KR100510229B1 - 크레이터 방지제를 함유하는 음극 전기코팅 조성물 - Google Patents

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Abstract

폴리옥시알킬렌 디아민과 글리시독시 알킬 알콕시 실란의 가수분해된 반응 생성물이며, 수평균 분자량이 약 700 내지 5,000인 크레이터 방지제를 함유하는 개선된 수성 전기코팅 조성물을 사용하면 크레이터가 현저하게 감소되고, 평활하고 균질한 피니쉬가 전착된다.

Description

크레이터 방지제를 함유하는 음극 전기코팅 조성물 {Cathodic Electrocoating Compositions Containing An Anticrater Agent}
본 발명은 음극 전기코팅 조성물, 특히 크레이터(crater)를 현저하게 감소시키고, 조성물의 전착 필름의 평활성을 개선하는 크레이터 방지제를 함유하는 음극 전기코팅 조성물에 관한 것이다.
전기코팅법이라고도 불리우는 전착법에 의해서 전기적 전도성 기재를 코팅하는 것은 잘 알려져 있으며 또한 산업상 중요한 공정이다. 자동차의 차체에 프라이머층을 전착하는 것은 자동차 산업에서 널리 쓰이고 있다. 이러한 방법에서, 자동차 차체 또는 부품 같은 전도성 물품은 필름 형성 중합체의 수성 에멀젼인 코팅 조성물 조에 침지되고, 전착법에서의 전극으로 작용한다. 목적하는 코팅이 물품 상에 퇴적될 때까지, 물품 및 수성 에멀젼과 전기적으로 접촉되어 있는 상대-전극간을 전류가 통과하게 된다. 음극 전기코팅법에서는 코팅될 물품이 음극이고, 상대-전극이 양극이다.
전형적인 음극 전착법의 코팅조에 사용되는 수지 조성물 또한 해당 분야에 잘 알려져 있다. 이러한 수지는 전형적으로 쇄가 연장된 폴리에폭시드 수지로부터 제조되며, 수지 중에 아민기를 포함하는 부가물이 형성된다. 아민기는 전형적으로 수지를 아민 화합물과 반응시켜 도입된다. 이러한 수지를 가교제와 블렌딩한 다음 산으로 중화시켜 대개 주 에멀젼으로 언급되는 수성 에멀젼을 형성한다.
주 에멀젼은 안료 페이스트, 응집 용매, 물 및 기타 첨가제와 배합되어 전기코팅조를 형성한다. 전기코팅조는 양극을 포함하는 절연 탱크에 놓인다. 코팅될 물품은 음극이고 전착 코팅조가 놓여있는 탱크를 통과하게 된다. 전기코팅될 물품 상에 퇴적되는 코팅의 두께는 코팅조 특성, 탱크의 전기적 작동 특성, 침지 시간 등의 함수이다.
생성된 코팅 물품은 일정 시간 후에 코팅조에서 제거되고 탈이온수로 세척된다. 물품 상의 코팅은 전형적으로 물품 상에 가교 결합된 피니쉬를 제공하기에 충분한 온도로 오븐에서 경화된다.
음극 전기코팅 조성물, 수지 조성물, 코팅조 및 음극 전착법은 1975년 11월 25일 허여된 자라벡(Jarabek) 등의 미국 특허 제 3,922,253호; 1983년 12월 6일 허여된 위스머(Wismer) 등의 미국 특허 제 4,419,467호; 1979년 1월 30일 허여된 벨랑거(Belanger)의 미국 특허 제 4,137,140호; 1984년 8월 25일 허여된 위스머 (Wismer) 등의 미국 특허 제 4,468,307호에 개시되어 있다.
