KR100694245B1 - 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 관한 것이다
본 발명은, 마찰면과 상기 마찰면과 접하며, 하중을 지지하여 형상을 유지하여 주는 하중부를 포함하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 있어서, 상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 성형 몰드에 충진하는 제 1 마찰면 원재료 충진 단계; 상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 1 하중부 원재료 충진 단계; 상기 브레이크 디스크 내부에 냉각 채널을 형성하기 위해, 상기 냉각 채널의 형상과 동일한 형상의 가연성 소재를 삽입하는 단계; 상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 2 하중부 원재료 충진 단계; 상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계; 0.5 ~ 25MPa의 압력으로 가압하며, 동시에 110 ~ 200℃ 온도로 가열하는 페놀 수지 경화 단계; 상기 가연성 소재를 제거하고, 탄화 처리를 위해 열처리를 하는 탄화 단계; 및 상기 탄화 단계에 의해 생성된 탄소/탄소 복합체에 규소를 함침시키는 규소 함침 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법을 제공한다.
탄소/세라믹 복합체, 브레이크 디스크, 냉각 채널

Description

탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법{Method of Manufacturing Carbon Fiber/Ceramic Brake Disk}
도 1은 종래의 2 단계 공정에 의해 제조된 탄소/세라믹 브레이크 디스크의 분해 사시도,
도 2는 본 발명에 따른 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조 공정도,
도 3은 본 발명에 따른 단일 공정에 의한 성형 공정에 대한 모식도,
도 4는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 탄소/세라믹 브레이크 디스크의 사시도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>
300: 탄소/세라믹 브레이크 디스크 310: 제 1 마찰면
320: 제 1 하중부 325: 냉각 채널
330: 가연성 소재 340: 제 2 하중부
350: 제 2 마찰면
본 발명은 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내부에 냉각 채널을 구비한 브레이크용 탄소/세라믹 복합체 디스크를 단일 공정으로 일괄하여 제작할 수 있도록 한 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 관한 것이다.
브레이크 장치는 바퀴의 회전을 멈추게 하거나 늦추게 하는 제동장치를 말하며, 일반적으로 드럼식 브레이크와 디스크식 브레이크가 많이 사용된다.
최근 기관이 고속화됨에 따라 점차 드럼식 브레이크 보다 성능이 우수한 디스크 브레이크의 사용이 점차 증가하고 있다.
디스크 브레이크는 바퀴와 함께 회전하는 브레이크 디스크를 양쪽 면에서 유압에 의해 작동되는 제동 패드로 압착하여 제동하는 방식을 이용한다.
이와 같은 디스크 브레이크는 디스크가 공기 중으로 노출되어 회전하기 때문에 방열이 잘되어 제동력이 안정적이며, 고속으로 반복하여 사용하여도 제동력의 변화가 적고, 편제동의 염려가 적어지는 등의 장점이 있다.
반면에 디스크와 패드 사이의 마찰 면적이 작기 때문에 패드를 압착하는 압력이 매우 커야하며, 디스크 및 패드가 고온에서도 우수한 성능을 유지할 수 있는 재료가 필요하게 되었다.
이에 따라 탄소/세라믹 복합체(C/C-SiC; Carbon Fiber Reinforced Ceramic Matrix Composites)를 이용한 디스크 브레이크를 사용하게 되었다.
탄소/세라믹 복합체는 경량이면서 고온에서 우수한 기계적·열적 특성을 갖고 있다. 이러한 특성으로 탄소/세라믹 복합체는 항공기와 육상용 운송수단의 브레 이크 디스크 및 패드 등과 같은 마찰·마모 재료, 고온에서 기계적 강도, 내식성 그리고 내열성을 요하는 세라믹 엔진 그리고 로켓 노즐 부분의 초고온 내열재 등으로 응용되고 있다. 탄소/세라믹 복합체는 세라믹 재료가 갖고 있는 취성파괴의 단점을 극복하기 위해 연구되었으며, 탄소 섬유 또는 탄화규소 섬유로 제조된 프리폼의 기공을 열분해 탄소, 탄화규소 또는 질화붕소와 같은 내열 재료로 채워서 제조한다.
디스크 브레이크의 제동성능을 향상시키기 위해서는 제동시 발생하는 마찰열을 효과적으로 냉각시켜야 한다. 따라서, 디스크의 냉각을 위해서 디스크 내부에 냉각 채널을 구비한 벤틸레이트 타입(Ventilated Type)의 디스크가 많이 사용된다.
