KR100800593B1 - 금형생산공정관리장치 및 그 방법 - Google Patents
금형생산공정관리장치 및 그 방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 금형을 제작하기 위한 공정관리시스템에 관한 것으로, 구성은 네트워크로 연결되어 각각의 관련부서(81, 82, 83, 84, 85)에 허브(21, 21)를 통해 연결되어 정보를 받아 처리하는 메인서버(10)와, 영업부로부터 받은 제작의뢰서를 기초로 하여 생산하기 위한 공정계획을 수립 작성하는 공정관리부(30)와, 상기 공정관리부(30)에서 수립된 공정계획에 의해 작업지시서를 작성하여 작업자 및 설비를 배정하는 현장관리부(40)와, 상기 공정관리부(30)의 공정계획에 의해 자체 가공 및 외주 가공에 따른 입출고를 담당하는 외주 및 자재입출고부(50)와, 상기 메인서버의 전달된 데이터를 허브를 통해 외주 입출고 및 자체가공의 가공흐름을 체크하는 스캐너(62)와 프린터를(61)를 구비한 바코드입출력부(60)와, 상기 현장관리부(40)의 작업지시서에 의해 설비별 가공을 진행하는 설비가공부(70)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
금형, 생산공정관리, 바코드, 자동스케줄러 시뮬레이션
Description
도 1은 본 발명에 따른 금형생산공정관리장치를 나타내는 전체구성도이고,
도 2a와 도 2b는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법을 나타내는 플로우차트이며,
도 3은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 생산공정관리를 나타내는 화면예시도이고,
도 4는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 현장관리를 나타내는 화면예시도이며,
도 5는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 생산정보현황을 나타내는 화면예시도이고,
도 6은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 원가관리를 나타내는 화면예시도이며,
도 7은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 경영자정보를 나타내는 화면예시도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명
10 : 메인서버 20, 21 : 제1허브, 제2허브
30 : 공정관리부 40 : 현장관리부
50 : 자재입출고부 60 : 바코드입출력부
61 : 프린터 62 : 스캐너
70 : 설비가공부 81 : 영업관리부
82 : 설계관리부 83 : 구매자재관리부
84 : 총무재무부 85 : 경영정보부
본 발명은 금형을 제작하기 위한 공정관리시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 최적으로 수립된 자동 생산 계획을 기본으로 금형 또는 사출성형 업계의 설비 및 작업자의 가동률을 극대화하여 생산성을 높이고, 납기를 단축시키며, 품질향상에 따른 불량률 감소로 원가절감 하기 위한 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 ERP 시스템이 Middle-Up-Down 방식으로 계획에 의한 생산과 이에 필요한 자재수급으로 기업활동을 파악한데 반하여, MES 시스템은 Bottom-Up 방식으로 생산에 필요한 스케쥴링과 이를 위한 계획 및 자재수급으로 파악하고자 하는 방식이다.
MES(Manufacturing Execution System)는 생산 실행 시스템(MES)은 생산을 수 행하기 위해 사용되는 방법과 도구들을 포함하는 온라인 통합 생산 시스템으로 공정진행 정보 Monitoring 및 Control, 설비제어 및 Monitoring, 품질정보 Tracking 및 Control, 실적정보 집계, 창고운영 관리, 재공품 관리, 자재투입 관리, 인력 관리, 공무관리 등 생산 현장에서 발생할 수 있는 모든 정보를 통합 관리한다고 할 수 있다.
MES는 생산현장(Shop Floor)의 실시간 모니터링, 제어, 물류 및 작업내역 추적 관리, 상태파악, 불량관리 등에 초점을 맞춘 현장 시스템이다. MES는 제품의 생산현황·실적·진도 등을 관리하고, 생산에 적용되는 장비 등 각종 자원을 효율적으로 활용토록 관리하며, 기술정보수집 및 분석, 생산계획, 물류반송 제어, 장비 자동운영 등의 지능화된 자동화 기능을 갖게 된다.
종래의 금형생산공정은 관리자가 수작업에 의해 그래프 용지에 색깔별로 작업진행현황을 진행해 옴으로서 작업진행현황을 일일이 체크 하여야 하는 단점이 있다.
