KR100797285B1 - Hot press mold and hot press forming method using the same - Google Patents
Hot press mold and hot press forming method using the same Download PDFInfo
- Publication number
- KR100797285B1 KR100797285B1 KR1020060130485A KR20060130485A KR100797285B1 KR 100797285 B1 KR100797285 B1 KR 100797285B1 KR 1020060130485 A KR1020060130485 A KR 1020060130485A KR 20060130485 A KR20060130485 A KR 20060130485A KR 100797285 B1 KR100797285 B1 KR 100797285B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- molding
- mold
- hot press
- flange
- main
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/12—Edge-curling
- B21D19/14—Reinforcing edges, e.g. armouring same
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/10—Die sets; Pillar guides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/16—Heating or cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Description
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 보이는 도면.1 is a view showing a hot press mold according to an embodiment of the present invention.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법을 보이는 순서도.Figure 2 is a flow chart showing a hot press forming method using a hot press mold according to an embodiment of the present invention.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 주 성형 공정 후의 성형 대상물의 모습을 보이는 사시도.Figure 3 is a perspective view showing the appearance of the molding target after the main molding process of the hot press molding method using a hot press mold according to an embodiment of the present invention.
도 4는 도 3에 도시된 성형 대상물에 대한 두께 분포 해석 결과를 보이는 도면.4 is a view showing a thickness distribution analysis result for the molding object shown in FIG.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 플랜지 성형 공정 후의 성형 대상물의 모습을 보이는 사시도.5 is a perspective view showing a state of the molding target after the flange forming step of the hot press molding method using a hot press die according to an embodiment of the present invention.
도 6은 도 5에 도시된 성형 대상물에 대한 두께 분포 해석 결과를 보이는 도면.FIG. 6 is a view showing a thickness distribution analysis result for the molding object shown in FIG. 5; FIG.
도 7은 도 5에 도시된 성형 대상물에 대한 성형-열 커플링 해석 결과를 보이는 도면.FIG. 7 is a view showing a molding-heat coupling analysis result for the molding object shown in FIG. 5. FIG.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명><Explanation of symbols for the main parts of the drawings>
S10 : 주 성형 공정 S20 : 플랜지 성형 공정S10: main molding process S20: flange molding process
100 : 상부 금형 110 : 하부 금형100: upper mold 110: lower mold
120 : 플랜징 금형120: flanging mold
본 발명은 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a hot press die and a hot press forming method using the same.
성형 대상물의 고강도를 얻기 위해 열간 프레스 성형 공법이 이용된다. 자동차의 범퍼 빔에는 이러한 열간 프레스 성형 공법이 적용된다. 상기 범퍼 빔에는 충돌에 대비하여 그 강성을 향상시키기 위해, 플랜지가 형성되는 경우가 많다.In order to obtain the high strength of a molding object, a hot press molding method is used. The hot press molding method is applied to a bumper beam of a vehicle. The bumper beam is often formed with a flange to improve its rigidity against collision.
그러나, 종래의 열간 프레스 성형 공법에 따르면, 플랜지가 형성된 자동차의 범퍼 빔 등 플랜지를 가진 성형 대상물에서 굽힘 및 펴짐이 반복됨에 따라 마찰력이 증대된다. 이러한 마찰력 증대에 따라, 소재가 불균일하게 유입되어 성형 대상물의 두께가 부분적으로 감소하게 되는 단점이 있다.However, according to the conventional hot press molding method, the friction force is increased as the bending and unfolding are repeated in the molding object having the flange, such as the bumper beam of the flanged automobile. As the frictional force is increased, the material is introduced inhomogeneously and the thickness of the molding object is partially reduced.
본 발명은 성형 대상물의 부분적인 두께 감소 현상이 최소화될 수 있는 구조를 가진 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법을 제공하는 것을 일 목적으로 한다.An object of the present invention is to provide a hot press mold having a structure capable of minimizing a partial thickness reduction of the molding object and a hot press molding method using the same.
본 발명의 일 측면에 따른 열간 프레스 금형은 플랜지를 포함한 요구되는 형 상으로 성형 대상물을 성형시키는 열간 프레스에 적용되는 것으로서, 상기 성형 대상물에 플랜지 이외 부분의 형상을 성형시키는 주 성형 금형; 및 상기 주 성형 금형과 별도로 구성되어, 상기 성형 대상물에 플랜지를 성형시키는 플랜징 금형;을 포함한다.The hot press mold according to an aspect of the present invention is applied to a hot press for molding a molding object to a desired shape including a flange, the main molding mold for molding the shape of the portion other than the flange to the molding object; And a flanging mold configured separately from the main molding mold to mold a flange to the molding object.
