KR100606041B1

KR100606041B1 - 광섬유 모재 제조용 버너

Info

Publication number: KR100606041B1
Application number: KR1020050010564A
Authority: KR
Inventors: 강구영; 이영섭
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2005-02-04
Filing date: 2005-02-04
Publication date: 2006-07-28
Also published as: CN1815083A; US20060177788A1

Abstract

본 발명은 광섬유 모재 제조용 버너에 있어서, 버너 하우징; 다수의 분사구가 형성되고, 적어도 일부분이 상기 버너 하우징내에 결합된 제1 몸체; 및 적어도 일부분이 상기 버너 하우징 내에 상기 제1 몸체와 함께 길이방향으로 정렬된 상태로 설치되고, 그의 외주면을 따라 산화제가 공급되고 그의 내주면을 따라 연료가 공급되는 제2 몸체를 포함하고, 상기 산화제와 연료는 상기 제1 몸체 내부에서에 균일하게 혼합되어 상기 분사구를 통해 토출됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너를 개시한다. 상기와 같이 구성된 광섬유 모재 제조용 버너는 연료와 산화제를 버너에 각각 공급하고, 버너 내에서 혼합시킴으로써, 역화를 방지할 수 있게 되었다. 또한, 연료와 산화제의 혼합이 버너 내부에서 충분히 이루어진 후 분사되므로 혼합 가스의 완전 연소 조건을 조성하기 용이한 장점이 있다.

광섬유, 버너, 연료, 산화제, 혼합, 역화

Description

광섬유 모재 제조용 버너{FABRICATION BURNER FOR OPTICAL FIBER PREFORM}

도 1은 종래 기술의 제1 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도,

도 2는 종래 기술의 제2 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도,

도 3은 종래 기술의 제3 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도,

도 4는 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도,

도 5는 도 4에 도시된 버너를 나타내는 평면도,

도 6은 본 발명의 바람직한 제2 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도,

도 7은 도 6에 도시된 버너를 나타내는 평면도,

<도면의 주요 부분의 부호에 대한 설명>

100 : 버너 101 : 버너 하우징

102 : 제1 몸체 103 : 제2 몸체

104 : 센터 플러그 129 : 혼합 영역

131 : 진공 영역

본 발명은 광섬유에 관한 것으로서, 특히 실리카 글래스 즉, 광섬유 모재 제조 장치에 관한 것이다.

통상적으로 광섬유 모재(optical fiber chemical)를 제조하는 방법에는 기상 증착법(Vapor-phase Deposition)과 솔-젤(sol-gel) 공법을 예로 들 수 있다. 상기 솔-젤 공법은 액체 상태의 원료 물질을 몰드에 넣고 젤 상태로 만든 후 소결시켜 실리카 글래스를 제조하는 공법으로서, 전반적으로 저온에서 진행되어 생산 원가가 낮고, 목적물의 조성을 조절하기가 용이한 방법이다.

기상 증착법에는 변형 화학 기상 증착법(modified chemical vapor deposition: MCVD), 기상축 증착법(vapor phase axial deposition: VAD), 외부 기상축 증착법(outsidevapor deposition: OVD) 등의 방법이 있다. 이러한 기상 증착법은 오랜 시간동안 약 1800℃에 이르는 고온에서 기상반응에 의해 고체인 광섬유 모재를 제조하기 때문에 생산성이 낮고, 고가의 제조장비를 사용해야 하는 반면, 고품질의 광섬유 모재를 얻을 수 있다는 장점이 있다. 이러한 기상 증착법에서는 기화된 원료 물질의 증착을 촉진하기 위하여 버너를 사용하게 된다.

도 1과 도 2에 도시된 바와 같이, 종래 기술의 제1 및 제2 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너(10, 20)는 다수의 분사구(12, 22)들이 일정한 패턴에 따라 배치된 연소기(11, 21)와, 상기 연소기에 연료와 산화제를 각각 공급하는 적어도 한 쌍의 파이프(13, 15, 23, 25)들이 상기 연소기에 연결된다. 상기 파이프(13, 15, 23, 25)들은 각각 연료 저장 탱크와 산화제 저장 탱크(미도시)에 연결되며, 일정 구간에서 하나의 파이프로 합쳐져 상기 연소기(11, 21)에 연결된다. 하나의 파이프로 합쳐진 구간에서는 연료와 산화제가 상기 연소기(11, 21)에 공급되기 전에 혼합되는 혼합 영역(17, 27)이 형성된다. 이러한 형태의 광섬유 모재 제조용 버너(10, 20)는 연소기(11, 21)에 공급되기 전 연료와 산화제가 미리 균일하게 혼합되므로, 비교적 고온, 완전 연소가 이루어지게 된다.