종래의 냉각 채널을 구비한 디스크는 주로 철재 디스크로 주물에 의해서 생산되었기 때문에 비교적 수월하게 냉각 채널의 형성이 가능하였다.
그러나, 브레이크 디스크의 재질이 탄소/세라믹 복합체로 만들어지면서, 주물로의 생산이 불가능하게 되어, 디스크의 제조 후에 기계 가공을 통하여 냉각 채널을 형성하여야 하는 문제가 있었다.
이와 같이 디스크 제조 후에 기계 가공을 통하여 냉각 채널을 형성하는 방식은 냉각 채널의 형상을 원하는 형상으로 제조하는데 한계가 있어, 종래에는 이러한 문제점을 해결하기 위한 방법으로, 디스크를 반으로 나누어 제조하고, 각각의 디스크를 기계로 가공한 후에 다시 결합하는 방식을 이용하였다.
도 1은 종래의 2 단계 공정에 의해 제조된 탄소/세라믹 브레이크 디스크의 분해 사시도이다.
종래의 2 단계 공정에 의해 제조된 탄소/세라믹 브레이크 디스크(100)는 제 1 마찰면(110), 제 1 하중부(120), 제 2 하중부(130), 제 2 마찰면(140) 및 냉각 채널(150)으로 구성되어 있다.
제 1 마찰면(110)과 제 2 마찰면(140)은 탄소/세라믹 브레이크 디스크(100)의 최외각 면을 이루고 있으며, 마찰 패드와 접하는 부분이다.
제 1 하중부(120)와 제 2 하중부(130)는 탄소/세라믹 브레이크 디스크(100)의 중심부를 이루며, 회전축과 연결되어 마찰력에 의한 열·기계적 응력을 견디게 하며 마찰 면으로 균일하게 열을 전달하는 부분이다.
제 1 하중부(120)와 제 2 하중부(130)의 접합 면에는 냉각 채널(150)이 형성되어 있어, 제동시에 발생하는 마찰열을 효과적으로 방출할 수 있도록 하고 있다.
냉각 채널(150)은 제 1 하중부(120)와 제 2 하중부(130)를 별도로 제작하여, 각각의 면에 기계 가공을 통하여 홈을 형성한 후, 양 홈을 마주보게 하여 맞붙이는 방식으로 제작한다.
따라서, 종래의 2 단계 공정에 의한 제조방법은 첫째 단계로서, 마찰면의 원소재를 충진하고, 상부에 하중부 원소재를 충진한 후 가압하여 절반의 성형체를 형성한다.
둘째 단계로 성형체의 하중부에 냉각 채널을 기계 가공한 후, 2개의 성형체를 냉각 채널이 마주보게 하여 결합한다.
이와 같은 2 단계 공정에 의한 제조방법은 제조 공정 및 가공 공정이 매우 까다롭고 복잡할 뿐만 아니라, 공정 과정에 장시간이 소요되는 등의 문제점이 있었 다.
따라서 본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 디스크의 냉각채널과 동일한 형상의 연소 가능한 소재를 성형 몰드에 충진하여, 단일 공정으로 양쪽의 하중부와 마찰면을 형성하고, 고온에서 탄화공정으로 연소 가능한 소재를 연소시킴으로써, 단일 공정만으로 디스크 내부에 냉각채널을 형성할 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.
이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 마찰면과 상기 마찰면과 접하며, 하중을 지지하여 형상을 유지하여 주는 하중부를 포함하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 있어서,
상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 성형 몰드에 충진하는 제 1 마찰면 원재료 충진 단계;
상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 1 하중부 원재료 충진 단계;
상기 브레이크 디스크 내부에 냉각 채널을 형성하기 위해, 상기 냉각 채널의 형상과 동일한 형상의 가연성 소재를 삽입하는 단계;
상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충 진하는 제 2 하중부 원재료 충진 단계;
상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계;
0.5 ~ 25MPa의 압력으로 가압하며, 동시에 110 ~ 200℃ 온도로 가열하는 페놀 수지 경화 단계;
상기 가연성 소재를 제거하고, 탄화 처리를 위해 열처리를 하는 탄화 단계; 및
상기 탄화 단계에 의해 생성된 탄소/탄소 복합체에 규소를 함침시키는 규소 함침 단계
를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다.
도 2는 본 발명에 따른 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조 공정도이다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조 공정은 탄소 섬유 및 페놀 수지를 준비하는 단계(S105, S110), 준비된 탄소 섬유와 페놀 수지를 혼합하는 단계(S120), 혼합된 탄소 섬유와 페놀 수지에 열과 압력을 동시에 가하여 성형하는 단계(S130), 고온으로 가열하여 탄화시키는 단계(S140), 제 품 형상으로 가공하는 형상 가공 단계(S150), 다공성 탄소 복합체 내부로 규소를 함침시키는 단계(S160) 및 제품 완성을 위한 최종 가공 단계(S170)를 포함한다.