본 발명의 일 측면에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법은 성형 대상물에 플랜지 이외 부분의 형상을 성형시키는 주 성형 금형을 이용하여, 상기 성형 대상물을 성형하는 주 성형 공정; 및 상기 주 성형 공정과 별도로 수행되고, 성형 대상물에 플랜지를 성형시키는 플랜징 금형을 이용하여, 상기 성형 대상물을 성형하는 플랜지 성형 공정;을 포함한다.According to an aspect of the present invention, a hot press molding method using a hot press mold includes a main molding process for molding the molding object by using a main molding mold for molding a shape of a portion other than a flange to a molding object; And a flange molding process performed separately from the main molding process and forming the molding object by using a flanged mold for molding the flange on the molding object.
본 발명에 따른 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지를 제외한 성형 대상물의 형상을 성형하는 주 성형 금형을 이용한 주 성형 공정이 수행된 후, 상기 금형과 별도의 플랜징 금형을 이용한 플랜지 성형 공정이 수행되어, 플랜지를 포함한 성형 대상물이 성형될 수 있다. 이러한 본원에 따르면, 성형 대상물에서 부분적으로 두께가 감소되는 현상이 최소화될 수 있다.According to the hot press mold according to the present invention and the hot press molding method using the same, after the main molding process using the main molding mold for molding the shape of the molding object excluding the flange is performed, using a flanging mold separate from the mold The flange forming process may be performed to form a molding object including the flange. According to this application, the phenomenon that the thickness is partially reduced in the molding object can be minimized.
또한, 상기 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지를 제외한 성형 대상물의 형상을 성형하는 주 성형 금형 및 플랜징 금형이 동일한 열간 프레스 금형 내에 배치되어 순차적으로 작용하여, 주 성형 공정이 수행된 후 곧바로 플랜지 성형 공정이 수행될 수 있다. 따라서, 성형 대상물의 부분적인 두께 감소 현상이 최소화되면서도, 그 열간 프레스 성형 공정에 소요되는 시간이 감소될 수 있다.In addition, according to the hot press mold and the hot press molding method using the same, the main molding die and the flanging mold for forming the shape of the object to be formed except the flange are arranged in the same hot press mold to act sequentially, The flange forming process may be performed immediately after it is performed. Therefore, while the partial thickness reduction phenomenon of the molding object is minimized, the time required for the hot press molding process can be reduced.
이하에서, 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 성형 방법에 대하여 설명한다.Hereinafter, a hot press die and a molding method using the same according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 보이는 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법을 보이는 순서도이다.1 is a view showing a hot press mold according to an embodiment of the present invention, Figure 2 is a flow chart showing a hot press molding method using a hot press mold according to an embodiment of the present invention.
도 1을 참조하면, 본 실시예에 따른 열간 프레스 금형은 상부 금형(100)과, 하부 금형(110)과, 플랜징 금형(120)을 포함한다.Referring to FIG. 1, the hot press mold according to the present embodiment includes an
상기 상부 금형(100) 및 상기 하부 금형(110)은 성형 대상물의 형상에 대응되는 형상으로 제조된다. 상기 상부 금형(100) 및 상기 하부 금형(110)은 플랜지(도 5의 4)를 제외한 상기 성형 대상물의 다른 부분들을 성형시킨다. 이러한 점에서 상기 상부 금형(100) 및 상기 하부 금형(110)은 주 성형 금형으로 정의될 수 있다.The
여기서는, 예시적으로 상기 성형 대상물이 플랜지(4)를 가진 자동차의 범퍼 빔인 경우로 설명한다.Here, an example will be described in the case where the molding object is a bumper beam of an automobile having a
또한, 본 실시예에서 플랜지(4)는 상기 범퍼 빔의 몸체(도 3의 1)에서 꺾인 부분(도 3의 2)의 말단부에 상기 플랜징 금형(120)에 의해 형성되는 것으로 제시된다.Further, in this embodiment the
상기 플랜징 금형(120)은 상기 상부 금형(100) 및 상기 하부 금형(110)과 독립적으로 작동될 수 있는 금형으로, 상기 상부 금형(100)에 인접되도록 배치될 수 있다. 이러한 플랜징 금형(120)은 상기 하부 금형(110)과 맞추어져서, 상기 성형 대상물에 플랜지(4)를 형성시킨다.The
여기서, 상기 플랜징 금형(120)이 상기 하부 금형(110)과 맞추어지는 것으로 제시되나, 이는 예시적인 것이다. 즉, 상기 플랜징 금형(120)은 상기 상부 금형(100)과 맞추어져서 상기 플랜지(4)를 형성할 수도 있다.Here, the
도 2를 참조하면, 본 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법의 각 공정이 개시된다. 본 실시예에 따른 열간 프레스 성형 방법은 주 성형 공정(S10) 및 플랜지 성형 공정(S20)을 포함한다.2, each process of the hot press molding method using the hot press die which concerns on a present Example is disclosed. The hot press molding method according to the present embodiment includes a main molding step S10 and a flange molding step S20.