음극 전기코팅 조성물의 고질적인 문제점은 경화된 피니쉬 중의 크레이터의 존재였다. 전착 및 경화시 크레이터가 없고, 평활하며, 균질한 피니쉬를 제공하기 위하여 전기코팅 조성물용 첨가제 또는 작용제가 필요하다. 1994년 10월 18일 허여된 미국 특허 제 5,356,960호에서 청(Chung) 등은 크레이터가 없고 평활하며 균질한 피니쉬를 형성하는 크레이터 방지 첨가제를 개시하고 있다. 그러나, 이러한 첨가제는 자동차 또는 트럭 차체와 같은 금속 기재에 도포된 후 간접 가스 오븐에서 베이킹(baking)되는 전기코팅 조성물에 사용되는 경우, 베이킹 도중 전기코팅 조성물의 표면으로 매우 쉽게 이동한다. 중합성 멜라민 가교제를 함유하는 그러한 표면 상에 도포된 어떠한 프라이머 조성물도 전기코팅 조성물에 열악하게 부착되며, 따라서 프라이머 상에 도포된 어떠한 탑코트도 부착이 불량하리라는 것은 명백하다. 베이킹 중에 퇴적된 전기코팅 조성물의 표면으로 이동하지않고, 전기코팅조의 균일전착성, 퇴적된 코팅의 경화 또는 생성된 피니쉬의 필름 특성과 같은 기타 특성에 불리하게 영향을 주지않는 크레이터 방지제가 필요하다.
발명의 요약
에폭시-아민 부가물 및 차단된 폴리이소시아네이트 가교제로 된 결합제를 함유하는 수성 음극 전기코팅 조성물에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민과 글리시독시 알킬 알콕시 실란의 가수분해된 실란 말단화 반응 생성물이며, 표준물로 폴리스티렌을 사용하는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)로 측정된 수평균 분자량이 약 700 내지 5,000인 크레이터 방지제를 사용하는 것을 특징으로 하는 수성 음극 전기코팅 조성물이 본 발명에 따라 제공된다.
신규 크레이터 방지제는 이것이 전기코팅 조성물의 기타 성분과 상용성이기 때문에, 비이온성 계면활성제를 사용하여 물 중에 분산시키고, 이어서 이를 수성 전기코팅 조성물에 가함으로써 전기코팅 조성물에 쉽게 혼입될 수 있다. 크레이터 방지제는 조성물 중의 기타 성분과 반응성이지 않기 때문에 통상적인 코팅조 작동 조건 하에서 장기간 동안 조성물 및 전기코팅조 중에서 안정하게 존재한다. 크레이터 방지제는 전착된 코팅 중의 크레이터를 현저하게 감소시키고 종종 제거하기도하며 평활하고 균질한 피니쉬를 형성하며, 피니쉬의 베이킹시에 표면으로 이동하지 않는다. 또한, 첨가제는 전기코팅조 또는 전기코팅 조성물의 피니쉬의 기타 특성에 불리한 영향을 주지 않는다. 또한, 크레이터 방지제는 전착된 피니쉬의 가장자리 보호 능력을 개선하기 위한 유동 조절제로서 사용이 가능하다.
크레이터 방지제는 전착된 피니쉬의 크레이터를 현저하게 감소시키거나 제거하는데 충분한 양으로 전기코팅 조성물에 사용된다. 일반적으로, 크레이터 방지제는 전기코팅 조성물 중의 고체 결합제의 총중량에 기준하여 0.5 중량% 이상, 바람직하게는 약 0.5 내지 10 중량%의 농도로 사용된다. 보다 바람직하게는 약 1 내지 5 중량%의 크레이터 방지제가 사용된다. 전기코팅 조성물의 결합제는 전형적으로 에폭시 아민 부가물과 차단된 폴리이소시아네이트 가교제의 블렌드이다.
크레이터 방지제는 폴리알킬렌 디아민과 글리시독시 알킬 알콕시 실란을 1:2의 몰비율로 반응시켜 말단 실란기를 갖는 크레이터 방지제를 형성하도록 제조된다. 이러한 성분들은 에폭시 잔류물이 존재하지않을 때까지 약 50 내지 130℃의 온도에서 약 1 내지 5시간 동안 반응시키며, 이어서 가수분해시킨다. 크레이터 방지제는 약 700 내지 5,000의 수평균 분자량을 갖는다.