탄소 섬유 및 페놀 수지를 준비하는 단계(S105, S110)는 마찰면과 하중부의 원소재인 탄소 섬유와 페놀 수지를 준비하는 단계로서, 탄소 섬유의 길이는 마찰면의 경우 0.1 ~ 6㎜ 정도이며, 하중부의 경우 1 ~ 50 ㎜ 정도인 것이 바람직하다.
다만, 마찰면과 하중부의 원재료로 사용되는 탄소 섬유와 페놀 수지는 본 발명에 따른 일실시예에 불과하다.
따라서, 탄소 섬유는 탄소를 포함하는 섬유뿐만 아니라, 탄화규소(SiC) 섬유, 질화규소(
Figure 112006000493411-pat00001
) 섬유, 알루미나(
Figure 112006000493411-pat00002
) 섬유 등의 세라믹 섬유를 포함하며, 페놀 수지는 페놀 수지와 퓨란(Furan) 등을 포함하는 탄소를 포함하는 합성수지뿐만 아니라 핏치를 사용하는 경우에도 본 발명에 따른 기술 사상에 포함된다 할 것이다.
탄소 섬유와 페놀수지를 혼합하는 단계(S120)는 준비된 탄소 섬유와 페놀 수지 그리고 각종 첨가제를 혼합하는 단계이다.
탄소 섬유는 마찰면의 원재료의 경우에는 전체 부피량의 15 ~ 45% 정도가 되는 것이 바람직하며, 하중부의 원재료의 경우에는 전체 부피량의 15 ~ 55% 정도가 되는 것이 바람직하다.
마찰면의 마찰력을 조절할 필요가 있거나, 또 다른 특성을 원하는 경우에 첨가제를 통하여 특성을 변화시킬 수 있다.
성형하는 단계(S130)는 혼합된 탄소 섬유와 페놀 수지에 열과 입력을 동시에 가하여 성형체를 제조하는 단계이다.
도 3은 본 발명에 따른 단일 공정에 의한 성형 공정에 대한 모식도이다.
(1)단계는 제 1 마찰면을 제조하기 위하여, 마찰면 제조를 위한 원소재를 성형 몰드에 충진하는 단계이다.
마찰면의 원소재는 전술한 바와 같이, 길이가 0.1 ~ 6㎜, 부피량이 15 ~ 45 %인 탄소 섬유와 페놀 수지 그리고 필요에 따라 각종 첨가제를 첨가한다.
(2)단계는 제 1 마찰면의 제조를 위해 충진된 원소재를 0.5 ~ 25MPa의 성형 압력으로 가압하는 단계이다.
(3)단계는 제 1 하중부를 제조하기 위하여 하중부 제조를 위한 원소재를 성형 몰드에 충진하는 단계이다.
하중부의 원소재는 전술한 바와 같이, 길이가 1 ~ 50㎜, 부피량이 15 ~ 55%인 탄소 섬유와 페놀 수지 그리고 필요에 따라 각종 첨가제를 첨가한다.
하중부의 원소재는 (2)단계에서 제조된 제 1 마찰면의 상부에 충진된다.
(4)단계는 제 1 하중부의 제조를 위해 충진된 원소재를 0.5 ~ 25MPa의 성형 압력으로 가압하는 단계이다.
(2)단계에서 제조된 제 1 마찰면 상부에 제 1 하중부가 형성되며, (4)단계에서의 성형 압력으로 제 1 마찰면과 제 1 하중부는 압착하여 하나의 디스크를 형성한다.
(5)단계는 디스크의 냉각채널 형성을 위하여 가연성 소재를 성형 몰드에 충진하는 단계이다.
가연성 소재는 최종 성형체 생성시에 제거되며, 가연성 소재가 차지하던 빈공간은 냉각채널이 된다.
가연성 소재는 최종 성형체의 냉각채널과 동일한 형상으로 제조된다. 냉각채널은 일반적으로 중심부에서 방사형으로 형성되며, 냉각효과 증대를 위해 다양한 형상의 냉각채널이 형성될 수 있다.
가연성 소재는 (5)단계에서 삽입되어 최종 성형 단계까지 존재하게 되며, 이후에 고온의 열을 가하여 소재를 연소시킴으로써 남은 빈공간은 냉각채널이 된다.