상기 주 성형 공정(S10)은 상기 상부 금형(100) 및 상기 하부 금형(110)에 의해 상기 성형 대상물의 플랜지(4)를 제외한 다른 부분들을 성형하는 공정이다. 이러한 주 성형 공정(S10)에 의해, 상기 성형 대상물의 중앙부를 중심으로 요구되는 형상이 성형된다.The main molding step (S10) is a step of molding other portions except for the
상기 플랜지 성형 공정(S20)은 상기 플랜징 금형(120)에 의해 상기 주 성형 공정(S10)을 거친 성형 대상물에 플랜지(4)를 성형하는 공정이다. 이러한 플랜지 성형 공정(S20)에 의해, 상기 성형 대상물에 요구되는 플랜지(4)가 형성될 수 있다.The flange forming step (S20) is a step of forming the
상기 플랜지 성형 공정(S20)은 상기 주 성형 공정(S10)이 완료된 다음 수행될 수 있다. 따라서, 상기 성형 대상물에서 부분적으로 두께가 감소되는 현상이 최소화될 수 있다.The flange molding process S20 may be performed after the main molding process S10 is completed. Therefore, the phenomenon in which the thickness is partially reduced in the molding object can be minimized.
여기서, 상기 상부 금형(100) 및 하부 금형(110)에 의해 주 성형 공정(S10)이 수행된 후 곧바로 상기 플랜징 금형(120)에 의해 플랜지 성형 공정(S20)이 수행 될 수 있다. 따라서, 상기 주 성형 공정(S10) 및 상기 플랜지 성형 공정(S20)이 도 1에 도시된 동일한 열간 프레스 금형 내에서 순차적으로 이루어질 수 있으므로, 상기 성형 대상물의 부분적인 두께 감소 현상이 최소화되면서도, 그 열간 프레스 성형 공정에 소요되는 시간이 감소될 수 있다.Here, after the main molding process S10 is performed by the
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 주 성형 공정 후의 성형 대상물의 모습을 보이는 사시도이고, 도 4는 도 3에 도시된 성형 대상물에 대한 두께 분포 해석 결과를 보이는 도면이다.3 is a perspective view showing a state of the molding object after the main molding process in the hot press molding method using the hot press mold according to an embodiment of the present invention, Figure 4 is a thickness distribution analysis result for the molding object shown in FIG. Figure is shown.
도 3 및 도 4를 함께 참조하면, 본 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 주 성형 공정(S10) 후의 성형 대상물의 모습이 도시된다.3 and 4 together, the state of the molding target after the main molding step (S10) of the hot press molding method using the hot press mold according to the present embodiment is shown.
상기 성형 대상물은 플랜지(4)를 제외한 몸체(1) 및 상기 몸체(1)로부터 꺾인 부분(2)이 요구되는 형상으로 성형된 상태이고, 이러한 상태에서 도 4에 도시된 바와 같이, 성형 대상물에서 부분적인 두께 감소 현상이 최소화된 형상을 이룸을 알 수 있다. 특히, 상기 성형 대상물의 모서리 부분(3)에서의 두께 감소 현상이 감소됨을 알 수 있다.The molding object is a state in which the body 1 except for the
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 플랜지 성형 공정 후의 성형 대상물의 모습을 보이는 사시도이고, 도 6은 도 5에 도시된 성형 대상물에 대한 두께 분포 해석 결과를 보이는 도면이고, 도 7은 도 5에 도시된 성형 대상물에 대한 성형-열 커플링 해석 결과를 보이는 도면이다.FIG. 5 is a perspective view illustrating a molding object after a flange forming process in a hot press molding method using a hot press mold according to an embodiment of the present invention, and FIG. 6 is a thickness distribution analysis result for the molding object shown in FIG. 5. 7 is a view showing a molding-thermal coupling analysis result for the molding object shown in FIG.
도 5 내지 도 7을 함께 참조하면, 본 실시예에 따른 열간 프레스 금형을 이용한 열간 프레스 성형 방법 중 플랜지 성형 공정(S20) 후의 성형 대상물의 모습이 도시된다.5 to 7 together, the shape of the object to be formed after the flange forming step (S20) of the hot press molding method using the hot press mold according to the present embodiment is shown.
