KR100644196B1

KR100644196B1 - Truss structure and the manufacture method for truss structure construction

Info

Publication number: KR100644196B1
Application number: KR1020050029784A
Authority: KR
Inventors: 이강호
Original assignee: (주) 엑스컴 인터내셔널
Priority date: 2005-04-11
Filing date: 2005-04-11
Publication date: 2006-11-10
Also published as: KR20060107603A

Abstract

본 발명은 이동 가설되는 공연장이나 전시장, 광고탑 등과 같은 분해 조립식 트러스 구조물의 구축에 사용되는 트러스 골조의 조립 강도가 우수하고, 또 자동 용접 방식으로 신속 용이한 제작이 가능하도록 한 트러스 구조물 구축용 트러스 골조 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention is excellent in the assembly strength of the truss frame used in the construction of disassembly-fabricated truss structures, such as concert halls, exhibition halls, advertising towers, etc., the construction of the truss structure for truss structure construction to enable rapid and easy production by automatic welding And to a method for producing the same.

본 발명은 이를 위하여 트러스 구조물 구축용 트러스 골조(100)는: 상기 트러스 골조(100)의 제작에 필요한 트러스 바(110)를 제품 길이에 맞도록 다양하게 절단 가공 준비하는 트러스 바 절단 가공공정(200)과; 상기 트러스 바(110)를 연결 지지하기 위하여 코일 형태로 와인딩된 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)를 준비하는 트러스 바 연결선재 준비공정(210)과; 상기 트러스 바(110)에 대하여 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122)을 일정한 간격(A)을 두고 일차적으로 용착 고정하는 선단부 끝점 용접공정(220)과; 상기한 선단부 끝점(122) 처리가 완료된 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 일단부를 지그(130)에 집어 넣고 동시에 일정한 간격으로 공급 및 정지시키면서 상기 지그(130)에 구비된 용접기들(140)을 이용하여 용접위치로 이동된 트러스 바(110)와 트러스 바 열결선재(120)의 해당 접촉 부분의 4군데를 동시에 순차적으로 용접 고정하는 자동용접공정(230)과; 상기 자동 용접공정을 통해 일정한 간격으로 트러스 바(110)에 대하여 순차적으로 용접 고정된 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 각 후단부 끝점(124)을 일정한 간격(A)을 두고 절단하기 위한 후단부 끝점 절단공정(240)으로 이루어진다.According to the present invention, the truss framework 100 for truss structure construction includes: a truss bar cutting process for preparing various truss bars 110 necessary for manufacturing the truss frame 100 to fit the product length. )and; A truss bar connecting wire preparation process 210 for preparing four truss bar connecting wires wound in a coil form to support the truss bar 110; A tip end welding process for welding the tip end point 122 of the four truss bar connecting wires 120 to the truss bar 110 at regular intervals A by welding; The welding machine provided in the jig 130 while inserting one end of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 where the end point 122 processing is completed into the jig 130 and supplying and stopping at regular intervals at the same time. An automatic welding process 230 for sequentially welding and fixing four positions of the corresponding contact portion of the truss bar 110 and the truss bar thermal connection material 120 moved to the welding position using the field 140; For cutting the rear end points 124 of the four-stranded truss bar connecting wire 120 sequentially welded and fixed to the truss bar 110 at regular intervals through the automatic welding process at regular intervals A. It consists of a rear end end cutting process (240).

트러스 구조물, 트러스 구조물 구축, 트러스 골조, 트러스 바, 트러스 바 연결선재, 나선형, 코일형 Truss Structure, Truss Structure Construction, Truss Frame, Truss Bar, Truss Bar Connecting Wire, Spiral, Coil Type

Description

Truss structure and the manufacture method for truss structure construction

도1 내지 도4는 종래 트러스 골조의 구조 및 그 제조공정에 따른 도면들로서;1 to 4 are views according to the structure of the conventional truss frame and its manufacturing process;

도1은 종래 트러스 골조의 전체 외관 조립 사시도이고, 1 is a perspective view of the overall appearance assembly of the conventional truss frame,

도2는 조립 상태 측면도이며, 2 is an assembled side view,

도3은 조립 상태 정면도이고, 3 is an assembled front view,

4는 종래 트러스 골조의 제작에 따른 제조 공정도이다. 4 is a manufacturing process diagram according to the production of the conventional truss frame.

도5 내지 도9는 본 발명에 따른 트러스 골조의 구조 및 그 제조공정에 따른 도면들로서;5 to 9 are views according to the structure of the truss frame and the manufacturing process thereof according to the present invention;

도5는 본 발명에 따른 트러스 골조의 조립 외관 사시도이고, 5 is an assembled external perspective view of the truss frame according to the present invention;

도6은 조립 상태의 측면도이고, 6 is a side view of the assembled state,

도7은 조립 상태의 정면도이며, 7 is a front view of the assembled state,

도8은 지그의 구조를 보인 개략 정면도이고, 8 is a schematic front view showing the structure of the jig,

도9는 본 발명의 트러스 골조 제작에 따른 공정도이다. Figure 9 is a process diagram according to the truss frame production of the present invention.

<도면의 주요 부분에 대한 부호 설명><Description of the symbols for the main parts of the drawings>

100: 트러스 골조 110: 트러스 바100: truss frame 110: truss bar

120: 트러스 바 연결선재 122,124: 선 후단부 각 끝점120: truss bar connecting wire 122,124: end of each end of the line

130: 지그 140: 용접기들130: jig 140: welders

200: 트러스 바 절단 가공공정200: Truss bar cutting processing

210: 트러스 바 연결선재 준비공정210: truss bar connecting wire preparation process

220: 트러스 바 연결선재 선단부 끝점 용접공정220: end point welding process of truss bar connecting wire

230: 자동용접공정230: automatic welding process

240: 트러스 바 연결선재 후단부 끝점 절단공정240: cutting end point of truss bar connecting wire

본 발명은 이동 가설되는 공연장이나 전시장, 광고탑 등과 같은 분해 조립식 트러스 구조물의 구축에 사용되는 트러스 골조에 있어서, 특히 조립 강도가 우수하고, 또 자동 용접 방식으로 신속 용이한 제작이 가능하도록 한 트러스 구조물 구축용 트러스 골조 및 그 제조방법에 관한 것이다.In the truss frame used for construction of disassembled and assembled truss structures such as performance halls, exhibition halls, advertising towers, and the like, the construction of trusses is particularly excellent in assembly strength, and the construction of trusses can be easily made by automatic welding. It relates to a truss frame for the manufacture and a method of manufacturing the same.

