KR100560312B1 - 평판형 형광램프의 제조공정 - Google Patents

평판형 형광램프의 제조공정 Download PDF

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Abstract

본 발명은 평판 표시소자에 장착되는 BLU(Back Light Unit)및 일반 조명등으로 이용될 수 있는 평판형 형광램프의 제조공정에 관한 것으로서, 탄소(Carbon) 재질의 몰드를 이용하여 상호 연통되는 방전통로 및 두개의 배기구가 형성되도록 상판을 성형하는 제 1 단계와, 상기 방전통로 내부에 형광체를 코팅 및 소성하는 제 2 단계와, 상기 상판과 결합되는 하판 내면에 산화티타늄(TiO2) 재질의 반사막 및 형광막을 인쇄하고, 상기 상판과의 결합을 위한 봉합물질을 도포하는 제 3 단계와, 상기 방전통로에서의 방전 발생을 위한 고전압이 인가되는 외부전극을 상기 하판외면에 인쇄하는 제 4 단계와, 가열을 통해 상기 상판 및 하판을 1차 봉합한 후, 상기 방전통로 내부를 진공배기시키고, 방전가스 및 수은을 확산시키는 제 5 단계와, 상기 상판 및 하판을 최종 봉합하는 제 6 단계를 포함하여 이루어짐에 따라, 제조공정을 단순화하여 생산선을 향상시킬 수 있고, 이로써 제품의 불량률을 낮추어 보다 안정적이고 신뢰성있게 된다.
BLU, 평판형 램프, 생산공정, 외부전극, LCD

Description

평판형 형광램프의 제조공정{Manufacturing method of flat fluorescence lamp}
도 1 은 종래 발명에서의 평판형 형광램프의 제조공정이 도시된 순서도,
도 2 는 본 발명에서의 평판형 형광램프의 제조공정이 도시된 순서도,
도 3 은 본 발명의 평판형 형광램프의 사시도이다.
<도면의 주요 부분에 관한 부호의 설명>
11: 상판 12: 방전통로
13a: 제 1 배기관 13b: 제 2 배기관
본 발명은 액정 디스플레이장치(LCD)와 같은 평판 표시장치의 백라이트 또는 기타 광원으로 사용할 수 있는 평판형 형광램프의 제조공정에 관한 것으로서, 유리성형과 외부전극의 인쇄, 수은투입 공정을 간소화함으로써 생산성을 향상시킬 수 있고, 규격화, 안정화된 평판형 형광램프를 제조할 수 있는 평판형 형광램프의 제조공정에 관한 것이다.
현재 노트북용 LCD나 대형 프로젝션 TV, 칼라휴대폰, PDA 등의 디스플레이부를 가지는 기기에 백라이트 유닛(BLU, Back light unit)으로 이용될 수 있는 평판형 형광램프는 기존의 형광램프의 점등 특성을 지닌 선형의 발광체를 집적하여 면광원화 한 것으로써, 고휘도, 고 방전효율, 높은 광 균일도를 가진다.
또한, 수개의 방전공간을 갖는 선형의 발광체가 병렬로 구성되어 있어 형태적으로는 비슷하지만 각각의 제조공정을 통해서 제작된 CCFL이 여러개 모여 이루어진 CCFL직하방식의 BLU와는 달리, 평판형 형광램프는 단일 공정으로 생산될 수 있어 생산성을 높일 수 있으며, CCFL식의 BLU보다 광균일도 및 방전효율이 높다는 장점이 있다.
이러한 평판형 형광램프의 제조공정을 도 1을 참조로 하여 설명하면 다음과 같다.
S1) 상판의 성형
S2) 전극 인쇄
S3) 상/하판의 코팅 및 소성
S4) 상/하판 봉합공정
S5) 진공배기 및 방전가스, 수은 투입
S6) 최종봉합(sealing)
여기서, S2) 전극인쇄 단계는 전극이 형성되는 위치가 상판인지 하판인지, 또는 상/하판의 내부인지 또는 외부인지에 따라 제조공정이 달라질 수 있으며, 본 명세서에서는 전극의 내구성과 제조공정의 간편성을 위하여 외부전극을 형성하는 것을 예시로 하여 설명하기로 한다.