크레이터 방지제를 형성하는데 사용되는 폴리옥시알킬렌 디아민은 알킬렌기중에 2 내지 4개의 탄소 원자를 갖고, 수평균 분자량이 약 230 내지 3,000, 바람직하게는 1,500 내지 2,500인, 예를 들어, 수평균 분자량이 약 2,000인 제파민 D-2000 (Jeffamine D-2000 , Huntsman Corporation 제품) 같은 폴리옥시프로필렌 디아민이 바람직하다. 사용될 수 있는 기타 폴리옥시알킬렌 디아민은 유사한 분자량을 갖는 폴리옥시에틸렌 디아민이다.
전형적으로 유용한 글리시독시 알킬 알콕시 실란은 하기 화학식을 갖는다.
상기 식에서, R은 메틸, 에틸 또는 메틸과 에틸의 혼합물이고, n은 1 내지 3이다. 전형적인 실란은 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란, 감마-글리시독시 에틸 트리메톡시 실란, 감마-글리시독시 메틸 트리메톡시 실란, 감마 글리시독시 메틸 트리에톡시 실란, 감마-글리시독시 에틸 트리에톡시 실란, 감마-글리시독시 프로필 트리에톡시 실란이다. 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란이 고품질의 크레이터 방지제를 형성하는데 바람직하다.
크레이터 방지제는 거의 어떤 시점에서나 전기코팅 조성물에 가해질 수 있다. 그것은 주 에멀젼에 가해질 수 있거나, 크레이터 방지제를 비이온성 계면활성제 및 락트산 같은 산과 블렌딩하고 실란기가 실라놀기로 가수분해될 때까지 물 중에 분산시켜 코팅조에 가해지고, 이어서 상기 제시한 바와 같은 전기코팅 조성물에 가해진다.
크레이터 방지제는 가수분해가 완료된 후 하기 구조식을 갖는다.
상기 식에서, n은 1 내지 3이고, m은 5 내지 40이며 R1은 2 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 알킬기이다. 전기코팅 조성물에 사용되는 대부분의 주 에멀젼은 가교제와 블렌드된, 에폭시 아민 부가물의 결합제로 이루어지며, 수용성 생성물을 형성하도록 산으로 중화된 수성 에멀젼을 포함한다.
크레이터 방지제는 여러 종의 상이한 음극 전기코팅 수지와 함께 사용할 수 있지만, 바람직한 수지는 선행 기술의 전형적인 에폭시-아민 부가물이다. 이러한 수지는 본원 명세서에 참고 문헌으로 포함되어 있는 미국 특허 제 4,419,467호에 개시되어 있다.
에폭시-아민 부가물을 중화하여 수분산이 가능한 양이온성기를 형성하는데 사용되는 전형적인 산들에는 락트산, 아세트산, 포름산, 술팜산, 메탄 술폰산 등과 같은 알칸 술폰산이 있다.
상기 수지에 대한 바람직한 가교제들 또한 선행 기술에 잘 알려져 있다. 이러한 것들에는 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥사메틸렌 디이소시아네이트, 톨루엔 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 등과 같은 지방족, 시클로지방족 및 방향족 이소시아네이트가 있다. 이러한 이소시아네이트는 옥심, 알콜 또는 카프로락탐 같이, 이소시아네이트 관능성, 예를 들면, 가교 결합 관능을 차단하는 차단제와 예비-반응된다. 가열 중에 차단제가 분리되어 반응성 이소시아네이트기가 제공되고 가교 결합 반응이 일어난다. 이소시아네이트 가교제 및 차단제는 선행 기술에 잘 알려져 있고, 또한 상기 미국 특허 제 4,419,467호에 개시되어 있다.