상술한 바와 같은 문제를 해결하기 위하여 본 발명에서는, 종래의 경영방식에서 탈피하여 현정보화 시대가 요구하는 적합한 통합정보시스템의 구축을 통한 인력의 최대 활용, 생산성의 향상, 품질의 향상, 납기의 단축 등으로 기업이 경쟁력 향상시키며, 최적으로 수립된 자동생산계획을 기본으로 설비 및 작업자의 가동률을 극대화하여 생산성을 높이고, 품질향상에 따른 불량률 감소로 원가절감 효과를 이루는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 네트워크로 연결되어 각각의 관련부서(81, 82, 83, 84, 85)에 허브(21, 21)를 통해 연결되어 정보를 받아 처리하는 메인서버(10)와, 영업부로부터 받은 제작의뢰서를 기초로 하여 생산하기 위한 공정계획을 수립 작성하는 공정관리부(30)와, 상기 공정관리부(30)에서 수립된 공정계획에 의해 작업지시서를 작성하여 작업자 및 설비를 배정하는 현장관리부(40)와, 상기 공정관리부(30)의 공정계획에 의해 자체 가공 및 외주 가공에 따른 입출고를 담당하는 외주 및 자재입출고부(50)와, 상기 메인서버의 전달된 데이터를 허브를 통해 외주 입출고 및 자체가공의 가공흐름을 체크하는 스캐너(62)와 프린터를(61)를 구비한 바코드입출력부(60)와, 상기 현장관리부(40)의 작업지시서에 의해 설비별 가공을 진행하는 설비가공부(70)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 금형관리공정은, 영업부로부터 제작의뢰서를 접수하는 제작의뢰접수단계(S10)와, 상기 제작의뢰접수단계후(S10)에 상세 설계가 나오기 전에 생산 CAPA(Capacity)분석을 통한 계획일정을 수립하는 중일정계획단계(S20)와, 상기 중일정계획단계(S20) 후 외주가공 의뢰 및 자체가공에 의한 가공여부를 판단하는 단계(S30)와, 상기 판단단계(S30)후 실제 상세 일정을 계획수립하는 소일정계획단계(S40)와, 상기 소일정계획단계(S40)를 기준으로 기간별, 공정별로 작업하기 위한 다양한 형태의 출력물, 바코드, POP(Point of Production) 형태로의 작업지시서작성단계(S50)와, 상기 작성된 작업지시서에 의해 상기 중일정 및 소일정계획과 실제 설비배정현황을 동시에 보면서 설비를 배정하기 위한 설비배정단계(S60)와, 외주가공이나 자체 가공에 의해 제공된 금형을 조립등록하는단계(S70)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
한편, 상기 가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 자체가공일 경우에는 상기 중일정 및 소일정계획과 실제 설비배정현황을 동시에 보면서 설비를 배정하기 위한 설비배정단계(S31)와, 상기 설비배정단계(S31)후 전후공정, 납기, 설비CAPA(Capacity)와 다양한 설정조건에 따른 자동스케줄러 시뮬레이션 방식에 의한 설비별 스케줄조정단계(S32)로 구성되며, 가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 외주가공의뢰(S33)시 외주로 발주 및 입고는 바코드 방식에 의해 발주 및 입고 여부를 확인하는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 금형생산공정관리장치를 나타내는 전체구성도이고, 도 2a와 도 2b는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법을 나타내는 플로우차트이며, 도 3은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 생산공정관리를 나타내는 화면예시도이고, 도 4는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 현장관리를 나타내는 화면예시도이며, 도 5는 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 생산정보현황을 나타내는 화면예시도이고, 도 6은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 원가관리를 나타내는 화면예시도이며, 도 7은 본 발명에 따른 금형생산공정관리방법에서 경영자정보를 나타내는 화면예시도이다.
본원 발명의 시스템 구성은 우선, 도 1을 참조하여 전체적인 구성을 살펴보면, 메인서버(10)와 메인서버를 연결시켜주는 허브(21, 22)와, 공정계획을 수립하는 공정관리부(40)과, 상기 공정관리부의 공정계획에 의해 계획을 수립하는 현장관 리부(50)와, 자체가공 및 외주가공의 입출고를 담당하는 바코드입출력부(60)과, 작업지시서에 의한 설비가공부(70)로 구성된다.