S1) 상판 성형
몰드(mold)속에서 유리판을 가열한 후 진공으로 압착하여 성형한 후 열기(hot blow)를 가하여 떼어내는 진공-Blow방식이 이용될 수 있다. 그러나 진공으로 압착하는 과정에서 진공 배기구 부분에서의 힘의 응집으로 유리판의 파손이 일어나기 쉽고 몰드에서의 누수현상으로 인하여 적정한 진공도를 유지하기 힘들다는 단점이 있다.
이외에도, 샌드블라스트(sand blast)공법이나, 에칭(etching)공법을 이용하여 방전통로를 확보하는 방법이 있으나, 공정 자체가 복잡하여 생산비용이 높아지며, 규격화된 제품을 만들기에는 어려움이 있다.
또한, 상/하판이 없는 일체형 형광램프 제작공정이 있을 수 있으나 가공이 용이하지 않고, 형광체 도포가 극히 어렵다는 단점이 있다.
이러한 종래 제시된 다양한 공법을 이용하여 상판에 방전통로가 형성되며, 상기 방전통로는 생산자에 의해 다양한 형상으로 형성될 수 있는데, 단일 통로를 가지는 지그재그식의 S자형, 가로관(채널)의 일단을 상호 연통시키는 측통로를 가지는 E자 형, 가로관의 양단을 상호 연통시키는 측통로를 양측에 가지는 날일(日) 자 형이 그 예이다.
S2) 전극 인쇄
상판(전면판)에 형성된 방전통로 양단측 부위에 도전성 전극물질을 도포하여 전극을 형성한다. 그러나 이러한 종래 방식은 대형 평판형 표시장치에 이용되기 위해 방전통로가 길어지는 경우 방전전압이 높아지고 관벽저항이 증가됨에 따라 광효율이 감소된다는 단점이 있다. 또한, 전면을 향해 조사되는 빛이 상기 전극에 의해 가려짐에 따라 국부적인 암화현상을 야기한다.
또한, 방전통로에 의해 표면 굴곡이 있는 상판에 전극을 형성하는 경우 단순한 인쇄방식이나 스프레이 방식, 또는 도전성 테이프를 이용하더라도 전극의 밀착도가 저하되어 제품 불량률이 높아진다는 문제점이 있었다.
S3) 상,하판의 코팅 및 소성
하판(후면판)의 코팅에 있어서 종래에는 하판에 형광체를 코팅하고, 하판의 외면(배면)에는 반사판을 따로 설치함으로써 패널의 후면측으로 새어나가는 빛을 반사시켜 전면으로 향하도록 하였다. 그러나 반사판의 설치로 인해 생산공정이 추가되는 한편, 빛의 난반사로 인해 균일도가 떨어지는 문제점이 있었다.
S4) 상,하판 봉합공정
이렇게 형성된 상판과 하판을 접착제를 사용하여 실링처리함으로써 상판과 하판이 일체형성되고, 이에 따라 내부의 방전통로가 관의 형태를 이루게 된다.
S5) 진공배기 및 방전가스, 수은 투입
상기 상판과 하판 사이의 방전통로(방전관)에 수은을 투입하게 되는데, 이때 액상수은을 그대로 투입하거나, 수은이 함유된 게터(Getter)를 투입한다. 투입방법은 고주파 유도가열기 혹은 레이저로 수은을 가열하여 발산시킴으로써 배기관을 통해 상기 방전관 내부로 수은이 투입되도록 한다.
그러나 액상 수은의 경우 정량의 수은 주입이 어렵고 수은에 의한 흑화반점이 초기에 쉽게 나타나는 등의 문제점이 있으며, 수은게터를 이용하여 주입하는 경우 상기 수은게터를 고정시키지 않으면 열에 의해 진공 배기시 배기관 내부로 흡입되어 버리거나 또는 방전통로 내부로 흡입되는 경우가 발생될 수 있다.
이를 방지하기 위하여 게터 하우징(Getter Housing) 공법을 이용하는데, 배기관을 ㄱ 자형으로 구부려 굴곡부위에 게터를 고정시키고, 가스나 수은의 확산은 이루어지도록 하는 공법이다. 이로써 게터의 고정이 가능하고 수은확산 이후에도 게터가 잔존하여 내부가스 발생이나 불순물 제거역할을 수행할 수 있어 내구성 향상, 광속유지율 증대, 효율향상을 기대할 수 있지만, 램프 내의 빛의 발산을 방해하지 않는 부위에 설치해야 한다는 기술적인 어려움이 있다.
