KR100553606B1 - 저온용사를 이용한 저마찰/저마모 고상윤활 코팅방법 - Google Patents

저온용사를 이용한 저마찰/저마모 고상윤활 코팅방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 저온용사를 이용한 나노구조 코팅의 고상윤활 코팅방법에 관한 것으로, 마이크론 크기의 분말을 이용한 플라즈마 용사코팅보다 내마모성이 우수하고, 마찰계수가 작으며, 고상윤활제의 분율의 높게 유지된 특성을 나타내는 저온용사를 이용한 저마찰/저마모 고상윤활 코팅방법에 관한 것이다.
본 발명은 크롬 산화물 나노입자소재와 마이크론 크기인 NiCr, Ag, BaF2/CaF2의 각 3성분을 고에너지 볼밀링에 의한 기계적 합금화 후, 분무조건법을 통해 4성분이 하나의 입자로 구성된 용사재료를 만들고, 이 용사재료로 저온용사 공정을 이용하여 코팅을 형성하는 것을 특징으로 한다.

Description

저온용사를 이용한 저마찰/저마모 고상윤활 코팅방법{SOLID LUBRICANT COATING METHOD UTILIZING COLD SPRAY COATING}
본 발명은 고온환경에서 쓰이는 고상윤활 코팅방법의 개선에 관한 것이다.
본 발명이 관련된 고상윤활 코팅(Solid lubricant coating)은 예컨대 현재 미국의 NASA에서 가스터빈에 적용하는 코팅으로, 터빈엔진에 사용되는 베어링의 경우 보통 회전체의 마찰면에 액상 윤활피막을 형성하여 마찰을 억제하게 된다.
이러한 액상 윤활피막을 사용하는 경우 터빈 시스템 내에 윤활 시스템을 필요로 하고, 액상 윤활제의 기화 혹은 윤활제의 변질 등의 문제점이 있어, 윤활 소재의 특성이 베어링 구동에 있어 한계상황으로 작용하게 된다. 이러한 액상 윤활방식은 현재 터빈엔진의 전반적인 추세인 가동 환경 온도상승의 측면에서도 반드시 해결해야 할 문제다. 이러한 배경에서 나온 고상윤활 복합코팅 연구는 터빈기계 응용에 있어 내구성이 확보된 한계 가동온도를 높이는 동시에 코팅의 마찰/마모특성 개선에 초점을 맞추고 있다. NASA에서는 액상 윤활제가 없는 일명 에어포일(Air Foil) 베어링 시스템 개발을 통하여 기존의 액상 윤활시스템이 가지는 문제점을 극복하고 적용범위의 폭을 확대하기 위한 연구 프로젝트를 진행중이다. 코팅은 내마 모 특성을 나타내는 세라믹스 소재와 본딩을 강화하는 금속계 소재 및 고상윤활제로 구성이 되어 있고, 코팅의 적용기술은 플라즈마 코팅기술을 이용하였다. 그러나 이 기술의 경우, 기본적으로 마이크론 단위의 분말을 사용한 코팅이며, 동시에 코팅 분말을 블랜딩(Blending) 방법으로 적용하고 있지만, 에어포일 베어링의 사이클 시작과 끝 부분의 저속단계에서 발생하는 마찰이 저온부에서 여전히 크게 나타나기 때문에, 코팅의 특성에 있어 아직 개발해야 할 문제점이 많이 남아 있는 상태이다.