종래 사용되고 있는 일반적인 트러스 골조(1)의 구조는 도1 내지 도3에 도시된 바와 같다. 이러한 종래 트러스 골조(1)는 그 설치 용도에 따라 다양한 길이로 제작된다. 그리고, 트러스 골조(1)는 기본적으로 일정한 길이로 절단되는 4개의 트러스 바(2) 및 상기 각 트러스 바(2)를 상호 연결 지지하기 위하여 수동 용접으로 고정되는 트러스 바 연결선재(3)로 구성된다. 여기서 트러스 바(2)는 통상적으로 19㎜의 철재 파이프가 주로 이용되고, 또 트러스 바 연결선재(3)는 직경 4㎜의 철 재 와이어가 주로 이용된다.The structure of a general truss frame 1 that is conventionally used is as shown in Figs. This conventional truss frame 1 is manufactured in various lengths according to its installation purpose. The truss frame 1 is basically composed of four truss bars 2 cut to a constant length and truss bar connecting wires 3 fixed by manual welding to mutually support the truss bars 2. do. In this case, the truss bar 2 is typically a 19 mm steel pipe, and the truss bar connecting wire 3 is a 4 mm diameter steel wire.

그러나 종래 트러스 골조(1)는 도4에 도시된 바와 같이 트러스 바(2)를 설치용도에 맞추어 사전에 일정한 길이로 절단하고 또 양 끝단부를 비딩(beading)가공하는 트러스 바 절단 가공 공정(10)을 거쳐야하고, 또 절단 가공된 트러스 바(2)를 상호 연결 조립하기 위한 트러스 바 연결선재(3)에 대한 직선화(22), 절단(24), 벤딩(26)을 가하는 트러스 바 연결선재 가공공정(20)을 거친 다음 상기와 같이 가공된 트러스 바 연결선재(3)를 상기 각 트러스 바(2)와의 사이에 각각 순차적으로 위치시켜 가면서 해당 연결접촉 부위를 차례대로 일일이 용접 고정하는 수동조립공정(30)으로 트러스 골조(1)를 제작한 다음 최종적으로 트러스 골조(1)의 외주면을 지정된 색상으로 도장공정(40)을 통해 최종 도장 처리하는 제작 과정들을 통해 제작하였던 것이다.However, the conventional truss frame 1 is a truss bar cutting process step 10 for cutting the truss bar 2 to a predetermined length in advance in accordance with the installation purpose and beading both ends as shown in FIG. Truss bar connecting wire processing process for applying straightening 22, cutting 24 and bending 26 to the truss bar connecting wire 3 for interconnecting the cut truss bar 2 which is cut through After passing through the truss bar connecting wire (3) sequentially processed between the respective truss bars (2) after the manual assembly process of welding the corresponding connection contact parts in turn (20) 30) to produce the truss skeleton (1) and finally through the manufacturing process of the final painting process through the coating process 40 to the specified color of the outer peripheral surface of the truss skeleton (1).

따라서, 종래 트러스 골조(1)의 제작 방식에 의하면 다음과 같은 제작상 및 구조상의 현저한 결점을 가지고 있다. 즉,Therefore, according to the manufacturing method of the conventional truss frame 1, it has the following drawbacks in manufacturing and a structure. In other words,

첫째로는 트러스 바(2)를 상호 연결 지지하기 위한 트러스 바 연결선재(3)를 직선화(22), 절단(24), 벤딩(26)가공을 해야 하는 작업상의 번거로움이 있는 것이다. 예컨대, 트러스 바 연결선재(3)는 최초 코일 형태로 감겨진 소재를 이용하기 때문에 코일 형태로 와인딩된 상태에 있는 소재를 먼저 직선으로 곧게 펼쳐야 하고, 또 펼쳐진 선재를 트러스 바(2)의 연결 길이에 맞추어 절단하여야 하며, 또 절단된 선재를 강도가 유지되도록 소정의 경사각(도2에서 θ)으로, 예컨대 약 90°~ 120°가 유지되게 지그재그 형태로 절곡(bending)하는 공정이 반드시 필요하다.First of all, there is a laborious work of having to straighten the truss bar connecting wire 3 to support the truss bar 2 and straightening 22, cutting 24, and bending 26. For example, since the truss bar connecting wire 3 uses a material wound in the form of an initial coil, the material that is wound in the form of a coil must first be straightened in a straight line, and the stretched wire is connected to the length of the truss bar 2. In order to maintain the strength, the step of bending the cut wire at a predetermined inclination angle (θ in FIG. 2), for example, in a zigzag shape, for example, about 90 ° to 120 ° is necessary.

두번째로는 직선화, 절단, 벤딩 가공된 트러스 바 연결선재(3)를 트러스 바(2)에 대하여 일일이 순차적으로 수동 용접에 의해 고정하여야 하는 작업상의 번거로움이 있는 것이다. 즉, 일차적으로 두개의 트러스 바(2) 와의 사이에 트러스 바 연결선재(3)를 용접 고정하고, 그 다음으로 트러스 바 연결선재(3)에 의해 상호 일차적으로 용접 고정된 단위 트러스 바와의 사이에 또 다른 트러스 바 연결선재(3)를 위치시킨 다음 다시 용접하는 작업 방식을 통해 비로소 도1에 도시된 바와 같이 4개의 트러스 바(2)가 일체로 된 트러스 골조(1)가 제작되는 것이어서 트러스 골조(1)의 제작 작업시간이 그 만큼 많이 소요되어 단위 시간당 생산성이 현저하게 조하될 수 밖에 없는 실정이다.Secondly, there is an inconvenience in working that the straightened, cut and bent truss bar connecting wire 3 must be fixed to the truss bar 2 sequentially by manual welding. That is, the truss bar connecting wires 3 are welded and fixed between two truss bars 2 first, and then between the unit truss bars welded and fixed to each other by the truss bar connecting wires 3. Positioning another truss bar connecting wire (3) and then welding again to produce a truss frame (1) in which four truss bars (2) are integrated as shown in FIG. The production work time of (1) is so much that the productivity per unit time is bound to drop significantly.