또한, 수은게터는 일반 불순물 포집형 게터에 비해 그 효과가 약하고, 잔존으로 인해 오히려 휘도 및 균일도를 저하시킨다.
S6) 최종봉합
배기관을 포함하는 상/하판을 최종 봉합함으로써 평판형 형광램프를 제작한다.
이와 같이 종래 평판형 형광램프의 제조공정은 S1) 내지 S6)단계를 거쳐 이루어지며, 각 단계의 세부설명에 기재된 바와 같은 다양한 문제점으로 인해 평판형 형광램프의 제조공정이 복잡해지는 한편, 불량률이 높아진다는 단점이 있었다.
특히, 종래 발명의 전극은 각 방전통로의 양단을 상하로 감는 방식으로 형성되어, 제조공정이 어렵고 전극탈락이 자주 발생하여 불량의 원인이 되었으며, 상판에 전극을 형성하면, 전극부분에는 빛이 투과하지 못하여 비(非)발광면적이 확대되고, 휘도균일도가 떨어진다는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래 평판형 형광램프의 생산공정상 문제점을 해소하기 위하여, 제조공정을 단순화, 표준화함으로써 생산성 향상, 제조원가의 절감을 이루는 것은 물론, 불량률을 낮춤으로써 제품 안정성 및 신뢰도를 향상시킬 수 있는 평판형 형광램프의 제조공정방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상기한 과제를 해결하기 위해 평판 표시장치의 패널 전면으로 빛을 조사하기 위한 백라이트 유닛(BLU)용 평판형 형광램프의 생산공정의 특징에 따르면, 탄소 재질의 몰드를 이용하여 상호 연통되는 방전통로 및 두개의 배기구가 형성되도록 상판을 성형하는 제 1 단계와; 상기 방전통로 내부에 형광체를 코팅 및 소성하는 제 2 단계와; 상기 상판과 결합되는 하판 내면에 산화티타늄(TiO2) 재질의 반사막 및 형광막을 인쇄하고, 상기 상판과의 결합을 위한 봉합물질을 도포하는 제 3 단계와; 상기 방전통로에서의 방전 발생을 위한 고전압이 인가되는 외부전극을 상기 하판외면에 인쇄하는 제 4 단계와; 가열을 통해 상기 상판 및 하판을 1차 봉합한 후, 상기 상판에 형성된 두개의 배기구에 각각 ㄱ 자형의 제 1 및 제 2 배기관을 결합하는 제 5 단계와; 상기 제 1 배기관에 수은게터를 투입한 후 상기 제 1 배기관을 1차 팁-오프하고, 상기 제 2 배기관을 통해 진공배기하고, 방전가스를 투입한 후 상기 제 2 배기관을 1차 팁-오프하는 제 6 단계와, 상기 제 1 배기관을 고주파 유도가열하여투입된 수은게터를 방전통로 내부로 확산시킨 후 상기 제 1 및 제 2 배기관을 2차 팁-오프하는 제 7 단계와, 상기 상판 및 하판을 최종 봉합하는 제 8 단계계를 포함하여 이루어진다.
평판형 형광램프의 제조공정은 생산업체마다 또는 적용되는 표시장치의 크기 및 사양에 따라 다양하게 구현되나, 기본적인 유리성형이나 전극삽입, 상/하판 코팅 및 소성, 봉합, 배기, 수은투입 등의 필수공정의 단순화 및 표준화를 위해 본 발명의 평판형 형광램프의 생산공정방법을 제시하고자 한다. 물론, 이러한 필수공정은 종래 기술의 설명부에 기재한 바와 유사하나, 그 세부적인 공정 및 적용공법의 특징을 중심으로 기술하기로 한다.
먼저, 본 발명의 전체적 공정을 개략적으로 설명하면 다음과 같다.
1) 상판성형
상판 유리를 유리와 열팽창 계수가 유사한 탄소 재질의 성형몰드에 넣고 연 화점이상으로 고온에서 가열하면서 위에서 압착하여 방전통로를 성형한 후, 내부에 형광체를 코팅 및 소성한다.
2) 하판성형
하판의 경우 방전통로측 내면에 상판의 방전통로 형태에 대응하도록 스크린프린트 방식으로 반사막, 형광막, 상하판 봉합물질 등을 인쇄한 후 소성시킨다.
이때 하판의 외면에는 방전을 일으키기 위한 고전압이 인가되는 도전성 전극을 인쇄한다.