저온용사코팅기술(Cold Spray Coating Technology)은 1980년도 중반에 러시아에서 개발된 기술로, 일반 열 용사공정기술은 분말을 코팅하는 데 열과 운동을 동시에 사용하는 반면에 저온용사는 상온에 가까운 낮은 온도의 고속 가스흐름에 의한 운동 에너지만을 이용한다. 일반적으로 HVPC(high velocity particle consolidation) 기술로 알려진 저온용사코팅기술은 300~1500 m/s 의 초음속 가스흐름내에 1~50 ㎛ 분말을 주입하여 모재 표면에 충돌과 동시에 높은 변형을 유도하여 코팅을 형성시키는 기술이다. 저온용사를 통한 코팅은 높은 운동에너지를 가지는 상온에 가까운 입자가 모재와 충돌하는 계면에서 일종의 폭발용접(explosive welding) 과정과 유사한 과정을 통하여 모재에 결합하게 된다. 높은 열을 이용하는 열 용사코팅공정은 동 공정이 가지는 제한요소인 모재의 열적 제한성, 코팅입자의 공정 중 산화, 상변화 및 잔류응력의 형성과 같은 문제점을 가지는 반면에, 저온용사는 공정 특성상 이러한 문제점이 거의 없어 기술의 유용성이 높다. 반면에 저온용사는 운동에너지만을 이용하여 코팅하게 되므로 코팅소재가 열용사에 비해 제한성이 커 금속, 합금 및 일부 세라믹의 경우 금속 결합재를 첨가하여 코팅한다. 그 러나, 금속소재의 열용사시 형성되는 산화물 형성이 없고 기공의 함량이 매우 낮아서 열용사에 의한 코팅에 비해 열전도도 및 전기전도도가 높게 나타난다.
저온용사기기구성은 분말송급장치, 초음속 공기 공급장치, 가열장치 및 건으로 구성되어 있다. 1~3 MPa 로 가압된 가스와 분말송급장치를 통해서 입자가 각각 용사기 노즐로 주입된다. 용사기로 주입되는 가스로 사용되는 기체는 일반적으로 공기, 질소 및 헬륨이 있고 건 주입전 가스 가열장치에 의해서 가열되어 속도를 높이는 한편 건 주입 후 가스흐름내를 비행하는 입자의 온도를 높여 연성을 높임으로써 적층을 향상시키는 기여를 한다. 이러한 목적에서의 입자 가열은 산화와 같은 현상을 유발할 수 있으나 입자의 속도가 매우 빨라 가스흐름내의 체류시간이 짧아 큰 문제가 되지 않는다. 일반 압축공기에 비해서 헬륨을 이용하는 경우에 가스흐름 속도를 높일 수 있고 동시에 입자의 가속효과가 커진다. 가속되는 입자의 속도는 가스 종류외에도 입자의 종류에 따라서 다르고 입자의 크기에 반비례한다. 저온용사에 의한 용사코팅기술은 공정의 특성상 코팅소재 선택의 폭이 열용사법에 비해 좁고 연성을 가지는 금속소재 중심으로 이루어지고 있는 단점을 제외하고는 적용가능한 소재범위내에서 모재나 코팅의 열적 변형이 적어서 유용한 공정으로 인식되고 있어 그 적용이 매우 확대되고 있다.
본 기술과 관련된 대표적 공지기술로는 미국특허 제 5,866,518 호가 있는데, 여기에서는 기존의 저온과 고온사이의 넓은 범위에서 마찰/마모를 줄일 수 있는 고상윤활용의 분말에 대해서 새로운 성분의 추가 및 최적화 비율을 통해서 플라즈마 용사코팅에 응용 가능한 PS300 계열 용사분말에 대해서 기술하고 있다.
기존의 특허에 나와 있는 고상윤활용으로 개발된 저온과 고온사이의 넓은 범위에서 마찰/마모를 줄일 수 있는 플라즈마 용사코팅 분말인 PS304는 단순히 기계적으로 혼합되어 있는 단점으로 인해 실제 플라즈마 용사코팅 공정 시, 각 성분의 열물리적 특성에 따른 비행거동의 차이 및 플라즈마의 높은 열원에 노출된 고상윤활성분(Ag, BaF2/CaF2)의 기화로 인해 코팅 내의 불균질한 성분 분포가 문제가 되고 있다.