에폭시 아민 부가물과 차단된 이소시아네이트로 된 음극 결합제는 전기코팅 조성물 중의 주요 수지 성분이고, 대개 조성물의 고체 중량에 기준하여 약 30 내지 50%의 양으로 존재한다. 전기코팅조를 형성하기 위하여 일반적으로 수성 매질을 사용하여 고형분을 줄인다.
상기 결합제 수지 이외에 전기코팅 조성물은 대개 안료 페이스트의 형태로 조성물 중에 혼합되는 안료를 함유한다. 안료 페이스트는 안료를 분쇄하거나 분쇄 비히클 및 습윤제, 계면활성제 및 소포제 같은 임의 성분 내로 분산시켜 제조한다. 해당 분야에 잘 알려져 있는 안료 분쇄 비히클은 어느 것이나 사용될 수 있으며 본 발명의 크레이터 방지제가 사용될 수도 있다. 분쇄 후에, 안료의 입자 크기는 실용적으로 가능한 한 작아야 하며 일반적으로 헤그만 분쇄 게이지(Hegman grinding gauge) 측정에 따른 입자 크기는 약 6 내지 8이다.
본 발명에서 사용될 수 있는 안료에는 이산화 티타늄, 염기성 규산납, 크롬산 스트론튬, 카본 블랙, 산화 철, 점토 등이 포함된다. 큰 표면적 및 오일 흡수성을 갖는 안료는 전착된 코팅의 유착 및 흐름에 바람직하지 않는 영향을 줄 수 있기 때문에 잘 판단하여 사용되어야만 한다.
또한 결합제에 대한 안료의 중량비가 중요하며, 바람직하게는 0.5:1 미만, 보다 바람직하게는 0.4:1 미만이고, 대개 약 0.2 내지 0.4:1이어야 한다. 결합제에 대한 안료의 중량비가 크면 유착 및 흐름에 불리하게 영향을 주는 것이 밝혀져 있다.
본 발명의 코팅 조성물은 습윤제, 계면활성제, 소포제 등과 같은 임의 성분을 함유할 수 있다. 계면활성제 및 습윤제의 예로는 "아민-C"(Ciba-Geigy Industrial Chemicals사 제품)와 같은 알킬 이미다졸, "서피놀 104"(Air Products and Chemicals사 제품)와 같은 아세틸레닉 알콜이 포함된다. 이러한 임의 성분들이 존재할 때, 이들은 조성물의 고체 결합제의 약 0.1 내지 20 중량%를 구성한다.
임의로 가소제가 흐름을 촉진시키기 위해 사용될 수 있다. 유용한 가소제의 예로는 노닐 페놀 또는 비스페놀 A의 에틸렌 또는 프로필렌 옥시드 부가물 같은 비등점이 높고 물에 혼화되지 않는 물질이 있다. 가소제는 대개 수지 고형분의 약 0.1 내지 15 중량% 농도로 사용된다.
본 발명의 전기코팅 조성물은 수성 분산액이다. 본 발명의 명세서에서 사용되는 용어 "분산액"은 결합제가 분산상이고, 물이 연속상인 2-상의 반투명 또는 불투명한 수성 수지 결합제계를 의미한다. 결합제상의 입자 지름의 평균 크기는 약 0.1 내지 10 마이크론이고, 바람직하게는 5 마이크론 미만이다. 수성 매질 중의 결합제의 농도는 일반적으로 중요하지 않지만, 보통은 수성 분산액의 주성분이 물이다. 수성 분산액은 대개 약 3 내지 50 중량%, 바람직하게는 5 내지 40 중량%의 고체 결합제를 함유한다. 전기코팅조에 첨가될 때 물로 희석되어지는 수성 결합제 농축액은 일반적으로 고체 결합제가 10 내지 30 중량% 범위를 갖는다.
하기 실시예는 본 발명의 실례이다. 모든 부와 백분율은 달리 언급이 되지 않는 한 중량에 기준한 것이다.