3) 상/하판 봉합
상판 및 하판은 열팽창 계수가 비슷한 성형몰드에 넣고 연화점이상으로 고온에서 가열시켜 봉합한다.
4) 진공배기 및 방전가스, 수은 투입
배기관을 통해 진공배기한 다음 방전가스와 수은을 투입하고, 기체블로잉을 통해 배기관내 잔존하는 수은게터를 제거한다.
5) 최종봉합
이와 같은 공정을 통해 제조된 평판형 형광램프는 상기 외부전극을 통해 고압의 전계가 인가됨에 따라, 전자의 수은충돌을 유도하고, 이로 인해 발생된 자외선이 상판의 형광체와 여기시킴으로써 가시광선을 발광한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하 며, 공정상에 있어 개선된 부분을 중심으로 상세설명을 기재하기로 한다. 도 2a는 상판공정에 관한 순서도이고, 도 2b는 하판공정에 관한 순서도이며, 도 2c는 1차 봉합 이후 공정에 관한 순서도이다. 그리고 도 3은 본 발명의 평판형 형광램프의 사시도이다.
(a) 상판-성형공정 (도2a참조)
유리판 성형몰드시 탄소 재질을 사용하였다. 탄소 재질은 유리와 매우 유사한 열팽창 계수를 가지는 동시에 고온에 강하다는 장점을 가진다. 또한 용융 유리에 점착하지 않는 특성이 있어 유리성형에 매우 적합한 재질이다.
탄소 몰드는 유리판 성형뿐만 아니라, 봉합 지그(seal jig)나 램프본체와 배기관의 접합 지그의 재질로도 이용될 수 있다. 물론, 본 발명은 유리와 비슷한 열팽창 계수를 가지며, 고온에도 강한 재질이라면 탄소에 한정되지 않고 이용될 수 있다.
상기 탄소 재질을 이용한 몰드를 통해 상판에 凹/凸 형상을 제작한 후 판유리를 가운데 넣고 유리 연화점 이상으로 가열한다. 이때, 대량생산을 위해서는 연속로의 사용이 필수적이다.(L2)
연화점 이상으로 가열된 몰드를 성형하기 위해서는 상판 탄소재질 자체 무게로 눌러주는 것이 효율적이다. 그러나 탄소재질의 몰드 중 비교적 가벼운 그라파이트(graphite) 재질이 몰드로 이용되는 경우 압착에 충분한 무게를 줄 수 없으므로 그라파이트 상판몰드 상측에는 스테인레스 강판과 같은 육중한 웨이트(Weight)를 올려 상판과 웨이트가 일체형이 되도록 한다.(L3)
예를 들어 0.7mm 정도 두께의 15인치 유리판(소다석회유리)의 압착성형을 위해서는 10Kg정도의 웨이트가 필요하고, 이를 위해 15mm 두께를 가지는 15인치 스테인레스 강판(SUS)이 요구된다.
가열 후 성형된 유리는 몰드에서 꺼내져 아닐링(Annealing)한다. 이는 가열, 성형으로 인한 유리 내부의 열응력으로 인해 유리가 깨지거나 약해지는 것을 방지하기 위함이다.(L4)
유리판을 성형몰드에 넣을 때 이형제를 사용하여 몰드와 유리와의 점착을 막을 수 있다. 탄소와 같이 유리 점착성이 없는 재질에는 이형제가 별도로 도포될 필요가 없지만, 유리 점착성이 있는 재질의 경우에는 반드시 이형제를 유리 양면에 도포하여야 한다. 이러한 이형제의 도포를 위해서 이형체액에 유리판을 담금(Deeping)한 후 건조시킨다.(L1)
이와 같이 유리성형으로 인해 상판에 방전통로는 물론, 2개의 배기구가 형성되며, 상기 방전통로에는 내부에 형광체가 코팅 및 소성된다.(L5)
(b) 하판-전극인쇄공정(도 2b참조)
평판형 형광램프의 전극은 형성되는 위치에 따라 내부전극/외부전극으로 구분되며, 점등방식에 따라 열음극전극/냉음극전극으로 구분될 수 있는데, 본 발명에서는 이를 한정하지 않는다. 다만, 열음극 전극의 경우 따로 초기 전자를 방출해주는 예열장치가 필요하여 구성이 복잡해지고, 내부전극의 경우 전극손실로 인한 수 명저하, 구성의 복잡성으로 인해 그 적용이 용이하지 않으므로, 본 발명에서는 냉음극 전극방식으로 외부전극을 형성하는 것을 예시하도록 한다.