구체적인 구성을 살펴보면, 상기 메인서버(10)는 상기 네트워크로 연결된 각각의 관련부서 즉 영업부(81), 설계관리(82), 구매자재(83), 총무재무(84), 경영정보(85)등에서 전달된 데이터나 현장에서의 모든 자료를 수집하고 상기 허브(21, 21)를 통해 정보를 받거나 필요한 부서에 관련 정보를 전달하고 처리하는 기능을 한다.
상기 공정관리부(30)는 영업부(81)로부터 의뢰자에게서 의뢰받은 제작사양에 의한 제작의뢰서를 기초로 하여 생산하기 위한 공정계획을 수립 작성하게 된다.
상기 현장관리부(40)는 상기 공정관리부(30)에서 수립된 공정계획에 의해 작업지시서를 작성하여 작업자 및 설비를 배정하는 것으로 출력물, 바코드, POP(Point of Production) 형태로의 작업지시서를 작성하게 된다.
상기 자재입출고부(50)는 상기 공정관리부(30)의 공정계획에 의해 자체 가공 및 외주 가공에 따른 입출고를 상태 및 가공상태를 파악하게 된다.
바코드입출력부(60)는 상기 메인서버(10)의 전달된 데이터를 허브(20, 21)를 통해 외주 입출고 및 자체가공의 가공흐름을 체크하는 것으로 가공물품에 붙은 바코드를 인식하기 위한 스캐너(62)와 결과물을 출력하게 되는 프린터를(61)를 구비하게 된다.
상기 설비가공부(70) 상기 현장관리부(40)의 작업지시서에 의해 설비별 가공을 진행현황을 파악하게 된다.
본 발명의 금형관리공정은 도 2a와 도 2b를 참조하면 전체적인 관리방법을 살펴보면, 영업부로부터 제작의뢰접수단계(S10)와, 상기 제작의뢰접수단계(S10) 후에 계획일정을 수립하는 중일정계획단계(S20)와, 상기 중일정계획단계(S20) 후 외주 및 자체가공 여부를 판단하는 단계(S30)와, 상기 판단단계(S30)후 상세일정 수립하는 소일정계획단계(S40)와, 상기 소일정계획단계(S40)를 기준으로 작성되는 작업지시서작성단계(S50)와, 상기 작업지시서작성단계(S50) 후에 설비배정단계(S60)와, 외주 및 자체 가공된 금형을 조립등록하는단계(S70)를 포함한다.
상기 제작의뢰접수단계(S10)는 영업부(S81)에 의뢰자가 의뢰한 금형에 대한 정보 및 수주등록창을 이용하여 생산하기 위한 금형 정보를 등록한 제작의뢰서를 접수하는 것이다.
상기 중일정계획단계(S20)은 영업부(S81)로 받은 외뢰자의 수주내용이 입력된 상기 제작의뢰접수단계(S10)후에 상세 설계가 나오기 전에 생산 CAPA(Capacity)분석을 통한 계획일정을 수립하는 것으로 PERT 방식에 의거하여 전체 일정을 계획하게 된다.
즉 파트리스트 품목, 유형별 표준 BOP, 품목별 표준공정을 계획 수립하게 된다.
PERT방식이라 함은 정식 명칭은(Program Evaluation and Review Technique)로 대규모의 생산계획 일정을 컴퓨터를 이용하여 계획·관리하는 방법으로 일정 기간에 어떤 목표를 달성해야 하는 계획에는 빌딩이나 공장의 건설, 특정제품의 개발 또는 우주개발 등이 있다. 이런 과정에서 많은 활동을 조정하면서 보다 빠르고 경비를 덜 들이면서도 소정의 정도(精度)로 목표를 달성해야 한다. 능률을 올리고 비 용을 절감하려면 복잡한 공사 또는 생산계획을 하나하나의 공정마다 풀어헤쳐서 작업의 수준이나 진행상황의 낭비를 점검하는 시스템이 필요하다. 그래서 이런 관련도를 만들어 시간과 원가의 양면에서 공정을 관리하는 것이다.
가공여부를 판단하는 단계(S30)는 상기 중일정계획단계(S20) 후 외주가공 의뢰 및 자체가공에 의한 가공여부를 판단하는 것이다
한편, 상기 가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 자체가공일 경우에는 설비배정단계(S31)를 거쳐 설비별 스케줄조정단계(S32)에 의해 설비별 스케줄을 조정하게 된다.