상기 주 성형 공정(S10)을 거치면서 플랜지(4)를 제외한 요구되는 형상으로 성형된 성형 대상물에 후속되는 플랜지 성형 공정(S20)에 의해 플랜지(4)가 성형된 상태이다. 상기 플랜지(4)는 몸체(1) 및 꺾인 부분(2)이 형성된 성형 대상물에서 상기 꺾인 부분(2)의 말단부에 상기 플랜징 금형(120)에 의해 형성된다.The
이러한 상태에서 도 6에 도시된 바와 같이, 플랜지(4)가 성형된 이후에도 성형 대상물에서 부분적인 두께 감소 현상이 최소화된 형상을 이룸을 알 수 있다.In this state, as shown in FIG. 6, it can be seen that even after the
특히, 일반적인 열간 프레스 성형 공정에 의하면, 상기 성형 대상물의 모서리 부분(3) 등에서 두께 감소 현상이 빈번하게 발생될 수 있는데, 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 의하면, 도 6에 도시된 바와 같이, 이러한 모서리 부분 등에서 두께 감소 현상이 현저히 감소됨을 알 수 있다.In particular, according to a general hot press molding process, a thickness reduction phenomenon may occur frequently in the
또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 상기된 본 실시예에 따른 성형 방법에 의하면, 플랜지(4) 부위의 온도 감소량이 최소화될 수 있으므로, 주 성형 공정(S10)을 거친 후 별도로 플랜징 성형 공정(S20)을 수행하여도, 상기 성형 대상물에 대한 성형 부담을 최소화시킬 수 있다.In addition, as shown in Figure 7, according to the above-described forming method according to the embodiment, since the temperature reduction amount of the
본 발명에 따른 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지를 제외한 성형 대상물의 형상을 성형하는 주 성형 금형을 이용한 주 성형 공정이 수행된 후, 상기 주 성형 금형과 별도의 플랜징 금형을 이용한 플랜지 성형 공정이 수행되어, 플랜지를 포함한 성형 대상물이 성형될 수 있다. 이러한 본원에 따르면, 성형 대상물에서 부분적으로 두께가 감소되는 현상이 최소화될 수 있는 효과가 있다.According to the hot press mold according to the present invention and the hot press molding method using the same, after the main molding process using the main molding mold for molding the shape of the object to be formed except the flange is performed, the flanging mold separate from the main molding mold Flange forming process using a, it is possible to shape the molding object including the flange. According to this application, there is an effect that the phenomenon in which the thickness is partially reduced in the molding object can be minimized.
또한, 상기 열간 프레스 금형 및 이를 이용한 열간 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지를 제외한 성형 대상물의 형상을 성형하는 주 성형 금형 및 플랜징 금형이 동일한 열간 프레스 금형 내에 배치되어 순차적으로 작용하여, 주 성형 공정이 수행된 후 곧바로 플랜지 성형 공정이 수행될 수 있다. 따라서, 성형 대상물의 부분적인 두께 감소 현상이 최소화되면서도, 그 열간 프레스 성형 공정에 소요되는 시간이 감소될 수 있는 효과가 있다.In addition, according to the hot press mold and the hot press molding method using the same, the main molding die and the flanging mold for forming the shape of the object to be formed except the flange are arranged in the same hot press mold to act sequentially, The flange forming process may be performed immediately after it is performed. Therefore, while the partial thickness reduction phenomenon of the molding object is minimized, there is an effect that the time required for the hot press molding process can be reduced.
상기에서 본 발명은 특정한 실시예에 관하여 도시되고 설명되었지만, 당업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 알 수 있을 것이다. 그렇지만 이러한 수정 및 변형 구조들은 모두 본 발명의 권리범위 내에 포함되는 것임을 분명하게 밝혀두고자 한다.While the invention has been shown and described with respect to specific embodiments thereof, those skilled in the art can variously modify the invention without departing from the spirit and scope of the invention as set forth in the claims below. And that it can be changed. Nevertheless, it will be clearly understood that all such modifications and variations are included within the scope of the present invention.