본 발명의 전극은 종래와 같이 상/하판에 걸쳐 형성되는 것이 아니라, 하판(후면부) 유리의 외면(배면)에만 인쇄를 통하여 평평하게 형성된다. 전극 인쇄에는 스크린프린트(screen print)공법이나 에칭(etching)공법이 사용될 수 있다.(M1)
즉, 본 발명의 하판외면에는 전극이 형성되고, 방전통로가 있는 내면에는 형광막, 반사막, 프릿글래스(Frit Glass)등이 인쇄된다. 하판의 외면/내면의 인쇄순서는 제조자에 따라 상이하겠지만, 형광막 및 프릿글래스(Frit Glass)의 손상을 방지하기 위해서는 외면에 전극인쇄가 선행되는 것이 바람직하다.(M2,M3)
이외에도, 상기 상판과의 견고한 봉합을 위한 봉합물질이 도포된다.(M4)
이때, 본 발명의 평판형 형광램프는 별도의 반사판을 두지 않고, 후면으로 새는 빛을 전면으로 반사시키는 반사막을 방전통로 내부에 도포한다. 이러한 반사막 도포공정은 한번의 인쇄공정만으로 반사판을 대체할 수 있어 생산공정을 크게 간소화시킬 수 있다.
반사막의 주 재료는 산화티타늄(TiO2)이 이용된다. 산화티타늄의 경우 400nm이하의 파장을 가지는 자외선의 방출을 차단하며, 이를 반사시키는 작용을 한다. 이로써 램프후면으로 새어나간 자외선은 산화티타늄으로 구성된 반사막에 반사되어 전면 형광체에 투과됨으로써 전면 휘도를 높인다.
물론, 형광램프의 방전통로 사이가 넓어 후면으로 새어나가는 빛이 상당한 경우에는 반사막을 하판유리 내면에 도포한 후 별도의 반사판을 추가함에 따라 형광램프의 효율을 극대화할 수 있다.
또한, BLU에서 통상적으로 사용하는 반사판을 대신하여 산화티타늄이 도포된 유리판을 덧대어 실링하는 것도 생산비용을 줄이면서, 형광램프의 효율을 극대화할 수 있는 방법이 된다.
(c) 수은투입 공정(도 2c, 도 3 참조)
수은게터의 경우에는 니켈 등으로 둘러쌓인 수은합금을 필요량만큼 절단하여 배기관(Exhaust Tube)에 넣은 후 고주파 유도가열을 통해 상기 수은합금을 확산(Dispensing) 방식이다.
하판과 1차 봉합된 상판(11)에 형성된 2개의 배기구에 각각 연결되는 배기관(13a,13b)은 한개는 수은게터 투입용으로 사용하고(제 1 배기관,13a), 다른 한개는 방전가스 주입 및 진공배기를 위한 관(제 2 배기관,13b)이다. 이러한 배기관은 모두 ㄱ 자형으로 굽은형이며, 도 3에 도시된 바와 같다. 이때, 상기 배기관은 형광램프의 방전통로(12) 형상에 따라 다양한 위치에 형성 가능하고, 도면에 의해 한정되지 않는다. (N1,N2)
제 1 배기관을 통해 수은게터를 먼저 투입한 후 배기관을 팁-오프(Tip off)한다. 이때, 배기관의 굽은부위로 인해 게터는 고정된다.(N3,N4)
이어서 제 2 배기관을 통해 진공배기, 방전가스투입이 이루어지고, 제 2 배기관을 팁-오프한다.(N5,N6,N7)
가스투입과 실링이 끝나면 수은개터가 삽입된 제 1 배기관을 고주파 유도가열하여 확산시킴으로써 수은이 배기되도록 한다. 수은확산을 위해 일정온도 이상으로 방전관 온도를 유지시키며, 수은확산이 끝나면 제 1 배기관 및 제 2 배기관을 발광면으로부터 5~10mm 남기고 더욱 짧게 2차 팁-오프한다. 이로써 수은게터는 제거된다.(N8,N9)
여기서, 상기 배기관을 얼마나 짧게 팁-오프할 수 있느냐는 배기관의 높이에 따라 형광램프 전체의 높이가 결정되므로 공정상에서 매우 중요한 문제가 되며, 박막화를 위해서는 유리판에 영향을 끼치지 않고 상기 배기관을 더욱 짧게 팁-오프시켜야 한다.