세번째로는, 일정한 각도로 사전에 벤딩된 트러스 바 연결선재(3)를 사용하여 각 트러스 바(2)를 상호 연결 지지하기 하기 때문에 트러스 골조(1)의 용도에 따라 트러스 바(2)의 길이가 상이한 경우에는 트러스 바 연결선재(3)의 벤딩 각도가 일정하게 유지되는 상태로 용접 고정될 수 없는 것이다. 왜냐하면 도2에 도시된 바와 같이 타 물체와의 결합을 위해 트러스 바(2)의 단부로 부터 약 50㎜ 정도 내측으로 위치되는 지점(a)에 트러스 바 연결선재(3)의 끝 단부가 용접되어야 하는 데 이 경우 트러스 바(2)의 길이가 상이한 경우 일정한 각도로 사전에 벤딩된 트러스 바 연결선재(3)를 이용하여 이를 일정하게 맞추어 정확하게 용접하는 것은 작업상 매우 어렵기 때문에 이를 일정하게 맞추는 것이 곤란한 경우에는 작업자가 트러스 바 연결선재(3)의 단부에 대한 벤딩 각도를 임의적으로 변형시켜 용접할 수 밖에 없다는 것이다.Thirdly, since the truss bar 2 is mutually supported by using the truss bar connecting wire 3 bent in advance at a predetermined angle, the length of the truss bar 2 according to the use of the truss frame 1 is Is different, the welding angle cannot be fixed while the bending angle of the truss bar connecting wire 3 is kept constant. 2, the end of the truss bar connecting wire 3 should be welded to a point (a) located about 50 mm inward from the end of the truss bar 2 for engagement with another object. In this case, if the length of the truss bar (2) is different, it is very difficult for the welding to be consistently and precisely using the truss bar connecting wire (3) pre-bended at a predetermined angle, so it is difficult to adjust it consistently. If it is difficult, the operator is forced to arbitrarily modify the bending angle with respect to the end of the truss bar connecting wire 3 to weld.

따라서 상기한 세번째의 작업에 의하면, 트러스 바(2)의 강도 유지를 위해 일정한 각도가 유지되게 지그재그 형태로 벤딩된 트러스 바 연결선재(3)의 용접위치가 일정하지 않아 안정되고 균형된 트러스 골조(1)의 전체적인 강도 유지가 곤란하고, 또 용접되는 과정에서 트러스 바 연결선재(3)의 고정 위치가 작업자의 숙련도나 작업 환경 등의 여러 사정에 의해 변형되거나, 또는 트러스 바(2)에 대한 용접 지점의 피치가, 예컨대 도2에서 중간부분의 피치(b)와 양 단부의 피치(b1)가 상이함에 따라 트러스 골조(1)가 전체적으로 뒤틀리게 되어 트러스 구조물의 안정된 구축이 곤란하게 되고, 또 각 트러스 바(2)의 각 축간 거리가 달라짐에 따라 타 구조물과의 원활한 결합이 곤란하게 되는 것이다.Therefore, according to the third operation, the welding position of the truss bar connecting wire 3 bent in a zigzag shape to maintain a constant angle to maintain the strength of the truss bar 2 is not constant, so that the stable and balanced truss frame ( It is difficult to maintain the overall strength of 1), and the fixing position of the truss bar connecting wire 3 in the process of welding is deformed by various circumstances such as the skill of the operator or the working environment, or welding to the truss bar 2. As the pitch of the point is different from, for example, the pitch b of the middle portion and the pitch b1 of both ends in FIG. 2, the truss frame 1 is warped as a whole, making it difficult to stably build the truss structure. As the distance between each axis of the bar 2 is changed, it is difficult to smoothly combine with other structures.

그러므로 종래 트러스 골조(1)의 제작 방법에 따르면, 무엇보다도 트러스 바 연결선재(3)를 상이한 길이를 갖는 트러스 바(2)에 맞추어 일일이 지그재그 형태로 벤딩함에 따른 제반 작업 공정이 필수적으로 요구되었고, 또 트러스 바 연결선재(3)와 트러스 바(2)를 순차적으로 수동 용접으로 고정하여야 하기 때문에 자연적으로 트러스 골조(1)의 제작 시간이 많이 소요될 수 밖에 없고, 또 이러한 사정에 의해 트러스 골조 가격이 자연적으로 상승될 수 밖에 없었던 것이며, 또한 무엇보다도 원통 형상의 트러스 바(2)에 대하여 지그재그 형태로 벤딩된 트러스 바 연결선재(3)를 도3과 같이 각 트러스 바(2)의 상하 좌우 축간 거리(c)가 일정하도록 위치시킨 다음 일정한 피치(용접되는 간격)를 갖도록 정확한 지점에 용접 고정하는 것이 작업상 매우 어렵고, 또 상당한 작업 숙련이 요구되는 등의 여러가지 제작상의 많은 문제를 야기할 수 밖에 없었던 것이다.Therefore, according to the conventional manufacturing method of the truss frame (1), above all the operation process by bending the truss bar connecting wire (3) to the truss bar (2) having a different length in a zigzag form is required. In addition, since the truss bar connecting wire (3) and the truss bar (2) must be fixed sequentially by manual welding, the production time of the truss frame (1) naturally takes a lot of time, and due to such circumstances, the truss frame price The truss bar connecting wire 3 bent in a zigzag shape with respect to the cylindrical truss bar 2 is above and below the upper and lower left and right axial distances of the respective truss bars 2 as shown in FIG. It is very difficult in operation to place (c) constant and then fix it at the correct point to have a constant pitch (interval to be welded). It can cause a lot of problems on the production of a variety of tasks such as skill demands will never outside.