가연성 소재는 마찰면 및 하중부 제조를 위한 가압 후에도 형상을 유지하여야하므로, 성형압력에도 형상을 유지하여야 하며, 후술할 페놀 경화를 위한 가열에도 형상을 유지하여야 하므로, 적어도 200℃의 온도에서도 형상을 유지하여야 한다.
또한, 가연성 소재는 연소 후 냉각채널을 형성하기 위하여, 600℃ 이상에서 열분해 되어야하며, 열분해 후에는 잔류 탄소량이 3 중량% 미만인 것이 바람직하다.
이와 같은 특성을 갖는 가연성 소재는 어떠한 것을 사용하여도 무관하나, 바람직하게는 ABS 수지(Acrylonitrile Butadiene Styrene copolymer), 스티렌 수지(Styrene resin), 폴리에틸렌(Polyethylene), 아크릴 수지(Acrylic resin) 등과 같은 열가소성 수지를 사용한다.
(6)단계는 가연성 소재가 제 1 하중부에 삽입될 수 있도록 0.5 ~ 25MPa의 성형 압력으로 가압하는 단계이다.
(7)단계는 제 2 하중부를 제조하기 위하여 하중부 제조를 위한 원소재를 성형 몰드에 충진하는 단계이다.
하중부의 원소재는 제 1 하중부와 동일한 소재를 사용하며, 제 1 하중부와 가연성 소재의 상부에 충진된다.
(8)단계는 제 2 하중부의 제조를 위해 충진된 원소재를 0.5 ~ 25MPa의 성형 압력으로 가압하는 단계이다.
(8)단계 공정이 끝나면, 가연성 소재는 제 1 하중부와 제 2 하중부 사이에 위치하게 된다.
(9)단계는 제 2 마찰면을 제조하기 위하여 마찰면 제조를 위한 원소재를 성형 몰드에 충진하는 단계이다.
제 2 마찰면의 원소재 역시 제 1 마찰면의 원소재와 동일하다.
(10)단계는 제 2 마찰면의 성형을 위해 0.5 ~ 25MPa의 압력으로 가압을 하며, 페놀수지를 경화시키기 위해 가열한다.
페놀수지는 가압·가열하면 경화되는 특징이 있으며, 페놀수지를 경화시키기 위해서 통상 110 ~ 200℃의 온도로 가열한다.
이러한 과정에 의해 페놀수지가 경화되면서 최종 성형체의 모양을 유지하게 된다.
성형하는 단계(S130)까지 모두 마친 후, 생성된 최종 성형체는 일반적으로 마찰면의 두께가 하중부의 두께의 3 ~ 10% 정도가 된다.
탄화 단계(S140)는 성형하는 단계(S130)에서 성형된 최종 성형체를 고온으로 가열하여 탄소(C) 성분을 제외한 나머지 불순물을 연소시키는 단계이다.
탄화 공정은 원소재로 사용되어 성형 공정에서 경화된 페놀 수지의 탄소(C) 성분만을 남겨두고 나머지 불순물을 연소시켜 제거하는 공정이며, 탄화 후에는 약 60 중량%의 잔류 탄소가 남는다.
이와 같은 탄소 공정은 완성된 성형체를 불활성 분위기 또는 진공 분위기 하에서 1000℃ 정도의 온도로 가열하는 방식을 주로 이용한다.
또한, 탄화 공정 과정에서 1000℃ 정도의 고온으로 인해 성형 공정에서 삽입된 가연성 소재도 3 중량% 정도의 잔류 탄소 성분만을 남기고 나머지 부분은 연소하여 제거되며, 가연성 소재가 제거된 후의 빈자리는 전술한 바와 같이 탄소/세라믹 브레이크 디스크의 냉각채널로 이용된다.
이와 같이 탄화 공정 후의 탄화체를 '다공성 탄소 복합체'라 칭하며, 탄화 공정 후 완성된 성형체는 1.0 ~ 1.7 g/㎤의 밀도 값과 50% 이하의 기공률 값을 갖는 다공성 성형체가 된다.
형상 가공 단계(S150)은 다공성 탄소 복합체를 제품의 형상으로 성형하는 단계이다.
규소를 함침시키는 단계(S160)는 탄화 공정 후의 다공성 탄소 복합체 내부에 규소를 함침시키는 단계이다.
탄화 공정 후의 성형체는 다공질의 탄소 복합체가 되므로, 탄화 공정에 의해 생성된 기공에 규소를 함침하여 탄소/세라믹 복합체를 형성한다.