여기서, 상기 설비배정단계(S31)는 상기 중일정 및 소일정계획과 실제 설비배정현황을 동시에 보면서 설비를 배정하기 위한 것이며,
상기 설비별 스케줄조정단계(S32)로 상기 설비배정단계(S31)후 전후공정, 납기, 설비CAPA(Capacity)와 다양한 설정조건에 따른 자동스케줄러 시뮬레이션 방식에 의해 구성된다.
가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 외주가공의뢰(S33)는 자체가공에 의해 가공할 수 없을 경우에는 외주가공을 의뢰하게 되는데 외주가공 의뢰시에는 외주로 발주 및 입고를 바코드 방식에 의해 발주 및 입고 여부를 확인하게 된다.
상기 소일정계획단계(S40)는 상기 외부 및 자체가공 여부 판단단계(S30)후 실제 상세 일정을 계획수립하는 것으로 중일정에서 계획한 계획을 적용하여 실제 상세 소일정을 계획하게 되고 금형별 표준공정적용으로 공정계획 작성이 용이하고 계획 작성시 시각적, 사용자 편의성을 제공한다.
상기 작업지시서작성단계(S50)는 상기 소일정계획(S40)에 의거하여 작업지시서를 기간별/ 반별(공정별)로 작업지시서를 작성하여 각 작업자 및 공정별로 출력물에 의해 제공하게 된다.
상기 조립등록단계는 외주가공이나 자체 가공에 의해 제공된 금형을 상기 소일정계획단계후 다시 외주 및 자체공정에서 입고하여 메인서버에 등록하는 단계로 진행된다.
이와 같이 본 발명의 금형생산관리시스템은 기존의 tree 및 B.O.M 형태는 공정수립이 복잡하고 표현에 제한이 있었으나 본 발명은 PERT 방식을 통하여 누구나 손쉽게 금형에 대한 공정 수립이 가능하며 복잡한 선후 공정에 대한 연계 표현구현이 가능하며 다양한 제작방식에 제한 없이 일정수립이 가능하다. 표준 BOP 및 표준공정을 통하여 공정계획 시간이 단축되며 해당 금형의 시각적인 진행 파악이 용이하다.
금형 고유의 생산 특성을 고려한 최적의 알고리즘을 통하여 금형별 납기와 정확한 일정관리가 가능하며 제약조건 설정기능을 통하여 제작상황의 환경변화에 따라 유연하게 대응이 가능하고, 스케쥴링 이후 확정 전/후 스케쥴에 대한 보정 및 추가 작업지지시가 원활하며 스케줄링을 통한 외주공정에 대한 발주 및 일정관리를 지원 정확한 외주처리에 대한 판단근거를 제공된다.
생산현황에서도 진행중인 금형 및 신규금형의 제작 이전 시뮬레이션을 통한 회사 내외부적 CAPA(Capacity) 분석 및 정확한 부하현황제공을 통하여 납기 준수율을 높일 수 있다. 기존 접전방식을 통한 POP(Point of Production) 기능 제공 및 접전 없이 작업지시를 통한 실적집계 및 실시간 모니터링 기능을 제공하며, 또한 금형진도챠트, 공정별/설비별 가동현황, 공수 집계, 계획대비 실적 leadtime 분석 등 다양한 생산정보를 제공하여 공정 개선 및 의사결정 자료로 활용하도록 한다.
제조 원가로는 금형별로 재료비(원재료, 부재료, 기타) 노무비(직접비, 간접비- 관리직), 외주비, set외주, 시사출 비용, 운송비용, 수입/수출 부대비용등 상세원가를 제공한다. 단순한 직접비만이 아닌 간접비용, 감가상각비등 회계와 연계하여 정확성을 극대화한 실 제조원가를 제공하며 또한, 월별 제조원가를 산정하여 월별 제공품 재고액을 산정회계 연동 지원한다.
견적시 작성한 사전 원가와 제작 완료후 사후원가에 대한 비교 분석을 제공하며 목표원가관리를 통하여 실시간 수주가 대 목표원가 진행파악이 가능하다. 이후 유사금형 견적시 정확한 견적이 가능하도록 지원하고 E.R.P 모듈을 보유하고 있으며, 타사 E.R.P 연동시 인터페이스 모듈을 통하여 손쉽게 연계가 가능하다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 설명하였지만, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구의 범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.