본 발명은 상기와 같은 종래의 제반 사정을 감안하여 코일 형태로 와인딩된 상태의 트러스 바 연결선재를 그대로 이용하여 트러스 바와 동시에 공급하고 또 정지상태에서 지그를 이용하여 4개의 트러스 바에 대하여 동시에 자동 용접하는 방식으로 상호 연결 고정하는 과정을 통해 제작함으로써 트러스 골조의 제작에 따른 불필요한 작업 공정의 제거를 통해 작업 시간을 현저히 단축할 수 있어 단위 시간당 생산성을 크게 향상시킬 수 있고, 또 트러스 바에 대한 트러스 바 연결선재가 정확한 지점에 자동 용접방식으로 고정됨에 따라 균일한 강도 유지가 가능하고, 또 트러스 골조가 변형되거나 뒤틀리는 현상을 방지함으로써 형태적인 안정감을 도모할 수 있도록 한 트러스 구조물 구축용 트러스 골조 및 그 제조방법을 제공하기 위한 목적을 갖는 것이다.In view of the above-mentioned conventional circumstances, the present invention supplies the truss bar simultaneously using the truss bar connecting wire wound in the form of a coil as it is, and simultaneously welds the four truss bars automatically using the jig in the stationary state. By fabricating through the process of fixing the interconnection method, it is possible to drastically shorten the working time by eliminating unnecessary work processes due to the construction of the truss frame, which can greatly improve the productivity per unit time, and also the truss bar connecting wire to the truss bar Truss frame for truss structure construction and its manufacturing method which can maintain the uniform strength as the automatic welding method is fixed at the exact point and prevent the truss frame from being deformed or distorted. Has a purpose to provide All.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 트러스 구조물 구축용 트러스 골조(100)를 구성함에 따른 기술적 특징은, 트러스 구조물 구축용 트러스 골조(100)를 구성함에 있어서, 상기 트러스 골조(100)는, 동일한 직경과 길이로 절단 가공된 4개의 트러스 바(100); 및 상기 트러스 바(110)를 일정한 간격으로 연결 지지하기 위하여 나선형(coil)으로 와인딩 되어지는 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)를 포함하되, 상기 트러스 바(110)와 상기 트러스 바 연결선재(120)는, 상기 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122)이 상기 각 트러스 바(110)에 대하여 일차적으로 일정한 간격(A)을 두고 용착된 상태에서 용접기(130)가 구비된 지그(130)에 안정적으로 이동 시키면서 4군데의 해당 접촉부분이 용접 위치로 도달되면 상기 각 용접기(140)에 의해 일정한 간격으로 동시에 순차적으로 용착 고정되어지고, 상기 트러스 바(110)에 대한 트러스 바 연결선재(120)의 용착이 완료되면 상기 트러스 바 연결선재(120)의 후단부 끝점(124)을 상기 트러스 바(110)에 대하여 일정한 간격(A)을 두고 절단 구성되어 진 점에 있다.Technical features according to the construction of the truss structure construction truss frame 100 according to the present invention for achieving the above object, in the construction of the truss structure construction truss structure 100, the truss frame 100, Four truss bars 100 cut to the same diameter and length; And four truss bar connecting wires 120 that are wound in a spiral to support the truss bar 110 at regular intervals, wherein the truss bar 110 and the truss bar connecting wires ( 120 is provided with a welder 130 in a state where the distal end 122 of the four-stranded truss bar connecting wire 120 is welded at a predetermined interval (A) primarily with respect to the truss bars 110. When the corresponding contact portions of four places are stably moved to the welded jig 130 and are welded at the same time, the welders 140 are sequentially welded and fixed at regular intervals by the respective welding machines 140, and the trusses on the truss bar 110 are fixed. When welding of the bar connecting wire 120 is completed, the rear end point 124 of the truss bar connecting wire 120 is cut at a predetermined interval A with respect to the truss bar 110.

또, 본 발명에 따른 트러스 구조물 구축용 트러스 골조(100)의 제조 공정상 특징은, 트러스 구조물 구축용 트러스 골조(100)는: 상기 트러스 골조(100)의 제작에 필요한 트러스 바(110)를 제품 길이에 맞도록 다양하게 절단 가공 준비하는 트러스 바 절단 가공공정(200)과; 상기 트러스 바(110)를 연결 지지하기 위하여 코일 형태로 와인딩된 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)를 준비하는 트러스 바 연결선재 준비공정(210)과; 상기 트러스 바(110)에 대하여 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122)을 일정한 간격(A)을 두고 일차적으로 용착 고정하는 선단부 끝점 용접 공정(220)과; 상기한 선단부 끝점(122) 처리가 완료된 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 일단부를 지그(130)에 집어 넣고 동시에 일정한 간격으로 공급 및 정지시키면서 상기 지그(130)에 구비된 용접기들(140)을 이용하여 용접위치로 이동된 트러스 바(110)와 트러스 바 열결선재(120)의 해당 접촉 부분의 4군데를 동시에 순차적으로 용접 고정하는 자동용접공정(230)과; 상기 자동용접공정을 통해 일정한 간격으로 트러스 바(110)에 대하여 순차적으로 용접 고정된 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 각 후단부 끝점(124)을 일정한 간격(A)을 두고 절단하기 위한 후단부 끝점 절단공정(240)으로 이루어진 점에 있다.In addition, in the manufacturing process of the truss frame 100 for truss structure construction according to the present invention, the truss frame 100 for truss structure construction: product the truss bar 110 required for the production of the truss frame 100 Truss bar cutting processing step 200 to prepare a variety of cutting process to fit the length; A truss bar connecting wire preparation process 210 for preparing four truss bar connecting wires wound in a coil form to support the truss bar 110; A tip end welding process 220 for welding the tip end point 122 of the four truss bar connecting wires 120 with a predetermined distance A with respect to the truss bar 110 at a predetermined interval (A); The welding machine provided in the jig 130 while inserting one end of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 where the end point 122 processing is completed into the jig 130 and supplying and stopping at regular intervals at the same time. An automatic welding process 230 for sequentially welding and fixing four positions of the corresponding contact portion of the truss bar 110 and the truss bar thermal connection material 120 moved to the welding position using the field 140; For cutting the rear end points 124 of the four-stranded truss bar connecting wire 120 sequentially welded and fixed to the truss bar 110 at regular intervals through the automatic welding process at regular intervals A. It is at the point consisting of the rear end end cutting process (240).