최종 제품 형상인 탄소/세라믹 브레이크 디스크 형상으로 가공된 후, 규소 분말 위에 가공된 탄소 복합체를 놓고, 진공 분위기 또는 불활성 가스 분위기 하에서 규소의 녹는 점인 1410℃ 이상으로 가열하면, 분말 형태의 규소는 액상으로 녹아 함침된다.
또한, 함침과 동시에 탄화 공정 후에 페놀 수지로부터 생성되어 잔류하는 탄소 성분과 함침된 규소가 서로 반응하여 탄화규소(SiC)로 합성된다.
최종 가공 단계(S170)는 규소 함침 공정이 완료된 후 최종 가공을 통하여 제품으로 제조된다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 탄소/세라믹 브레이크 디스크의 사시도이다.
탄소/세라믹 브레이크 디스크(300)는 제 1 마찰면(310), 제 1 하중부(320), 냉각 채널(325), 제 2 하중부(340) 및 제 2 마찰면(350)을 포함하여 구성된다.
제 1 마찰면(310)과 제 2 마찰면(350)은 브레이크의 제동력을 제공하는 마찰부에 해당되며, 제 1 하중부(320)와 제 2 하중부(340)에 의해 지지된다.
냉각 채널(325)는 가연성 소재가 연소되고 남은 빈공간에 의해 형성된 것이며, 제동시 발생하는 마찰열을 효과적으로 방열하도록 한다.
냉각 채널(325)은 별도의 기계 가공을 요하는 것이 아니므로 냉각 효율을 높이기 위한 형상으로 다양한 형상이 가능하다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따 라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구 범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
본 발명에 의하면, 디스크의 냉각채널과 동일한 형상의 연소 가능한 소재를 성형 몰드에 충진하여, 단일 공정으로 양쪽의 하중부와 마찰면을 형성하고, 고온으로 탄화하여 연소 가능한 소재를 연소시킴으로써, 단일 공정만으로 디스크 내부에 냉각채널을 형성하여, 제조 공정을 단순화하고, 공정시간을 단축시키며, 제조 비용을 현저하게 감축하는 효과가 있다.

Claims (9)

  1. 마찰면과 상기 마찰면과 접하며, 하중을 지지하여 형상을 유지하여 주는 하중부를 포함하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법에 있어서,
    상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 성형 몰드에 충진하는 제 1 마찰면 원재료 충진 단계;
    상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 1 하중부 원재료 충진 단계;
    상기 브레이크 디스크 내부에 냉각 채널을 형성하기 위해, 상기 냉각 채널의 형상과 동일한 형상의 가연성 소재를 삽입하는 단계;
    상기 하중부의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 2 하중부 원재료 충진 단계;
    상기 마찰면의 형성을 위해, 탄소 섬유 및 페놀 수지를 상기 성형 몰드에 충진하는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계;
    0.5 ~ 25MPa의 압력으로 가압하며, 동시에 110 ~ 200℃ 온도로 가열하는 페놀 수지 경화 단계;
    상기 가연성 소재를 제거하고, 탄화 처리를 위해 열처리를 하는 탄화 단계; 및
    상기 탄화 단계에 의해 생성된 탄소/탄소 복합체에 규소를 함침시키는 규소 함침 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 또는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계 또는 상기 제 1 또는 제2 하중부 원재료 충진 단계 이후, 0.5 ~ 25 MPa의 압력으로 가압하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 또는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계의 상기 탄소 섬유는 부피량이 15 ~ 45%이며, 길이는 0.1 ~ 6㎜인 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 또는 제 2 하중부 원재료 충진 단계의 상기 탄소 섬유는 부피량이 15 ~ 55%이며, 길이는 1 ~ 50㎜인 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 가연성 소재는 0.5 ~ 25MPa의 성형 압력 및 200℃의 페놀 경화 온도에서 형상을 유지하는 열가소성 수지인 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디 스크 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 가연성 소재는 600℃ 이상에서 열분해 되며, 열분해 후 잔류 탄소량이 3 중량% 미만인 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 또는 제 2 마찰면 원재료 충진 단계 또는 상기 제 1 또는 제 2 하중부 원재료 충진 단계는 복합재의 성질을 보조하기 위한 첨가제를 추가로 첨가하는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 마찰면의 두께는 상기 하중부의 두께의 3 ~ 10%인 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 탐침 단계는 600℃ 이상의 온도로, 질소 가스, 불활성 가스 및 진공 상태 중 어느 하나의 조건에서 실시되는 것을 특징으로 하는 탄소/세라믹 브레이크 디스크 제조방법.
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