크레이터 방지제의 제조
제파민 D2000(수평균 분자량이 2,000이고, 아민 당량이 996.5인 폴리옥시프로필렌 디아민) 996.5 부 및 감마-글리시독시 프로필트리메톡시 실란 236부를 배합하여 크레이터 방지제를 제조하였다. 반응 혼합물을 에폭시 당량이 40,000을 넘을때까지 약 59℃로 가열하였다. 생성된 부가물은 아세트산 35 부와 탈이온수 4,900 부를 배합하여 분산시키고, 실란기가 실라놀기로 완전히 가수분해될 때까지 교반하였다. 생성된 부가물 용액의 비휘발성 물질 함량은 20%였다.
쇄 연장된 폴리에폭시드 용액의 제조
하기 성분들을 적절한 반응 용기에 채웠다: 에폰 828 (Epon 828 , 에폭시 당량이 188인 비스페놀 A의 디글리시딜 에테르의 에폭시 수지) 1478 부; 비스페놀 A 427 부; 히드록시 당량이 247인 에톡시화된 비스페놀 A(Synfac 8009 ) 533 부 및 자일렌 121 부. 생성된 반응 혼합물을 질소 분위기 하에 160℃로 가열하고 실온에서 1시간 동안 방치하였다. 디메틸 벤질 아민 5.1 부를 가한 후, 혼합물을 에폭시 당량 1050을 얻어질때까지 147℃에서 방치하였다. 반응 혼합물을 98℃로 냉각시키고 디케티민(비휘발성 물질 함량이 72.27%인 디에틸렌트리아민과 메틸 이소부틸 케톤의 반응 생성물) 168 부와 메틸 에탄올 아민 143 부를 가했다. 생성된 혼합물을 120℃에서 1시간 동안 방치하고 메틸 이소부틸 케톤 727 부를 가했다. 생성된 수지 용액의 비휘발성 물질의 함량은 75%였다.
가교 결합 수지 용액의 제조
알콜로 차단시킨 폴리이소시아네이트 가교 결합 수지 용액을 파피 2027 (PAPI 2027 , 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트) 317.14 부, 메틸 이소부틸 케톤 47.98 부 및 디부틸 주석 디라우레이트 0.064 부를 적절한 반응 용기에 채워서 질소 분위기 하에 37℃로 가열하여 제조하였다. 반응 혼합물을 추가로 1시간 동안 93℃ 미만으로 유지시켜 실질적으로 반응 혼합물의 적외선 검사에 의해 나타나는 바와 같이 모든 이소시아네이트가 반응할 때까지, 디에틸렌 글리콜 모노 부틸 에테르 323.10 부와 트리메틸올프로판 13.04 부의 혼합물을 서서히 반응 용기에 가했다. 부탄올 2.30 부와 메틸 이소부틸 케톤 167.37 부를 가했다. 생성된 수지 용액의 비휘발성 물질 함량은 75%였다.
4급화제의 제조
실온에서 반응 용기 중에 디메틸에탄올아민 87 부를 에틸헥산올 하프-캡트(half-capped) 톨루엔 디이소시아네이트 320 부에 가하여 4급화제를 제조하였다. 발열 반응이 발생하고, 반응 혼합물을 80℃에서 1시간 동안 교반하였다. 락트산 수용액(비휘발성 물질 함량 75%) 118 부를 가하고, 이어서 2-부톡시에탄올 39 부를 가하였다. 반응 혼합물은 65℃에서 약 1시간 동안 일정하게 교반하여 4급화제를 형성하였다.