그러나, 연소기에 공급되기 전에 연료와 산화제를 혼합시키는 방식의 버너는 연료와 산화제의 혼합이 이루어진 상태에서 점화원이 있거나 발화점 이상으로 그 온도가 상승될 경우 연소기에 공급되기 전 혼합기가 연소되거나 폭발할 위험이 있다. 이러한 현상을 역화라 하며, 역화를 방지하기 위하여 혼합 영역에서의 승온을 억제하거나 소화시 연료제와 산화제의 공급 중단 순서 등을 제어하고 있으나, 역화의 위험성이 완전히 해소되지 못하고 있는 실정이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 종래 기술의 제3 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너(30)는 연소기(31)에 연료 주입구(33)와 산화제 주입구(35)가 각각 형성되어 연료와 산화제가 각각 연소기로 주입된 후 연료가 상기 연소기(31)의 중앙의 토출구(32)를 통해 토출되고, 산화제가 그 주변으로 토출되어 상기 연소기(31)의 단부에서 혼합 영역(37)이 형성되면서 연소가 진행된다.

이러한 형태의 버너를 확산형 버너라 하는데, 확산형 버너는 연소기로부터 연료와 산화제가 각각 토출되어 연소기의 단부에서 혼합이 이루어지면서 연소되기 때문에 폭발 등의 위험성은 적으나, 연료와 산화제가 충분히 혼합되지 못한 상태로 연소가 진행되기 때문에, 혼합 가스의 농도가 화염 전체에 균일하지 못하여 화염이 안정화되지 못하고 완전 연소가 어렵다는 단점이 있다.

상기와 같은 문제점들을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 광섬유 모재 증착 용 버너의 역화를 방지할 수 있는 광섬유 모재 제조용 버너를 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 연료와 산화제의 혼합이 충분히 이루어져 안정된 화염과 완전 연소를 가능하게 하는 광섬유 모재 제조용 버너를 제공함에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 광섬유 모재 제조용 버너에 있어서,

버너 하우징;

다수의 분사구가 형성되고, 적어도 일부분이 상기 버너 하우징내에 결합된 제1 몸체; 및

적어도 일부분이 상기 버너 하우징 내에 상기 제1 몸체와 함께 길이방향으로 정렬된 상태로 설치되고, 그의 외주면을 따라 산화제가 공급되고 그의 내주면을 따라 연료가 공급되는 제2 몸체를 포함하고,

상기 산화제와 연료는 상기 제1 몸체 내부에서에 균일하게 혼합되어 상기 분사구를 통해 토출됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너를 개시한다.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

도 4는 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너를 나타내는 측단면도이고, 도 5는 도 4에 도시된 버너를 나타내는 평면도이다.

도 4와 도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너(100)는 버너 하우징(101), 제1 몸체(102), 제2 몸체(103) 및 센터 플러그(104)로 구성된다.

상기 버너 하우징(101)은 상기 제1 몸체(102)와 제2 몸체(103)를 수용하고, 외주면으로부터 내주면으로 관통하게 형성된 적어도 한 쌍 이상의 주입구(113, 115)들이 형성되어 있다. 상기 주입구(113, 115)들은 각각 연료와 산화제를 공급하기 위한 것이다.

상기 제1 몸체(102)는 그의 일단에 다수의 분사구(121)들이 형성되고 상기 버너 하우징(101) 내에 결합된다. 상기 제1 몸체(102)의 내부에는 상기 분사구(121)들이 연결된 일정 크기의 공간이 형성되어 있다.