본 발명은 환경변화에 능동적으로 대응할 수 있고, 정보관리 능력이 향상되며, 경영관리의 일상화의 기반을 확보할 수 있으며, 생산의 최적화, 물류흐름의 계획, 조정, 통제 및 의사결정시간 단축 및 업무처리가 향상되며, 자원관리의 효율적인 운영과 생산현장의 정보공유가 원활하며 정보공유를 통한 부서 및 개인업무 생산성이 배가되어 관련업체와 연계된 정보제공이 가능한 효과가 있다.
Claims (4)
- 네트워크로 연결되어 각각의 관련부서(81, 82, 83, 84, 85)에 허브(21, 21)를 통해 연결되어 정보를 받아 처리하는 메인서버(10)와영업부로부터 받은 제작의뢰서를 기초로 하여 생산하기 위한 공정계획을 수립 작성하는 공정관리부(30)와,상기 공정관리부(30)에서 수립된 공정계획에 의해 작업지시서를 작성하여 작업자 및 설비를 배정하는 현장관리부(40)와,상기 공정관리부(30)의 공정계획에 의해 자체 가공 및 외주 가공에 따른 입출고를 담당하는 외주 및 자재입출고부(50)와,상기 메인서버의 전달된 데이터를 허브를 통해 외주 입출고 및 자체가공의 가공흐름을 체크하는 스캐너(62)와 프린터(61)를 구비한 바코드입출력부(60)와,상기 현장관리부(40)의 작업지시서에 의해 설비별 가공을 진행하는 설비가공부(70)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 금형생산공정 관리장치.
- 금형을 제작하기 위한 공정관리시스템에 있어서,영업부로부터 제작의뢰서를 접수하는 제작의뢰접수단계(S10)와,상기 제작의뢰접수단계후(S10)에 상세 설계가 나오기 전에 생산 CAPA(Capacity)분석을 통한 계획일정을 수립하는 중일정계획단계(S20)와,상기 중일정계획단계(S20) 후 외주가공 의뢰 및 자체가공에 의한 가공여부를 판단하는 단계(S30)와,상기 판단단계(S30)후 실제 상세 일정을 계획수립하는 소일정계획단계(S40)와,상기 소일정계획단계(S40)를 기준으로 기간별, 공정별로 작업하기 위한 다양한 형태의 출력물, 바코드, POP(Point of Production) 형태로의 작업지시서작성단계(S50)와,상기 작성된 작업지시서에 의해 상기 중일정 및 소일정계획과 실제 설비배정현황을 동시에 보면서 설비를 배정하기 위한 설비배정단계(S60)와,외주가공이나 자체 가공에 의해 제공된 금형을 조립등록하는단계(S70)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 금형생산공정 관리방법.
- 제 2항에 있어서,상기 가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 자체가공일 경우에는상기 중일정 및 소일정계획과 실제 설비배정현황을 동시에 보면서 설비를 배정하기 위한 설비배정단계(S31)와상기 설비배정단계(S31)후 전후공정, 납기, 설비CAPA(Capacity)와 다양한 설정조건에 따른 자동스케줄러 시뮬레이션 방식에 의한 설비별 스케줄조정단계(S32)로 구성되는 것을 특징으로 하는 금형생산공정 관리방법.
- 제 2항에 있어서,가공여부를 판단하는 단계(S30)에서 외주가공의뢰(S33)시 외주로 발주 및 입고는 바코드 방식에 의해 발주 및 입고 여부를 확인하는 것을 특징으로 하는 금형생산공정 관리방법.
Priority Applications (1)
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| KR1020060101542A KR100800593B1 (ko) | 2006-10-18 | 2006-10-18 | 금형생산공정관리장치 및 그 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
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| KR1020060101542A KR100800593B1 (ko) | 2006-10-18 | 2006-10-18 | 금형생산공정관리장치 및 그 방법 |
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ID=39342229
Family Applications (1)
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| KR1020060101542A KR100800593B1 (ko) | 2006-10-18 | 2006-10-18 | 금형생산공정관리장치 및 그 방법 |
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