안료 분쇄 비히클의 제조
안료 분쇄 비히클은 에폰 829 (에폭시드 당량이 193 내지 203인 비스페놀 A의 디글리시딜 에테르) 710 부 및 비스페놀 A 290 부를 적절한 용기에 질소 분위기 하에 충전하고, 발열 반응을 개시하기 위해 150 내지 160℃로 가열하여 제조하였다. 발열 반응은 150 내지 160℃에서 약 1시간 동안 계속되었다. 반응 혼합물을 120℃로 냉각시키고 2-에틸헥산올 하프-캡트 톨루엔 디이소시아네이트 496 부를 가하였다. 반응 혼합물의 온도를 110 내지 120℃로 1시간 동안 유지하고, 2-부톡시에탄올 1095 부를 첨가한 후, 반응 혼합물을 85 내지 90℃로 냉각시키고 이어서 탈이온수 71 부를 가한 후 4급화제(상기와 같이 제조됨) 496 부를 가하였다. 반응 혼합물의 온도는 약 1의 산가를 얻을 때까지 85 내지 90℃로 유지하였다.
I. 에멀젼의 제조
중량부
쇄 연장된 폴리에폭시드 용액(상기와 같이 제조됨) 1255.31
가교 결합 수지 용액(상기와 같이 제조됨) 805.85
계면활성제1 13.62
락트산 27.24
탈이온수 1897.98
총 계 4000.00
1계면활성제 - 아민 C(Ciba Geigy사 제품) 120 부, 아세틸레닉 알콜(서피놀 104, Air Products and Chemicals, Inc.사 제품) 120 부, 1-부톡시에탄올 120 부, 탈이온수 221 부 및 빙초산 19 부.
쇄 연장된 폴리에폭시드 용액, 가교 결합 수지 용액, 계면활성제 및 락트산을 완전히 혼합하였다. 이어서 탈이온수를 교반하에 가하였다. 에멀젼의 비휘발성 물질의 함량을 필요량의 탈이온수를 사용하여 36%로 조정하였다. 메틸 이소부틸 케톤이 증발될 때까지 에멀젼을 교반하였다.
II. 안료 페이스트의 제조
중량부
안료 분쇄 비히클(상기와 같이 제조됨) 812
탈이온수 1660
이산화 티타늄 안료 1068
규산 알루미늄 안료 212
규산 납 안료 92
카본 블랙 안료 32
디부틸 주석 옥시드 124
총계 4000
균질 혼합물이 형성될 때까지 상기 성분을 적절한 혼합 용기 중에서 혼합하였다. 이어서 혼합물을 샌드 밀에 채우고, 7 이상의 헤그만 수치가 얻어질 때까지 분쇄하였다.
III. 전기코팅조 I 및 II의 제조
중량 부
코팅조I 코팅조II
에멀젼(상기와 같이 제조됨) 1636 1569
탈이온수 1926 1913
안료 페이스트(상기와 같이 제조됨) 398 398
크레이터 방지제(상기와 같이 제조됨) 40 40
총 계 4000 4000
음극 전기코팅조 I 및 II는 상기 성분을 혼합하여 제조되었다. 각 코팅조를 한외여과막으로 여과하였다. 각 코팅조를 250 내지 270 볼트에서 전기코팅하여 0.9 내지 1.0 mils(22.86 내지 25.4 마이크론) 두께로 얻었다. ASPP 블로우 아웃 크레이터 시험(blow out crater test)을 각 코팅조를 시험하기 위해 사용하였다. 크레이터 내성은 하기 A-E의 평가 척도에 따라 평가하였다.
A - 0 내지 10% 결함
B - 11 내지 20% 결함
C - 21 내지 40% 결함
D - 41 내지 80% 결함
E - 80%를 초과하는 결함
코팅조 I 및 II 모두에 대한 크레이터 내성 평가는 A였다.
전기코팅조는 크레이터 방지제가 제파민 2000과 에폰 1001 에폭시 수지의 반응 생성물인 통상의 크레이터 방지제로 교체되고, 코팅조의 크레이터 내성이 ASPP 블로우 아웃 크레이터 시험을 사용하여 상기와 같이 시험되었다는 것을 제외하고는 상기 코팅조 I과 동일하게 제조되었다. 본 패널에 대한 크레이터 내성 평가는 본 발명의 크레이터 방지제를 함유하는 코팅조 I 및 II로 코팅된 패널보다 실질적으로 열악한 E였다.