상기 제2 몸체(103)는 상기 제1 몸체(102)와 길이방향으로 정렬된 상태로 상기 버너 하우징(101) 내에 결합된다. 상기 제1 몸체(102)와 제2 몸체(103) 사이는 서로 이격되어 산화제 유입구(123)를 제공한다. 상기 산화제 유입구(123)는 상기 제2 몸체(103)의 외주면 원주방향을 따라 형성된다. 상기 제2 몸체(103)의 외주면과 상기 버너 하우징(101)의 내주면 사이에는 상기 주입구(113, 115)들 중 어느 하나와 상기 유입구(123)를 연결하는 통로가 형성되어 있다. 즉, 상기 버너(100)로 공급되는 산화제는 상기 주입구들 중 어느 하나를 통해 주입되어 상기 제2 몸체(103)의 외주면을 따라 이동하여, 상기 유입구(123)를 통해 상기 제1 몸체(102)의 내부로 유입되는 것이다. 상기 유입구(123)와 연결되는 주입구를 이하에서는 산화제 주입구(113)라 칭하기로 한다. 이때, 상기 유입구(123)는 상기 제1 몸체(102)의 내부를 향하는 방향으로 경사지게 형성된다.

상기 주입구들 중 다른 하나는 상기 제2 몸체(103)의 내부로 연장되며, 상기 제2 몸체(103) 내부로 연료를 주입시키기 위하여 형성된다. 이하에서는 상기 제2 몸체(103) 내부로 연장된 주입구를 연료 주입구(115)라 칭하기로 한다. 상기 연료 주입구(115)를 통해 주입된 연료는 상기 제2 몸체(103)의 내부를 통해 상기 제1 몸체(102)까지 공급된다.

상기 센터 플러그(104)는 상기 제2 몸체(103)의 내주면에 결합되어 상기 제2 몸체(103)의 일단을 폐쇄시킨다. 상기 센터 플러그(104)의 외주면에는 원주방향을 따라 일정 크기의 홈이 형성되어 상기 센터 플러그(104)가 상기 제2 몸체(103)에 결합되었을 때 상기 제2 몸체(103)의 내부에 수용 공간(141)을 형성하게 된다. 상 기 수용 공간(141)은 상기 연료 주입구(115)와 연결되며, 주입된 연료는 상기 수용 공간(141) 내에 우선 수용된 후 상기 제1 몸체(102)로 공급된다. 상기 수용 공간(141)과 상기 제2 몸체(103)의 단부 사이에는 연료 토출구(143)가 형성되고, 상기 연료 토출구(143)는 상기 제2 몸체(103)의 단부로부터 이격된 위치에 제공된다.

상기와 같이 구성된 버너(100)에 산화제가 공급되면, 상기 유입구(123)를 통해 상기 제1 몸체(102)의 내부로 산화제가 유입되면서 고속 유동을 발생시키게 된다. 상기 제1 몸체(102)의 내부로 산화제가 유입되면서 발생되는 고속 유동은 상기 연료 토출구(143)와 제2 몸체(103)의 단부 사이에 저압 영역(131)을 형성시킨다. 상기 연료 토출구(143)와 제2 몸체(103)의 단부 사이에 저압 영역(131)이 형성되면, 상기 수용 공간(141)의 압력에 의해 상기 수용 공간(141) 내의 연료가 상기 연료 토출구(143)를 통해 제1 몸체(102)의 내부로 공급된다. 즉, 상기 저압 영역(131)과 수용 공간(141) 사이의 압력 차에 의해 연료가 상기 연료 토출구(143)를 통해 상기 저압 영역(131)을 지나 상기 제1 몸체(102)의 내부로 공급되는 것이다. 산화제와 연료는 상기 제1 몸체(102)의 내부에서 혼합되어 혼합 영역(129)을 형성하게 되고 연료와 산화제가 지속적으로 공급됨에 따라 외부와 상기 혼합 영역(129) 사이의 압력 차이가 발생되어 혼합 가스를 외부로 분사시키게 된다.

즉, 상기 버너(100)는 그 내부에서 연료와 산화제가 혼합되는 혼합 영역(129)을 제공하고, 연료와 산화제가 혼합되어 상기 분사구(121)들을 통해 분사되는 구성이므로, 역화 현상이 방지된다. 또한, 상기 버너(100) 내부에서 연료와 산화제가 충분한 혼합을 이루어 분사되므로, 화염이 안정되고 연료의 완전 연소가 이루어 지게 된다.

도 6은 본 발명의 바람직한 제2 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너(200)를 나타내는 측단면도이고, 도 7은 도 6에 도시된 버너(200)를 나타내는 평면도이다.

