge to the correct size Method for manufacturing a plate body of a pad transformer. 제3항에 있어서, 배면판(15a), 측면판(16a), 윗판(14a), 문짝판(17a)의 자외선차단제 코팅층(5)의 반대쪽 면에는 격자형 돌기띠(6)와 격자형 홈(7)이 사방 연속으로 배열되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.4. The lattice protrusions 6 and the lattice grooves of claim 3, wherein the lattice projections 6 and lattice grooves are formed on opposite sides of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15a, the side plate 16a, the top plate 14a, and the door plate 17a. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer enclosure characterized in that (7) is arranged continuously in all directions. 직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material; 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14b)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17b)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)을 성형시키는 과정;After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15b and the lower mold having the size of the side plate 16b and the top plate ( The bottom mold having the size of 14b) and the lower mold having the size of the door plate 17b are introduced into the bottom mold, and the thickness of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b is 5mm to It is converted into an amount that can be 15mm, and the upper mold and the upper plate having the size of the back plate (15b) and the size of the side plate (16b) while maintaining the temperature of 150 ℃ ~ 170 ℃ Using the upper mold having the size of 14b and the upper mold having the size of the door plate 17b, the above-described plate material is pressed for 3 to 5 minutes to back plate 15b, side plate 16b, and top plate. 14b, the process of forming the door plate 17b ; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;The surface of the back plate (15b), the side plate (16b), the top plate (14b), the door plate (17b) produced by the above process is sanded to remove the skin and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5); 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정;A process of finishing the cutting or grinding edges such that the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b manufactured by the above process have the correct size; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15b), 측면판(16b), 윗판(14b), 문짝판(17b)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.The silicon coating layer 20 having a thickness of 3 mm or less is formed on the opposite side of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15b, the side plate 16b, the top plate 14b, and the door plate 17b manufactured through the above process. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer, characterized in that completed by natural drying or hot air drying. 직경이 1,000데니아 내지 3,000데니아의 유리섬유를 10mm 내지 50mm 이내의 길이로 절단한 유리섬유 촙(Chop) 30Kg을 기준 중량으로 하고, 상기 유리섬유 촙에 불포화 폴리에스테르수지 70중량％, 직경 또는 길이가 50메시 이하인 돌가루 10중량％, 경화제 0.3중량％, 저수축제 6중량％, 고온경화제 0.2중량％, 이형제 2중량％, 충진제 25중량％, 난연제 1중량％ 내지 3중량％, 불연제 1중량％ 내지 3중량％를 투입, 교반기로 혼합하여 젤리 형상의 판 재료를 준비하고 이를 30℃ ～ 40℃의 온도를 유지하는 숙성챔버로 투입시켜 24시간 숙성, 각 재료들이 충분히 결합력을 유지하도록 하는 과정;30 Kg of glass fiber Chops cut into glass fibers having a diameter of 1,000 denier to 3,000 denier to less than 10 mm to 50 mm are used as a reference weight, and 70% by weight of unsaturated polyester resin, diameter or length of the glass fibers are 10% by weight of stone powder of 50 mesh or less, 0.3% by weight of curing agent, 6% by weight of low shrinkage agent, 0.2% by weight of high temperature hardener, 2% by weight of release agent, 25% by weight of filler, 1% to 3% by weight of flame retardant, 1% by weight of nonflammable Adding 3 to 3% by weight, preparing a jelly-like plate material by mixing with a stirrer, and putting it into a aging chamber maintaining a temperature of 30 ° C. to 40 ° C. for 24 hours of aging to maintain sufficient bonding strength of each material; 상기 과정이 종료된 후 상기 숙성 된 판 재료를 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 윗판(14c)의 사이즈를 가지는 하부금형 그리고 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 하부금형 안으로 투입시키되 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 두께가 5mm 내지 15mm가 될 수 있는 양으로 환산하여 1/2만 투입시키고, 역시 150℃ ～ 170℃의 온도가 유지되면서 치수는 배면판(15c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 측면판(16c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 윗판(14c)의 사이즈를 가지는 상부금형 그리고 문짝판(17c)의 사이즈를 가지는 상부금형을 이용, 상술한 판 재료를 1분 내지 2분 동안 1차 가압한 후 각 상부금형을 각 하부금형으로부터 분리시킨 다음, 1차 가압 성형된 상기 판 재료의 윗면에 직조된 유리섬유시트(8a)를 1장 또는 2장을 깔고, 상기 유리섬유시트(8a) 위로 나머지 1/2의 상기 판 재료를 투입시킨 후 다시 각 상부금형을 이용, 2차로 투입된 판 재료를 3분 내지 5분 동안 가압하여 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)을 완전히 성형시키는 과정;After the process is completed, the aged plate material is maintained at a temperature of 150 ° C. to 170 ° C. while the lower mold having the size of the back plate 15c and the lower mold having the size of the side plate 16c and the top plate ( The bottom mold having the size of 14c and the lower mold having the size of the door plate 17c are inserted into the bottom mold, and the thickness of the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c is 5mm to In the amount that can be 15mm, only 1/2 is added, and while the temperature is maintained at 150 ° C. to 170 ° C., the dimension is the upper mold having the size of the back plate 15c and the size of the side plate 16c. Using the upper mold and the upper mold having the size of the upper plate 14c and the upper mold having the size of the door plate 17c, the above-mentioned plate material is first pressed for 1 to 2 minutes, and then each upper mold is lowered to each lower portion. Separated from the mold, and then 1 Lay one or two woven glass fiber sheets 8a on the upper surface of the press-formed sheet material, and inject the remaining half of the sheet material onto the glass fiber sheet 8a, and again each upper mold. Pressing the secondly introduced plate material for 3 to 5 minutes to form the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, the door plate 17c completely; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 표면에 샌딩을 하여 표피를 제거시킨 다음 자외선차단제를 코팅한 후 150℃의 온도가 유지되는 가열로 안으로 투입, 경화처리를 하여 자외선차단제 코팅층(5)이 형성되도록 하는 과정;The surface of the back plate (15c), the side plate (16c), the top plate (14c), the front plate (17c) produced by the above process to remove the skin by sanding and then coated with a sunscreen, the temperature of 150 ℃ Injecting and curing into a maintained heating furnace to form a sunscreen coating layer (5); 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)이 정확한 사이즈가 되도록 가장자리를 커팅 또는 그라인딩을 통해 마무리하는 과정;A process of finishing the cutting or grinding edges such that the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c manufactured by the above process have the correct size; 상기 과정을 통해 제작된 배면판(15c), 측면판(16c), 윗판(14c), 문짝판(17c)의 자외선차단제 코팅층(5) 반대쪽 면에 두께 3mm 이하의 실리콘코팅층(20)을 형성시키고 자연건조 또는 열풍건조시켜 완성되는 것을 특징으로 하는 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체 제조방법.The silicon coating layer 20 having a thickness of 3 mm or less is formed on the opposite surface of the sunscreen coating layer 5 of the back plate 15c, the side plate 16c, the top plate 14c, and the door plate 17c manufactured through the above process. Method for producing a plate body of the roadside pad-type transformer, characterized in that completed by natural drying or hot air drying. 제1항 또는 제3항 또는 제5항 또는 제6항 중에서 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조된 도로변 패드형 변압기용 외함의 판체.The plate body of the roadside pad-type transformer enclosure manufactured by the manufacturing method of any one of Claims 1, 3, 5, or 6.
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