이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings, preferred embodiments of the present invention will be described in detail.

도5 내지 도7은 본 발명에 따른 트러스 골조(100)의 구조를 보인 각 도면들이고, 도8은 지그를 이용하여 용접하는 상태를 대략적으로 보인 구조도이고, 도9는 제조 공정에 따른 공정도이다.5 to 7 are views showing the structure of the truss frame 100 according to the present invention, FIG. 8 is a schematic view showing a state of welding using a jig, and FIG. 9 is a process chart according to a manufacturing process.

먼저, 도5 내지 도7을 참조하면, 본 발명에 따른 트러스 골조(100)는, 4개의 트러스 바(110)와 상기 트러스 바(110)와의 사이 내주면에 나선형(coil)으로 용접 고정되도록 코일 형태로 공급 와인딩되는 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)로 구성된다.First, referring to FIGS. 5 to 7, the truss frame 100 according to the present invention has a coil shape to be welded and fixed in a spiral shape on an inner circumferential surface between the four truss bars 110 and the truss bars 110. It consists of four truss bar connecting wire 120 which is supplied with winding.

여기서, 트러스 바(110)나 트러스 바 연결선재(120)의 소재나 굵기는, 바람직하기로는 종래 트러스 골조의 제작에 사용되고 있는 것과 동일한 것이 사용되는 것이나, 반드시 이에 한정될 필요는 없을 것이다.Here, the material and thickness of the truss bar 110 or the truss bar connecting wire 120 is preferably the same as that used in the conventional truss frame fabrication, but it is not necessarily limited thereto.

그리고 본 발명에 따르면, 4개의 트러스 바(110)와 4가닥의 코일형 트러스 바 연결선재(120)는 도8에 도시된 바와 같이 지그(130)를 통해 동시에 공급되면서 자동 용접방식에 의해 고정된다.According to the present invention, four truss bars 110 and four stranded truss bar connecting wires 120 are fixed by an automatic welding method while being simultaneously supplied through the jig 130 as shown in FIG. 8. .

예컨대, 상기 지그(130)를 통해 동시에 공급되는 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)는 공급되는 과정에서 트러스 바(110)의 내주면에 대하여 코일 형태로 와인딩된 트러스 바 연결선재(120)의 외주면이 자연적으로 접촉되어지고, 또 상기 해당 접촉 부분이 용접기(140)에 의해 각각 동시에 자동 용접된다.For example, the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 which are simultaneously supplied through the jig 130 are truss bar connecting wires 120 wound in a coil shape with respect to the inner circumferential surface of the truss bar 110 during the supply process. The outer circumferential surface of) is naturally contacted, and the corresponding contact portion is automatically welded at the same time by the welding machine 140, respectively.

이를 좀더 상세히 설명하면, 지그(130)를 통해 공급되는 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)는 도시되지 않은 공급수단을 통해 일정한 속도로 자동 공급 및 정지되는 과정을 통해 공급되어 지면서 용접되는 것이다.In more detail, the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 which are supplied through the jig 130 are welded while being supplied through a process of automatically supplying and stopping at a constant speed through a supply means not shown. Will be.

즉, 지그(130)를 통해 트러스 골조(100)를 제작하고자 하는 경우에는 우선적으로 상기 지그(130)로 공급되는 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)를 공급하기 이전에 먼저 상기 트러스 바(110)의 선단부에 대하여 코일 형태로 와인딩된 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122)의 4군데를 일차적으로 각각 용접 고정한다.That is, when the truss frame 100 is to be manufactured through the jig 130, the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 that are first supplied to the jig 130 are first supplied to the truss. Four ends of the tip end point 122 of the truss bar connecting wire 120 wound in a coil shape with respect to the tip end of the bar 110 are respectively welded and fixed.

이러한 상태에서 일차 용접 고정된 트러스 바(110)의 선단부를 지그(130)를 통해 밀어 넣어면서 자동적으로 이동 및 정지시키면, 이 때 지그(130)를 통과하는 트러스 바(110)에 대하여 트러스 바 연결선재(120) 역시 동시에 풀려지면서 도시되지 않은 공급수단에 의해 연속적으로 공급 및 정지되어지고, 또 이러한 동작을 통해 지그(130)에 구비된 용접기들(140)에 의해 해당 용접 위치로 도달된 4군데의 접촉부분들이 동시에 해당 용접기들(140)에 의해 자동적으로 용접 고정되어 지는 것이다.In this state, when the tip of the truss bar 110, which is fixed by primary welding, is automatically moved and stopped while pushing through the jig 130, the truss bar is connected to the truss bar 110 passing through the jig 130 at this time. The wire rod 120 is also simultaneously loosened and continuously fed and stopped by a supply unit (not shown), and through these operations, the four places reached to the corresponding welding position by the welders 140 provided in the jig 130. The contact portions of the welder 140 are automatically welded and fixed at the same time.

