KR100491033B1

KR100491033B1 - Powder injection molding Method

Info

Publication number: KR100491033B1
Application number: KR10-2002-0083077A
Authority: KR
Inventors: 하태권; 성환진; 김경호; 안상호
Original assignee: 재단법인 포항산업과학연구원
Priority date: 2002-12-24
Filing date: 2002-12-24
Publication date: 2005-05-24
Also published as: KR20040056575A

Abstract

본 발명의 목적은 분말사출성형공정에 있어 대형부품의 치수정밀도를 높이는 동시에 제품생산 단계 및 시간을 줄일 수 있는 분말사출성형방법을 제공함에 있다.An object of the present invention is to provide a powder injection molding method that can increase the dimensional accuracy of large parts in the powder injection molding process and at the same time reduce the production step and time.

이에 본 발명은 성형하고자 하는 분말과 유기결합제를 일정한 비로 혼합하여 펠렛형으로 제조하는 단계; 목적하는 제품의 소결기 바닥판과 접촉하는 부위에 소결보조링을 일체로 형성한 금형을 통해 상기 혼합체 펠렛을 사출성형하는 단계; 상기 사출성형단계를 통해 사출된 사출성형체에서 결합제를 제거하는 단계; 상기 결합제가 제거된 탈지체를 고온 소결하는 단계; 상기 소결단계를 거친 제품에서 소결보조링을 제거하는 단계를 포함하는 분말사출성형방법을 제공한다.Therefore, the present invention comprises the steps of preparing the pellets by mixing the powder and the organic binder to be molded in a constant ratio; Injection molding the mixture pellet through a mold in which a sintering subsidiary ring is integrally formed at a portion in contact with a sintering machine bottom plate of a desired product; Removing the binder from the injection molded product injected through the injection molding step; Hot sintering the degreased body from which the binder has been removed; It provides a powder injection molding method comprising the step of removing the sintering auxiliary ring in the product subjected to the sintering step.

Description

Powder injection molding method

본 발명은 분말사출성형에 관련된 것으로, 특히 분말사출성형된 대형 부품의 치수정밀도를 높이기 위한 분말사출성형방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to powder injection molding, and more particularly, to a powder injection molding method for increasing the dimensional accuracy of a powder injection molded large part.

일반적으로 분말사출성형(PIM, Powder Injection Molding) 기술은, 금속, 초경 또는 세라믹 등과 같은 소결 가능한 분말을 유기결합제와 혼합하고 이를 기존의 사출성형법을 이용하여 일정한 형상으로 성형한 다음 결합제 제거 공정을 거쳐 최종 고온 소결함으로써 3차원의 복잡한 형상의 부품을 후가공 없이 대량 생산 할 수 있는 신분말 성형 기술이다. 분말사출성형법은1920년도에 개발된 기술로 근래 분말 제조기술 및 사출성형기술의 발달 등에 힘입어 현재 많은 업체에서 생산에 적용하고 있는 기술이다.In general, PIM (Powder Injection Molding) technology, a sinterable powder such as metal, cemented carbide or ceramics is mixed with an organic binder and molded into a predetermined shape using a conventional injection molding method, and then subjected to a binder removal process. It is a new powder molding technology that can mass produce 3D complex shaped parts without post-processing by final high temperature sintering. The powder injection molding method is a technology developed in 1920 and is currently being applied to production by many companies thanks to the development of powder manufacturing technology and injection molding technology.

분말사출성형의 일반적인 제조 공정을 도 1을 참조하여 설명하면 다음과 같다.A general manufacturing process of powder injection molding is described with reference to FIG. 1 as follows.

(1) 혼합체 제조 : 성형하고자 하는 분말과 유기결합제를 일정한 비로 혼합하고 이 혼합체를 사출성형 하기 쉽도록 펠렛(pellet)형으로 만든다.(1) Preparation of the mixture: The powder to be molded and the organic binder are mixed at a constant ratio, and the mixture is pelletized to facilitate injection molding.

(2) 사출성형 : 사출성형기를 이용하여 혼합체 펠렛 금형 내로 사출하여 사출성형체 제조(2) Injection molding: Injection molding produced by injection into a mixture pellet mold using an injection molding machine

(3) 결합제 제거 : 사출성형체에서 결합제를 제거하여 탈지체 제조(3) Binder removal: manufacture of degreasing body by removing the binder from the injection molded body

(4) 소결 : 탈지체를 고온 소결하여 최종 제품 제조(4) Sintering: Manufacture of final product by high temperature sintering of degreasing body

상기한 과정을 거치는 금속분말사출성형의 가장 큰 장점중의 하나는 정밀한 치수 제어가 가능하다는 것이다. 일반적으로 분말사출성형에 의한 치수 정밀도는 약 0.3%이고, 정밀제어의 경우 약 0.1%정도까지 치수 제어가 가능하다. 분말사출성형은 일반 분말야금에 비해 소결시 수축율이 매우 크기 때문으로 전체 크기에 대한 상대 치수정밀도(%)를 사용하게 된다.One of the greatest advantages of metal powder injection molding through the above process is that precise dimensional control is possible. In general, the dimensional accuracy by powder injection molding is about 0.3%, and in the case of precision control, the dimensional control is possible up to about 0.1%. Powder injection molding uses a relative dimensional precision (%) of the total size because the shrinkage rate during sintering is very large compared to general powder metallurgy.