본 발명은 이러한 배경에서 연구발명된 것으로, 기계적 합금화(Mechanical Alloying) 및 분무 건조(Spray drying) 법을 통하여 밀도차에 의한 성분의 불균질한 분포를 막고, 기공 및 경도 향상 및 고상윤활소재의 기화를 없애기 위해서 저온용사 코팅공정을 통해 저마찰/저마모 특성이 더욱 향상된 고상윤활 코팅방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 기술적인 구성으로, 본 발명은 예컨대 터빈엔진 베어링의 저널부분에 적용되는 윤활 코팅으로서 기계적 합금화(Mechanical Alloying) 및 분무건조(Spray drying)법을 통해 분말을 제조하고 저온용사를 이용하여 코팅하는 것을 특징으로 하는 고상윤활 코팅방법을 제공한다. 코팅 실시 후 고온 마모실험을 통하여 기존 플라즈마 용사를 적용했을 때보다 더 향상된 마모특성을 나타내는 것을 확인하였다.
이하에서, 본 발명을 실시예를 참조하여 더욱 상세히 설명한다.
(실시예1)
분말(feedstock) 제조
분무건조 후의 입자 크기를 고려하여 각각 4가지 재료의 크기는 기존 분말보다는 작은 크기를 사용하였고, 혼합비는 기존분말의 혼합비를 사용하였다. 분말의 조성은 다음 표1과 같다.
<표 1> 복합분말제조에 사용되는 각 분말의 크기 및 질량 비.
Powder Size wt.%
NiCr 20 ㎛이하 60
Cr2O3 100 nm 이하 20
Ag 1~2 ㎛ 10
BaF2/CaF2 10 ㎛이하 10
경한 소재인 Cr2O3는 코팅 내의 부피 분율을 높이고, 마모특성을 향상시키기 위해, 기존의 마이크론 크기의 Cr2O3 를 100 ㎚ 이하의 크기 분포로 대체하였다. 그리고, 각각의 분말을 기계적 합금화를 이용하여 밀링 처리를 하였다. 위의 4가지의 재료를 혼합하여 세라믹 볼과 혼합분말을 고에너지 볼밀을 통해 기계적 합금화를 실시하였다.
분무건조 단계는 다음의 3단계로 나누어진다. 첫째, 미세한 분무를 일으키게 하기 위한 액체 원료의 회전분사, 둘째, 방사상으로 분사된 분무액과 더운 가스와의 접촉, 셋째, 용매의 급속한 증발과 원심력에 의한 가스 흐름으로부터 분리에 의한 구형입자 형성으로 나누어진다.
분사공정조건과 원액의 농도 등은 분말의 입자크기, 분포, 형상에 일반적으로 다음과 같은 영향을 미친다. 일반적으로 분사에너지(회전분사속도)가 증가할수록, 용액의 농도나 용액의 공급속도가 감소할수록 분말입자의 크기는 감소하며, 가스온도에 따른 증발속도의 차이에 따라, 생성되는 금속염분말의 수분 함량이 달라진다. 이러한 영향을 고려하여 다음 표2와 같은 조건으로 분무건조를 실시하였다.
<표 2> 분무건조 조건
조건 값
Inlet temperature(℃) 250
Outlet temperature(℃) 110
Atomizer(rev./min) 9000
Slurry feeding rate(l/h) 3~4
분무건조후 분말의 크기는 20 ~ 60 ㎛ 정도이다.
코팅 및 특성평가
발명재와 기존재의 코팅 전 모재의 처리는 다음과 같이 행하여진다. 410 스테인레스 판 위에 알루미나 입자의 크기가 170~530 ㎛ 인 것을 이용하여 그리트 블라스팅(Grit Blasting)을 실시하여 표면을 거칠게 한다. 이를 세척 후 코팅을 실시한 후에 조직검사, 경도, 기공률 측정 및 마모시험을 실시한다.
기존재는 분말입자의 크기분포가 20~100 ㎛ 인 기존재(60wt.%NiCr＋20wt.%Cr2O3＋10wt.%Ag＋10wt.%BaF2/CaF2) 분말을 사용하여 플라즈마 용사(Plasma spraying)코팅을 실시한다. 코팅장비는 Sulzer Metco 사의 3MB-Ⅱ type으로 Ar, H2 가스를 이용하여 모재의 윗부분에서 아랫부분으로 5회의 반복횟 수로 코팅을 실시하였다.