그리고, 일정한 간격으로 트러스 바(110)에 대하여 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)의 용접 고정 작업이 완료되면, 상기 트러스 바 연결선재(120)의 각 후단부 끝점(124)을 상기 트러스 바(110)에 대하여 일정한 간격(A)을 두고 절단하는 것에 의해 하나의 트러스 골조(100)의 제작이 완료되어지는 것이고, 또 이렇게 제작이 완료된 트러스 골저(100)는 도장 공정을 통해 그 외주면이 소정의 색상으로 도장 처리되어지는 것이다. 여기서 도장 처리는 트러스 바(110)나 트러스 바 연결선 재(120)의 소재 색상에 따라 반드시 요구되는 것은 아니다.When the welding fixing operation of the four truss bar connecting wires 120 with respect to the truss bar 110 is completed at regular intervals, each of the rear end endpoints 124 of the truss bar connecting wires 120 is connected to the truss bar. Production of one truss frame 100 is completed by cutting at a predetermined interval A with respect to 110, and the outer truss surface of the truss frame bottom 100, which has been manufactured in this way, is predetermined through a painting process. It is painted in the color of. The coating treatment is not necessarily required according to the material color of the truss bar 110 or the truss bar connecting wire member 120.

따라서, 지그(130)를 통과하는 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 4군데 접촉부분이 지그(130)를 통해 용접기들(140)이 구비된 용접 위치로 도달되면 해당 용접기들(140)에 의해 자동적으로 동시에 용접 고정되어지는 것이며, 또 지그(130)를 통해 일정한 간격(pitch)으로 동시에 이동 및 정지되는 과정을 통해 순차적으로 용접 고정되기 때문에 트러스 바(110)에 대하여 트러스 바 연결선재(120)의 신속 용이한 자동 용접 고정 작업이 가능하게 되는 것이다.Accordingly, when the four contact portions of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 passing through the jig 130 reach the welding position provided with the welders 140 through the jig 130, the corresponding welders Since the welding is automatically fixed at the same time by the 140, and the welding is sequentially fixed through the process of simultaneously moving and stopping at a predetermined pitch (pitch) through the jig 130, the truss bar relative to the truss bar 110 Fast and easy automatic welding of the connecting wire 120 is to be possible.

그리고, 본 발명에 따르면, 지그(130)를 통해 트러스 바(110)에 대한 트러스 바 연결선재(120)를 자동으로 용접 고정하는 방식을 통해 트러스 골조(100)가 제작되기 때문에 지그(130)를 통해 이송 공급되는 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 공급 속도를 조절함으로써 상이한 길이를 갖는 트러스 바(110)에 대한 트러스 바 연결선재(120)의 용접 간격도 얼마든지 자유롭게 조절할 수 있게되는 것이다.In addition, according to the present invention, since the truss frame 100 is manufactured by automatically welding and fixing the truss bar connecting wire 120 to the truss bar 110 through the jig 130, the jig 130 is made. By adjusting the feed rate of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 which is fed through the feed can be adjusted freely the welding interval of the truss bar connecting wire 120 to the truss bar 110 having a different length. Will be.

한편, 본 발명에 따르면, 자동 용접은 전극(電極)을 이용하여 해당 용접 부위를 국부적으로 가열 용접하는 스폿용접(spot welding) 방식을 채택함이 가장 바람직하다.On the other hand, according to the present invention, it is most preferable that the automatic welding adopts a spot welding method of locally heating welding the corresponding welding site by using an electrode.

그러므로, 도5 내지 도7에 도시된 바와 같은 트러스 골조(100)는 4개의 트러스 바(110)에 대하여 트러스 바 연결선재(120)의 4군데가 동시에 일정한 간격으로 자동 용접 고정되기 때문에 트러스 골조(100)의 신속한 제작이 가능함은 물론 종래 트러스 골조에 비하여 강도가 매우 우수하고, 또 트러스 바(110)의 길이가 상이하 더라도 일정한 용접 간격의 조절을 통해 트러스 골조의 전체 강도 조절이 용이하다.Therefore, the truss frame 100 as shown in FIGS. 5 to 7 has four truss bar connection wires 120 with respect to the four truss bars 110 at the same time because the automatic welding fixed at regular intervals, the truss frame ( 100 can be quickly manufactured as well as the strength is very excellent compared to the conventional truss frame, and even if the length of the truss bar 110 is different, it is easy to adjust the overall strength of the truss frame through the adjustment of a constant welding interval.

또 도6 및 도7과 같이 양 끝점 간격(A)이나, 그 선 후단부 끝점(122)(124)의 간격(A)과 그 사이의 각 용접 간격(B)(B1)이 항상 일정하고, 또 용접 간격(B)(B1)의 자유로운 조절이 가능하기 때문에 다양한 길이를 갖는 트러스 골조(100)의 제작이 매우 용이하다.6 and 7, the distance A between both end points, the distance A between the rear end points 122 and 124 of the line, and the welding distances B and B1 therebetween are always constant. In addition, since the welding spacing (B) (B1) can be freely adjusted, the production of the truss frame 100 having various lengths is very easy.

또 용접 고정자리가 항상 일정하기 때문에 트러스 골조(100)의 각 축간거리(C)가 항상 일정하여 전체적으로 뒤틀리게 되는 등의 현상을 확실하게 방지할 수 있기 때문에 형태적인 안정감도 아울러 가지게 됨은 물론이다.In addition, since the welding fixing seat is always constant, the axial distance C of the truss frame 100 is always constant, so that it is possible to reliably prevent the phenomenon such as warping as a whole.

상기한 본 발명에 따른 트러스 골조(100)는 다음과 같은 제조 공정을 통해 제조되는 것을 또한 특징으로 하는 바, 이에 대하여 살펴보면 다음과 같다.The truss skeleton 100 according to the present invention is also characterized in that it is manufactured through the following manufacturing process, looking at this as follows.

도9를 참조하면, 먼저, 트러스 바 절단 가공공정(200)을 통해 트러스 골조(100)의 제작에 필요한 트러스 바(110)를 제품 길이에 맞도록 다양하게 절단 준비한다. 이 때 트러스 바(110)의 양 단부로 종래와 같이 타 부품과의 연결 접속을 위한 비딩 등의 필요한 가공을 한다.Referring to Figure 9, first, through the truss bar cutting process 200 is prepared to cut a variety of truss bar 110 necessary for the production of the truss frame 100 to fit the product length. At this time, both ends of the truss bar 110 is subjected to necessary processing such as beading for connection and connection with other components as in the prior art.