도 6과 도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 제2 실시 예에 따른 광섬유 모재 제조용 버너(200)는 버너 하우징(201), 제1 몸체(202), 제2 몸체(203), 센터 플러그(204) 및 가이드 하우징(205)을 포함하여 구성된다.

상기 버너 하우징(201)은 상기 제1 몸체(202)와 제2 몸체(203)의 적어도 일부분을 각각 수용하고, 외주면으로부터 내주면으로 관통하게 형성된 적어도 하나의 주입구(213)가 형성되어 있다. 상기 주입구(213)는 산화제를 공급하기 위한 것이다. 이하에서는 상기 버너 하우징(201)에 형성된 주입구를 제1 산화제 주입구(213)라 칭하기로 한다.

상기 제1 몸체(202)는 그의 일단에 다수의 분사구(221a, 221b)들이 형성되고 상기 버너 하우징(201) 내에 결합된다. 상기 제1 몸체(202)의 내부에는 상기 분사구(221a, 221b)들이 연결된 일정 크기의 공간이 형성되어 있다. 이때, 선행 실시 예에서는 그의 단부가 폐쇄된 형상의 제1 몸체(102)를 적용하였으나, 본 실시 예에서의 제1 몸체(202)는 상기 센터 플러그(204)가 상기 버너 하우징(201)의 길이방향으로 연장되어 상기 제1 몸체(202)의 일단을 폐쇄시키는 형태이며, 상기 분사구(221a, 221b)들은 상기 센터 플러그(204)의 단부에 형성됨에 유의한다. 또한, 상기 제1 몸체(202)의 내부에 형성되는 공간은 상기 제1 몸체(202)의 내주면과 상기 센 터 플러그(204) 외주면 사이의 공간임에 유의한다.

상기 제2 몸체(203)는 상기 제1 몸체(202)와 길이방향으로 정렬된 상태로 상기 버너 하우징(201) 내에 결합된다. 상기 제1 몸체(202)와 제2 몸체(203) 사이는 서로 이격되어 산화제 유입구(223)를 제공한다. 상기 산화제 유입구(223)는 상기 제2 몸체(203)의 외주면 원주방향을 따라 형성된다. 상기 제2 몸체(203)의 외주면과 상기 버너 하우징(201)의 내주면 사이에는 상기 제1 산화제 주입구(213)와 상기 유입구(223)를 연결하는 통로가 형성되어 있다. 즉, 상기 버너(200)로 공급되는 산화제는 상기 제1 산화제 주입구(213)를 통해 주입되어 상기 제2 몸체(203)의 외주면을 따라 이동하여, 상기 유입구(223)를 통해 상기 제1 몸체(202)의 내부로 유입되는 것이다. 이때, 상기 유입구(223)는 상기 제1 몸체(202)의 내부를 향하는 방향으로 경사지게 형성된다.

상기 제2 몸체(203)의 외주면에는 제1 연료 주입구(215)가 형성되어 있다. 상기 제1 연료 주입구(215)는 상기 제2 몸체(203)의 내부와 연결되어 있다. 따라서, 상기 제1 연료 주입구(215)를 통해 주입된 연료는 상기 제2 몸체(203)의 내부를 통해 상기 제1 몸체(202)까지 공급된다.

상기 센터 플러그(204)는 상기 제2 몸체(203)의 내주면에 결합되어 일단을 폐쇄시킨다. 상기 센터 플러그(204)의 외주면에는 원주방향을 따라 소정의 리브가 형성되어 상기 센터 플러그(204)가 상기 제2 몸체(203)에 결합되었을 때 상기 제2 몸체(203)의 내부에 수용 공간(241)을 형성하게 된다. 상기 수용 공간(241)은 상기 제1 연료 주입구(215)와 연결되며, 주입된 연료는 상기 수용 공간(241) 내에서 우 선 수용된 후 상기 제1 몸체(202)까지 공급된다. 상기 수용 공간(241)과 상기 제2 몸체(203)의 단부 사이에는 연료 토출구(243)가 형성되고, 상기 연료 토출구(243)는 상기 제2 몸체(203)의 단부로부터 이격된 위치에 제공된다.

이때, 앞서 언급한 바와 같이, 상기 센터 플러그(204)는 상기 버너 하우징(201)의 길이방향으로 연장되어 그의 단부는 상기 제1 몸체(202)의 단부를 폐쇄시키면서 상기 제1 몸체(202) 내부의 공간과 외부를 연결하는 다수의 분사구(221a, 221b)들이 형성되어 있다.