배기관의 팁-오프는 절단하고자 하는 부분에 얇은 불꽃의 버너로 유리를 가열하여 서서히 녹여 봉합하는 방법을 쓰는데, 너무 짧게 배기관을 팁-오프하는 경우 배기관을 통해 발광유리판에 열이 전달되면서 배기관과 유리판의 접합부위에 균열(Crack)이 생겨나기 쉽다.
이러한 접합부위의 균열을 방지하면서 짧게 팁-오프를 수행하기 위해 본 발명의 공정에서는 팁-오프 부위 바로 아래에 고압이나 저압의 기체를 불어주는(blowing) 방법을 사용한다. 이로써 배기관을 따라 유리판에 열이 전달되는 것을 방지할 수 있다. 1차 팁-오프 부위 및 2차 팁-오프 부위는 도 3의 점선으로 표시되었다.
이렇게 2차 팁-오프가 수행된 후 상기 상판 및 하판이 최종적으로 봉합된다.(N10)
이상과 같이 본 발명에 의한 평판형 형광램프의 생산공정을 예시된 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명은 한정되지 않고, 본 발명의 기술사상은 응용될 수 있다.
상기와 같이 구성되는 본 발명의 평판형 형광램프의 생산공정은 각 공정에 표준적으로 적용될 수 있는 적합 재질 및 형상을 제시함으로써 제조공정을 단순화하여 생산성 향상은 물론, 제조원가의 절감을 이룰 수 있으며, 이로써 제품의 불량률을 낮추어 보다 안정적이고 신뢰성있는 평판형 형광램프를 제조할 수 있게 된다.

Claims (6)

  1. 평판 표시장치의 패널 전면으로 빛을 조사하기 위한 백라이트 유닛(BLU)용 평판형 형광램프의 생산공정에 있어서,
    탄소 재질의 몰드를 이용하여 상호 연통되는 방전통로 및 두개의 배기구가 형성되도록 상판을 성형하는 제 1 단계와; 상기 방전통로 내부에 형광체를 코팅 및 소성하는 제 2 단계와; 상기 상판과 결합되는 하판 내면에 산화티타늄(TiO2) 재질의 반사막 및 형광막을 인쇄하고, 상기 상판과의 결합을 위한 봉합물질을 도포하는 제 3 단계와; 상기 방전통로에서의 방전 발생을 위한 고전압이 인가되는 외부전극을 상기 하판외면에 인쇄하는 제 4 단계와; 가열을 통해 상기 상판 및 하판을 1차 봉합한 후, 상기 상판에 형성된 두개의 배기구에 각각 ㄱ 자형의 제 1 및 제 2 배기관을 결합하는 제 5 단계와; 상기 제 1 배기관에 수은게터를 투입한 후 상기 제 1 배기관을 1차 팁-오프하고, 상기 제 2 배기관을 통해 진공배기하고, 방전가스를 투입한 후 상기 제 2 배기관을 1차 팁-오프하는 제 6 단계와, 상기 제 1 배기관을 고주파 유도가열하여투입된 수은게터를 방전통로 내부로 확산시킨 후 상기 제 1 및 제 2 배기관을 2차 팁-오프하는 제 7 단계와, 상기 상판 및 하판을 최종 봉합하는 제 8 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 평판형 형광램프의 제조공정.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 단계는 상판유리를 몰드 사이에 넣고 유리 연화점 이상으로 가열하는 제 1 과정과; 상기 몰드 압착을 위해 상기 몰드 상면에 하중을 가하는 웨이트를 올리는 제 2 과정과; 성형된 상판유리를 아닐링(annealing)하는 제 3 과정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 평판형 형광램프의 제조공정.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 과정은 상기 상판과 몰드와의 점착방지를 위하여 상기 상판에 이형제가 도포되는 과정을 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 평판형 형광램프의 제조공정.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 3 단계는 표면에 산화티타늄(TiO2) 용액이 도포된 보조반사판을 구비하는 제 1 과정과;
    상기 보조반사판을 상기 하판 외면을 향해 결합시키는 제 2 과정을 포함하는 평판형 형광램프의 제조공정.
  5. 삭제
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 7 단계는 2차 팁-오프시 상판으로의 열전달을 방지하기 위하여 2차 팁-오프 부위의 하부에 기체를 블로잉(blowing)하는 과정을 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 평판형 형광램프의 제조공정.
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