그리고, 트러스 바 연결선재 준비공정(210)을 통해 상기 트러스 바(110)를 연결 지지하기 위하여 코일 형태로 와인딩된 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)를 준비한다.Then, the truss bar connecting wire 120 wound in the form of a coil is prepared to connect and support the truss bar 110 through the truss bar connecting wire preparation process 210.

다음으로 트러스 바 연결선재 선단부 끝점 용접공정(220)을 통해 상기한 공정에서 준비된 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122), 예 컨대 4가닥의 트러스 바 연결선재(110)의 선단부 끝점을 상기 트러스 바(110)의 단부로 부터 약 50㎜ 간격(A)을 두고 일차적으로 용접 고정한다. 여기서 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 끝점(122)을 일차적으로 용착 고정하는 이유는 이후 설명되는 지그(130)를 통해 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)를 동시에 공급 하면서 자동적으로 용접하기 위한 것이다.Next, through the truss bar connecting wire end end welding process 220, the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 prepared in the above-described process, for example four truss bar connecting wire ( A tip end point of 110 is weld-fixed primarily at a distance A of about 50 mm from the end of the truss bar 110. The reason for welding the tip end point 122 of the truss bar connecting wire 120 is welded automatically while simultaneously supplying the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 through the jig 130 to be described later. It is to weld.

상기한 공정(220)을 통해 트러스 바 연결선재(120)의 선단부 각 끝점 처리가 완료되면, 다시 자동용접공정(230)을 통해 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)의 일단부를 지그(130)에 집어 넣고 동시에 일정한 속도로 공급 및 정지시키면서 상기 지그(130)에 구비된 용접기(140)를 이용하여 용접 위치로 도달되는 트러스 바(110)와 트러스 바 열결선재(120)의 해당 접촉 부분의 4군데를 동시에 순차적으로 자동 용접 고정하는 과정을 통해 도5 및 도6에 도시된 바와 같은 하나의 트러스 골조(100)가 제작되어 진다.When the end portion of the truss bar connecting wire 120 is processed through the above-described process 220, the jig of one end of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 is again subjected to the automatic welding process 230. The truss bar 110 and the truss bar thermal connection member 120 reached into the welding position using the welding machine 140 provided in the jig 130 while being inserted into the 130 and at the same time being supplied and stopped at a constant speed. One truss frame 100 as shown in FIGS. 5 and 6 is manufactured through a process of automatically welding and fixing four locations at the same time.

다음으로 상기 자동용접공정(230)을 통해 일정한 간격으로 트러스 바(110)에 대하여 4가닥의 트러스 바 연결선재(120)가 일정한 간격으로 용접되는 것에 의해 연결 고정이 완료되면, 트러스 바 연결선재(120)의 후단부 끝점 절단공정(240)을 통해 트러스 바(110)에 고정된 트러스 바 연결선재(120)의 각 후단부 끝점(124)을 상기 트러스 바(110)로부터 그 내측으로 일정한 간격(A)을 두고 절단하여 주면, 본 발명에 따른 하나의 트러스 골조(100)가 완성되어 진다.Next, when the connection fixing is completed by welding the four truss bar connecting wires 120 to the truss bar 110 at regular intervals through the automatic welding process 230, the truss bar connecting wires ( The rear end point 124 of the truss bar connecting wire 120 fixed to the truss bar 110 through the rear end point cutting process 240 of the rear end 120 has a constant distance from the truss bar 110 to the inside thereof ( After cutting with A), one truss frame 100 according to the present invention is completed.

그리고 상기한 공정을 통해 제작이 완료된 트러스 골조(100)는 최종적으로 종래와 마찬가지로 공지된 도장공정(250)을 통해 그 외주면이 다양한 색상으로 도 장처리되는 것이 가장 바림직하나, 이러한 도장공정(250)은 본 발명에서는 반드시 필수적으로 요구되는 공정은 아니다.And the truss frame 100 is completed through the above-described process is the most desirable that the outer peripheral surface is coated in a variety of colors through a known coating process 250 as in the prior art, such a coating process (250) ) Is not necessarily a required step in the present invention.

따라서, 본 발명의 경우 상기한 공정들을 통해 하나의 다양한 길이를 갖는 트러스 골조(100)가 제작되기 때문에 종래 공정에 비하여 트러스 골조(100)의 신속한 제작이 가능하게 되는 것이어서 단위 시간당 생산성의 향상이 가능하게 되는 것이다.Therefore, in the case of the present invention, since the truss skeleton 100 having one of various lengths is manufactured through the above-described processes, the truss skeleton 100 can be rapidly manufactured as compared with the conventional process, thereby improving productivity per unit time. Will be done.

무엇보다도 본 발명의 제조 공정들에 따르면, 트러스 바(110)를 연결 지지하는 트러스 바 연결선재(120)가 코일 형태로 와인딩된 소재를 그대로 이용하여 나선형으로 지지되도록 제작하기 때문에 종래 코일 형태로 와인딩된 소재를 일일이 직선으로 펼침하고, 또 강도 유지를 위해 지그재그 형태로 벤딩하는 작업 공정이 생략되고, 또 지그(130)를 이용하여 동시에 공급되는 트러스 바(110)에 대하여 트러스 바 연결선재(120)의 해당 접촉 부분이 자동적으로 동시에 용접 고정되기 때문에 트러스 골조(100)의 제작에 따른 공정의 현저한 단축 및 작업의 신속성을 도모할 수 있게 되는 것이다.Above all, according to the manufacturing processes of the present invention, since the truss bar connecting wire 120 for supporting the truss bar 110 is manufactured to be spirally supported using a material wound in the form of a coil, winding in a conventional coil shape. The work process of unfolding the material in a straight line and bending it in a zigzag form for maintaining the strength is omitted, and the truss bar connecting wire 120 with respect to the truss bar 110 simultaneously supplied using the jig 130. Since the corresponding contact portion of the welding is automatically fixed at the same time will be able to achieve a significant shortening of the process according to the production of the truss frame 100 and the speed of work.