가장자리 부식 내성을 측정하기 위해, 칼날(10×2 cm)을 코팅조 I 및 II로 250 볼트에서 전기코팅시키고, 182℃(금속 온도)에서 10분 동안 베이킹하였다. 이어서 칼날을 소금 스프레이에 7일 동안 노출되었다. 각 칼날 상의 녹슨 점의 수는 현미경으로 칼날을 검토하여 측정하였다. 코팅조 II의 칼날이 20 내지 40개의 녹슨 점을 갖는 반면에 코팅조 I의 칼날은 100 내지 120 개의 녹슨 점을 갖는 것은 크레이터 방지제가 3배 함유된 코팅조 II가 보다 좋은 가장자리 부식 보호 능력을 제공한다는 것을 나타낸다.

Claims (10)

  1. 에폭시-아민 부가물 및 차단된 폴리이소시아네이트 가교제를 포함하는 필름 형성 결합제가 분산되어 있는 수성 담체를 포함하는 음극 전기코팅 조성물에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민과 감마-글리시독시 알킬 알콕시 실란의 가수분해된 실란 말단화 반응 생성물로 이루어지며, 표준물로 폴리스티렌을 사용하는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)로 측정된 수평균 분자량이 약 700 내지 5,000인 크레이터 방지제를 전기코팅 조성물로부터 형성되는 코팅 중의 크레이터를 감소시키는데 충분한 양으로 사용하는 것을 특징으로 하는 음극 전기코팅 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민이 약 230 내지 3,000의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리옥시프로필렌 디아민인 전기코팅 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 글리시독시 알킬 알콕시 실란이 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란인 전기코팅 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민이 약 230 내지 3,000의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리옥시프로필렌 디아민이고, 글리시독시 알킬 알콕시 실란이 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란인 전기코팅 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 크레이터 방지제가 조성물의 필름 형성 결합제의 중량에 기준하여 약 0.5 내지 10 중량%의 양으로 존재하는 음극 전기코팅 조성물.
  6. 하기 구조식을 갖는, 크레이터 방지제용 화합물.
    상기 식에서,
    n은 1 내지 3이고, m은 5 내지 40이며, R1은 2 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 알킬기이다.
  7. (a) 에폭시-아민 부가물을 제조하는 단계;
    (b) 차단된 폴리이소시아네이트 가교제를 제조하는 단계;
    (c) 에폭시-아민 부가물과 차단된 폴리이소시아네이트 가교제를 블렌딩하는 단계;
    (d) 에폭시-아민 부가물을 유기산으로 중화하여 에멀젼을 형성하는 단계;
    (e) 에멀젼을 안료 페이스트와 블렌딩하는 단계; 및
    (f) 코팅의 전착 및 경화시 코팅의 크레이터 내성을 개선하기 위해 (e) 단계로부터 얻어지는 전기코팅 조성물에 크레이터 방지제를 가하는 단계를 조업 가능한 어느 순서로나 행하는 것을 포함하는 음극 전기코팅 조성물의 제조 방법에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민과 글리시독시 알킬 알콕시 실란의 가수분해된 반응 생성물로 이루어지며, 표준물로 폴리스티렌을 사용하는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)로 측정되는 수평균 분자량이 약 700 내지 5,000인 크레이터 방지제를 전기코팅 조성물로부터 형성되는 코팅 중의 크레이터를 감소시키는데 충분한 양으로 사용하는 것을 특징으로 하는 음극 전기코팅 조성물의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민이 약 230 내지 3,000의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리옥시프로필렌 디아민인 방법.
  9. 제7항에 있어서, 글리시독시 알킬 알콕시 실란이 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란인 방법.
  10. 제7항에 있어서, 폴리옥시알킬렌 디아민이 약 230 내지 3,000의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리옥시알킬렌 디아민이고, 글리시독시 알킬 알콕시 실란이 감마-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란인 방법.
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