또한, 상기 분사구(221a, 221b)들 중 어느 하나는 상기 센터 플러그(204)의 중심에 길이방향으로 연장되어 다른 분사구(221a)들 중앙에 위치된다. 상기 센터 플러그(204)의 중심에 형성된 분사구(221b)는 상기 센터 플러그(204)의 외주면에 형성되는 제2 연료 주입구(245)와 연결된 구성이다.

한편, 상기 가이드 하우징(205)는 상기 버너 하우징, 제1 몸체, 제2 몸체 및 센터 플러그를 수용한다. 상기 가이드 하우징(205)은 상기 제1, 제2 연료 주입구(215, 245) 및 제1 산화제 주입구(213)와 연결된 관통홀이 형성되어 있으며, 제2 산화제 주입구(219)를 더 구비한다. 상기 제2 산화제 주입구(219)는 상기 제1 산화제 주입구(213)와는 별도로 산화제를 더 공급할 수 있게 구성되어 있다. 상기 제2 산화제 주입구(219)로 주입된 산화제는 상기 버너 하우징(201)의 외주면을 따라 상기 버너 하우징(201)의 내주면과 제1 몸체(202)의 외주면 사이에 형성된 공간에 공급된다. 상기 제1 몸체(202)에는 상기 버너 하우징(201)과 제1 몸체(202) 사이의 공간을 연결하는 가이드 홀(221c)들이 다수 형성되어 있다. 도 7을 참조하면, 상기 가이드 홀(221c)들은 상기 분사구(221a, 221b)들의 외곽으로 원주방향을 따라 배열되어 있음을 알 수 있다.

상기와 같이 구성된 버너(200)에 상기 제1 산화제 주입구(213)를 통해 산화제가 공급되면, 상기 유입구(223)를 통해 상기 제1 몸체(202)의 내부로 산화제가 유입되면서 고속 유동을 발생시키게 된다. 상기 제1 몸체(202)의 내부로 산화제가 유입되면서 발생되는 고속 유동은 상기 연료 토출구(243)와 제2 몸체(203)의 단부 사이에 저압 영역(231)을 형성시킨다. 상기 연료 토출구(243)와 제2 몸체(203)의 단부 사이에 저압 영역(231)이 형성되면, 상기 제1 연료 주입구(215), 수용 공간(241)의 압력에 의해 상기 수용 공간(241) 내의 연료가 상기 연료 토출구(243)를 통해 제1 몸체(202)의 내부로 공급된다. 즉, 상기 저압 영역(231)과 수용 공간(241) 사이의 압력 차에 의해 연료가 상기 연료 토출구(243)를 통해 상기 저압 영역(231)을 지나 상기 제1 몸체(202)의 내부로 공급되는 것이다. 산화제와 연료는 상기 제1 몸체(202)의 내부에서 혼합되어 혼합 영역(229)을 형성하게 되고 연료와 산화제가 지속적으로 공급됨에 따라 외부와 상기 혼합 영역(229) 사이의 압력 차이는 혼합 가스를 외부로 분사시키게 된다.

즉, 상기 버너(200)는 그 내부에서 연료와 산화제가 혼합되는 혼합 영역(229)을 제공하고, 연료와 산화제가 혼합되어 분사구(221a, 221b)들을 통해 분사되는 구성이므로, 역화를 방지하게 된다. 또한, 상기 버너(200) 내부에서 연료와 산화제가 충분한 혼합을 이루어 분사되므로, 화염의 안정되고 연료의 완전 연소가 이루어지게 된다.

한편, 상기 제2 연료 주입구(245) 및 제2 산화제 주입구(219)로 각각 공급된 연료와 산화제는 상기 제1 몸체(202)의 단부 중앙에 형성된 분사구(221b)와 가이드 홀(221c)들을 통해 각각 외부로 토출된다. 상기 제2 연료 주입구(245)를 통해 공급되어 상기 제1 몸체(202)의 외부로 토출되는 연료는 상기 제1 몸체(202)의 내부에서 형성된 혼합 가스들과 함께 연소되며, 상기 가이드 홀(221c)들을 통해 토출되는 산화제는 상기 혼합 가스들의 주변을 따라 흐르면서 혼합 가스가 안정적으로 연소될 수 있도록 가이드 역할을 하면서 일정 부분은 상기 혼합 가스들과 혼합되어 그 혼합비를 조절할 수 있다.