또한, 본 발명의 경우 지그(130)를 통해 트러스 골조(100)의 제작에 필요한 트러스 바(110)와 트러스 바 연결선재(120)를 동시에 공급하되 이 때 공급 속도를 적절하게 조절하는 것에 의해 트러스 바(110) 사이에 나선형으로 용접 지지되는 트러스 바 연결선재(120)의 용접 간격(pitch)을 자유롭게 조절할 수 있기 때문에 종래와 같이 트러스 바의 길에 맞추어 트러스 바 연결선재의 벤딩 각도를 일일이 상이하게 준비하지 않더라도 항상 일정한 용접 간격의 유지를 통한 트러스 골조(100) 의 강도를 더욱 높일 수 있는 것이다.In addition, in the case of the present invention while supplying the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120 required for the production of the truss frame 100 through the jig 130 at the same time, the truss by appropriately adjusting the feed rate Since the welding pitch of the truss bar connecting wire 120 which is welded and supported spirally between the bars 110 can be freely adjusted, the bending angle of the truss bar connecting wire is different from the truss bar length as in the prior art. Even if not prepared, it is possible to further increase the strength of the truss skeleton 100 through the maintenance of a constant welding interval always.

이러한 제조 공정을 통해 트러스 골조(100)의 연속 반복적인 제작이 가능하게 되고, 또 다양한 길이와 형태를 갖는 트러스 골조(100)의 자유로운 제작이 가능하게 되는 것이다.Through such a manufacturing process, it is possible to continuously manufacture the truss frame 100, and also to freely manufacture the truss frame 100 having various lengths and shapes.

이상과 같이 본 발명에 따르면, 코일 형태로 와인딩된 트러스 바 연결선재를 그대로 이용하고, 또 지그를 통해 트러스 바와 동시에 공급하면서 해당 접촉 부분의 4군데가 지그에 구비된 용접기들에 의해 동시에 용접 고정되기 때문에 트러스 골조 제작에 따른 제작 공정의 현저한 단축을 통한 트러스 골조의 신속 용이한 제작이 가능하고, 또 자동 용접을 통한 용접 간격(pitch) 및 위치가 항상 일정하기 때문에 종래 벤딩 형태의 트러스 바 연결선재를 이용한 트러스 골조에 비하여 지지강도가 매우 우수하면서도 형태적인 안정감(뒤틀림 등의 현상 없이)을 더욱 가질 수 있는 효과상의 현저한 이점을 갖는 것이다.As described above, according to the present invention, the truss bar connecting wire wound in the form of coil is used as it is, and while the truss bar is simultaneously supplied through the jig, the four parts of the contact portion are welded and fixed at the same time by the welders provided in the jig. Therefore, it is possible to quickly and easily manufacture the truss frame through the remarkable shortening of the manufacturing process according to the truss frame production, and also because the welding pitch (pitch) and the position through the automatic welding is always constant, the conventional bending type truss bar connecting wire Compared with the truss frame used, the support strength is very excellent, but it has a remarkable advantage in effect that can have a more stable form (without distortion, etc.).

또한, 지그에 대한 트러스 바나 트러스 바 연결선재의 공급 속도를 자유로이조절함으로써 트러스 바의 길이에 관계없이 트러스 바에 용접 고정되는 트러스 바 연결선재의 용접 간격의 일정한 유지 및 조절이 가능하다는 효과상의 현저한 이점도 아울러 갖는 것이다.In addition, by controlling the supply speed of the truss bar or truss bar connecting wire to the jig freely, the significant advantage of the effect is that it is possible to maintain and adjust the welding interval of the truss bar connecting wire welded to the truss bar regardless of the length of the truss bar. To have.

또한, 본 발명에 따르면, 코일 형태로 와인딩된 트러스 바 연결선재를 이용하여 트러스 바를 연결 지지하기 때문에 트러스 골조의 전체적인 외관도 매우 미려하는 이점도 갖는 것이다.In addition, according to the present invention, since the truss bar is connected and supported using a truss bar connecting wire wound in the form of a coil, the overall appearance of the truss frame is also very beautiful.

Claims

In constructing the truss frame 100 for truss structure construction,

The truss frame 100,

Four truss bars 100 cut to the same diameter and length; And

In order to connect and support the truss bar 110 at regular intervals, including a four-stranded truss bar connecting wire 120 wound in a spiral (coil),

The truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120, the tip end point 122 of the four-stranded truss bar connecting wire 120 is the first constant interval (A) with respect to each of the truss bar (110). In the welded state while being stably moved to the welding jig 130 provided with the welder 140 while four corresponding contact portions reach the welding position at the same time by the respective welders 140 at regular intervals. When the welding is fixed to the truss bar connecting wire 120 is fixed to the truss bar 110, the end end 124 of the truss bar connecting wire 120 to the truss bar 110 Truss frame construction for truss structure, characterized in that the load is configured to cut at regular intervals (A).

Truss frame 100 for building truss structures is:

A truss bar cutting process (200) for preparing the truss bar (110) necessary for the production of the truss frame (100) in various cutting processes to fit the product length;

A truss bar connecting wire preparation process 210 for preparing four truss bar connecting wires wound in a coil form to support the truss bar 110;

A tip end welding process 220 for welding the tip end point 122 of the four truss bar connecting wires 120 to the truss bar 110 at regular intervals A;

The welding machine provided in the jig 130 while inserting one end of the truss bar 110 and the truss bar connecting wire 120, which has been processed above the tip end point 122, is simultaneously supplied and stopped at a constant speed. An automatic welding process 230 for sequentially welding and fixing four positions of the corresponding contact portion of the truss bar 110 and the truss bar thermal connection material 120 moved to the welding position using the field 140;

Each rear end end point 124 of the four-stranded truss bar connecting wire 120 sequentially welded and fixed to the truss bar 110 at regular intervals through the automatic welding process 230 of the truss bar 110. Method for producing a truss frame for truss structure construction, characterized in that the end portion cutting step 240 for cutting at a predetermined interval (A) from the end.