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020060130485A KR100797285B1 (en) | 2006-12-19 | 2006-12-19 | Hot press mold and hot press forming method using the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020060130485A KR100797285B1 (en) | 2006-12-19 | 2006-12-19 | Hot press mold and hot press forming method using the same |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR100797285B1 true KR100797285B1 (en) | 2008-01-23 |
Family
ID=39219003
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1020060130485A KR100797285B1 (en) | 2006-12-19 | 2006-12-19 | Hot press mold and hot press forming method using the same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR100797285B1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101500159B1 (en) * | 2013-10-04 | 2015-03-06 | 주식회사 포스코 | Mold for Hot Press Forming |
KR20230066901A (en) | 2021-11-08 | 2023-05-16 | 주식회사 포스코 | Composite blank material for hot press forming having excellent bonding strength, hot press formed part and manufacturing method of the same |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0687029A (en) * | 1992-09-08 | 1994-03-29 | Nippon Steel Corp | Forming method excellent in deep drawing performance |
KR100217924B1 (en) | 1997-05-20 | 1999-09-01 | 이동훈 | Crock cap of soy sauce |
JP2002254115A (en) * | 2001-03-02 | 2002-09-10 | Ace Kk | Magnesium alloy made hard case and its manufacturing method |
KR200387899Y1 (en) | 2005-01-20 | 2005-06-27 | 성우기술개발(주) | Apparatus for manufacturing H beam steel |
JP2005254297A (en) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Nippon Steel Corp | Hot forming method |
KR20060018860A (en) * | 2003-05-28 | 2006-03-02 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | Method for hot forming and hot formed member |
KR100722060B1 (en) | 2005-08-24 | 2007-05-25 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | Method for molding aluminum alloy material |
-
2006
- 2006-12-19 KR KR1020060130485A patent/KR100797285B1/en active IP Right Grant
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0687029A (en) * | 1992-09-08 | 1994-03-29 | Nippon Steel Corp | Forming method excellent in deep drawing performance |
KR100217924B1 (en) | 1997-05-20 | 1999-09-01 | 이동훈 | Crock cap of soy sauce |
JP2002254115A (en) * | 2001-03-02 | 2002-09-10 | Ace Kk | Magnesium alloy made hard case and its manufacturing method |
KR20060018860A (en) * | 2003-05-28 | 2006-03-02 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | Method for hot forming and hot formed member |
JP2005254297A (en) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Nippon Steel Corp | Hot forming method |
KR200387899Y1 (en) | 2005-01-20 | 2005-06-27 | 성우기술개발(주) | Apparatus for manufacturing H beam steel |
KR100722060B1 (en) | 2005-08-24 | 2007-05-25 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | Method for molding aluminum alloy material |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101500159B1 (en) * | 2013-10-04 | 2015-03-06 | 주식회사 포스코 | Mold for Hot Press Forming |
KR20230066901A (en) | 2021-11-08 | 2023-05-16 | 주식회사 포스코 | Composite blank material for hot press forming having excellent bonding strength, hot press formed part and manufacturing method of the same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPWO2011148880A1 (en) | Method of forming metal member with excellent shape freezing property | |
JP2002001445A (en) | Press forming method | |
JP4709659B2 (en) | Multi-stage press forming method with excellent shape freezing | |
JP2017148847A (en) | Press forming die | |
CN108698105A (en) | The manufacturing method of manufacturing press-molded products | |
KR100797285B1 (en) | Hot press mold and hot press forming method using the same | |
JP2007029966A (en) | Method for forming partial overlap | |
JP5782877B2 (en) | Bending wrinkle correction method, and method for forming a member having a cross-sectional groove shape using the bending wrinkle correction method | |
CN102069563B (en) | The mould structure that local is Overmolded | |
JPH1058040A (en) | Press forming method for member of hollow cross section | |
WO2017006861A1 (en) | Flanging method, flanging system, and pressed member | |
JP2012017135A (en) | Case and its manufacturing method | |
KR20170024684A (en) | A method for making parts by press | |
JP5459029B2 (en) | Pillar structure for vehicle and method for manufacturing vehicle pillar | |
JP2006224669A (en) | Method for manufacturing automobile equipment member | |
JP5934592B2 (en) | Clip and manufacturing method thereof | |
JP7054295B2 (en) | Press molding method for tubular parts and O-bending die used for this | |
JP2007160787A (en) | Apparatus and method for molding of resin component | |
KR20070062316A (en) | A draw pressing process in press line | |
JP2006159862A (en) | Composite molded product and its manufacturing method | |
JP6463165B2 (en) | Locking tool to mounting hole | |
KR20170038590A (en) | Mold for forming an outer panel | |
JP2007136709A (en) | Mold | |
JP4788208B2 (en) | Body side outer and molding method thereof | |
KR101512909B1 (en) | Method for manufacturing Center pillar assembly of applying multi-technique |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
G170 | Publication of correction | ||
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20130103 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20140113 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20150109 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20160113 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20170111 Year of fee payment: 10 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20180111 Year of fee payment: 11 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20190115 Year of fee payment: 12 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20200116 Year of fee payment: 13 |