이상, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해서 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명하다 할 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 광섬유 모재 제조용 버너는 연료와 산화제를 버너에 각각 공급하고, 버너 내에서 혼합시킴으로써, 역화를 방지할 수 있게 되었다. 더욱이, 연료와 산화제의 혼합은 혼합 가스가 버너로부터 외부로 분사되기 직전의 버너 내부에서 이루어지므로 역화 방지효과는 더욱 향상된다. 또한, 연료와 산화제의 혼합이 버너 내부에서 충분히 이루어진 후 분사되므로 혼합 가스의 완전 연소 조건을 조성하기 용이한 장점이 있다.

Claims

광섬유 모재 제조용 버너에 있어서,

버너 하우징;

다수의 분사구가 형성되고, 적어도 일부분이 상기 버너 하우징내에 결합된 제1 몸체; 및

적어도 일부분이 상기 버너 하우징 내에 상기 제1 몸체와 함께 길이방향으로 정렬된 상태로 설치되고, 그의 외주면을 따라 산화제가 공급되고 그의 내주면을 따라 연료가 공급되는 제2 몸체를 포함하고,

상기 산화제와 연료는 상기 제1 몸체 내부에서에 균일하게 혼합되어 상기 분사구를 통해 토출됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제1 항에 있어서, 상기 산화제는 상기 제1 몸체의 단부와 제2 몸체의 단부 사이에 제공되는 유입구를 통해 상기 제1 몸체의 내부로 유입됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제1 항에 있어서, 상기 버너 하우징의 외주면으로부터 내주면으로 관통하게 형성된 산화제 주입구를 구비하고, 상기 버너 하우징의 내주면과 상기 제2 몸체의 외주면 사이에는 상기 산화제 주입구로부터 상기 제1 몸체의 내부로 산화제가 공급되는 통로가 형성됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제1 항에 있어서, 상기 제2 몸체의 내주면으로 연료를 유입시키기 위한 경로를 제공하는 연료 주입구를 구비함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제4 항에 있어서, 상기 제2 몸체의 내부에 결합되어 상기 연료 주입구와 연결된 수용공간을 형성하는 센터 플러그를 더 구비하고, 상기 수용공간과 상기 제2 몸체의 단부 사이에 연료 토출구가 제공됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제5 항에 있어서, 상기 제1 몸체로 산화제가 유입됨에 따라 상기 연료 토출구와 제2 몸체의 단부 사이에 진공영역이 형성되어, 상기 수용공간에 공급된 연료가 상기 연료 토출구를 통해 상기 진공영역으로 토출됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제1 항에 있어서, 상기 제2 몸체의 내부에 결합되고, 상기 버너 하우징의 길이 방향으로 연장되어 그의 단부가 상기 제1 몸체의 단부를 폐쇄시키는 센터 플러그를 더 구비하고,

상기 다수의 분사구는 상기 센터 플러그의 단부에 형성됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제7 항에 있어서, 상기 센터 플러그의 내부를 통해 공급되는 연료를 상기 다수의 분사구들 중심으로 토출시키는 또 다른 분사구를 더 구비함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제7 항에 있어서, 상기 제1 몸체의 내부로 산화제가 유입됨에 따라, 상기 센터 플러그의 외주면과 제2 몸체의 내주면 사이에 진공영역이 형성됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제7 항에 있어서, 상기 제1 몸체의 내부로 산화제가 유입됨에 따라, 상기 센터 플러그의 외주면과 제1 몸체의 내주면 사이에서 산화제와 연료가 혼합됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제1 항에 있어서, 상기 버너 하우징, 제1 몸체 및 제2 몸체를 수용하는 가이드 하우징을 더 구비함을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.
제9 항에 있어서, 상기 가이드 하우징의 외주면으로부터 내주면으로 관통하게 형성된 또 다른 산화제 주입구를 더 구비하고,

상기 가이드 하우징의 내부로 유입된 산화제는 상기 분사구들의 외곽에 형성되는 다수의 가이드 홀을 통해 토출됨을 특징으로 하는 광섬유 모재 제조용 버너.