1차 가스(Primary Gas) : Ar gas, 90 SCFH(Square Cubic Feet Per Hour)
2차 가스(Secondary Gas) : H2 gas, 20 SCFH
건 전압(Gun Volts) : 60 V, 건 전류(Gun Ampere) : 500 A
분말 공급량 : 30 g/min
용사 거리 : 100 ㎜
또한 발명재는 제조된 분말을 사용하여 저온용사 코팅을 실시한다. 코팅장비는 CGT 사의 Kinetic 3000 system 으로 N2 가스를 이용하여 모재의 윗부분에서 아랫부분으로 5회의 반복횟수로 코팅을 실시하였다.
가스압력 : 29 bar
건 출구에서의 가스 온도 : 500℃
파우더 공급기의 RPM : 4 rpm
용사 거리 : 30 ㎜
위의 두가지 코팅에 대해서 조직검사, 경도, 기공률 측정 및 마모시험을 실시하였다. 조직검사는 SEM(Scanning Electron Microscope) 및 EDS(Energy Dispersive Spectroscopy)를 사용하였고, 경도는 미소 비커스 경도기를 이용하였다. 기공률은 영상분석기로 측정하였고, Pin-on-Disk type의 마모시험기를 이용하여 고온에서 마모특성을 평가하고, 그 결과를 다음 표3에 나타내었다.
다음은 Pin-On-Disk 시험에 사용된 조건이다..
하중조건 : 49 N
rpm : 100
온도조건 : 섭씨 500도
사용한 핀 : Alumina pin
<표3>
분말 경도 (Hv0.3) 기공율 (%) 마모특성 고상윤활제함량 (%)
평균마찰계수 (μ) 평균마모량 (g)
프라즈마 용사코팅 기존분말 220 <5 0.6 0.17 13
저온용사코팅 발명분말 410 <1 0.3 0.06 17
기존분말을 이용한 플라즈마 용사코팅과, 기계적합금화 및 분무건조를 거쳐 만들어진 본 발명의 분말을 이용한 저온용사 코팅 후, 코팅에 대한 기계적 특성 및 마모특성을 시험해본 결과 저온용사를 이용한 코팅이 플라즈마 용사코팅보다 훨씬 우수한 결과가 나타났다. SEM 관찰 결과, 같은 반복횟수로 코팅을 실시했을 때, 플라즈마 용사코팅보다 저온용사가 훨씬 밀도가 높은 코팅이 이루어져 기공률 저하 및 용사부착율의 증가, 경도의 증가를 가져왔다. 또한 코팅에 존재하는 고상윤활성분의 함량이 높고, 고른 분포로 인해 PS304를 이용한 플라즈마 용사코팅보다 마모특성이 훨씬 향상되었다.
이러한 결과를 종합해 보면, 본 발명은 고상윤활 코팅 구성 재료중 Cr2O3를 나노크기의 입자(100 nm)로 대체하여 각 성분을 기계적 합금화 분무건조를 통한 각 각의 상를 1개의 입자로 만들어 저온용사를 이용하여 코팅한 결과, 코팅 내 고상윤활성분의 함량이 기존 분말을 이용하여 플라즈마용사를 실시한 코팅보다 현저히 좋은 특성을 나타낸다. 밀도가 높은 코팅이 이루어져 기공률 저하 및 경도의 증가를 가져왔다. 또, 고온 마모특성을 평가한 결과 이전 플라즈마 용사를 이용한 코팅보다 더 낮은 마찰 계수 및 마모량의 감소 및 고상윤활제 함량 증가의 결과를 나타내었다.

Claims (3)

  1. 고상윤활 코팅방법에 있어서,
    나노크기를 갖는 직경 100 nm 이하의 Cr2O3 분말과, 기타 NiCr, Ag, BaF2/CaF2 를 기계적 합금화 및 분무건조법을 이용하여 20-60㎛의 크기로 조립된 분말을 만드는 단계와;
    상기 분말을 저온용사방법을 이용하여 고상윤활소재의 표면에 코팅하는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 저온용사를 이용한 저마찰/저마모 고상윤활 코팅방법.
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