그러나 정밀기계 부품들은 이러한 상대 치수정밀도를 요구하는 것이 아니라, 5/1000mm와 같은 절대 치수 정밀도를 요구하게 된다. 만약 치수정밀도가 0.3%인 분말사출성형공정으로 5/1000mm와 같은 치수정밀도를 구하기 위해서는 부품의 크기가 1.67mm이하이어야 하고 0.1%인 경우에는 약 5mm이하이어야 한다.Precision machine parts, however, do not require this relative dimensional accuracy, but rather absolute dimensional accuracy, such as 5/1000 mm. If the powder injection molding process has 0.3% dimensional accuracy, the size of parts should be less than 1.67mm and 0.1% less than 5mm to obtain dimensional accuracy like 5 / 1000mm.

그리고 절대치수정밀도가 1/100mm인 경우에는 각각 약 8mm, 25mm이하이어야 한다. 이와 같이 분말사출성형에서는 부품이 커질수록 절대 치수정밀도를 맞추기 어려워지는 단점이 있다. 현재 분말사출성형에 의해 제조되는 부품이 대부분 소형인 이유도 여기에 있고 현재 대형부품의 제조에 많은 연구가 진행되는 것도 여기에 있다.If the absolute dimension accuracy is 1 / 100mm, it should be less than about 8mm and 25mm, respectively. As described above, the powder injection molding has a disadvantage in that it becomes more difficult to meet absolute dimensional accuracy as the component becomes larger. This is why the parts produced by powder injection molding are mostly small here, and there are many studies on the manufacture of large parts.

또한 소형 부품에서와는 달리 대형부품에서는 소결부품의 자중이 커서 소결 수축시 바닥판(substrate)과의 마찰이 심각한 문제가 된다. 이러한 마찰은 균일한 수축을 방해하여 제품의 변형 또는 뒤틀림을 유발하기 때문에 절대적인 치수 뿐만 아니라 상대적인 치수정밀도 또한 낮아지게 된다. In addition, unlike in small parts, in large parts, the self-weight of the sintered parts is large, so that the friction with the substrate during sintering shrinkage becomes a serious problem. Since this friction prevents uniform shrinkage and causes deformation or warpage of the product, not only the absolute dimension but also the relative dimensional accuracy is lowered.

대형부품의 치수정밀도 저하는 마찰력뿐만 아니라 부품이 커짐에 따라 절대 수축량도 증가하기 때문에 발생한다. 예를 들어 20%의 수축율을 갖는 10mm크기의 부품의 경우 전체 수축율은 2mm이고 중심으로부터 양 끝이 1mm씩 수축하면 된다. 그러나 100mm크기의 부품의 경우 전체 수축량은 20mm가 되어야 하고 이는 양 끝이 10mm씩 수축해야 하기 때문에 양 끝에서 절대 수축량은 10mm부품의 10배가 된다. 이와 같이 부품이 커짐에 따라 절대 수축량이 증가하게 된다.The decrease in dimensional accuracy of large parts occurs because not only the frictional force but also the absolute shrinkage increases as the parts get larger. For example, for a 10mm part with a 20% shrinkage rate, the total shrinkage rate is 2mm and both ends shrink 1mm from the center. However, for 100mm size parts, the total shrinkage should be 20mm, which means that both ends should shrink by 10mm, so the absolute shrinkage at both ends is 10 times greater than 10mm parts. In this way, as the component becomes larger, the absolute shrinkage increases.

또한, 도 6에 도시된 바와 같이 대형부품의 경우 자중으로 인한 마찰력과 절대 수축량의 증가로 인해 부품(100)의 윗면과 바닥판(150)과 접하는 면의 수축율의 차가 발생하게 된다. In addition, as shown in FIG. 6, in the case of a large component, a difference in shrinkage between the upper surface of the component 100 and the surface contacting the bottom plate 150 may occur due to an increase in frictional force and an absolute contraction amount due to its own weight.

이러한 문제를 해결하기 위한 방안으로 도 7에 도시된 바와 같이 분말사출성형된 대형부품의 소결시 소결 바닥판(150) 위에 사출체(120)와 동일한 재료, 동일한 충전율로 사출성형된 보조바닥판(130)을 놓고 그 위에 사출체(120)를 놓고 소결하는 방법이 발명되었다.(대한민국특허출원 제2000-0079342호)As a solution for solving this problem, as shown in FIG. 7, the auxiliary material which is injection molded on the sintered bottom plate 150 at the same material and at the same filling rate on the sintered bottom plate 150 is sintered. 130) and a method of sintering the injection molded body 120 on it was invented. (Korean Patent Application No. 2000-0079342)

이 발명에 의하면 분말사출성형에 의해 대형 부품의 소결시 사출체의 소결바닥판 위에 사출체와 동일한 재료, 동일한 충전율을 갖는 혼합체로 제조된 보조바닥판을 놓고 그 위에 소결하고자 하는 사출체를 올려 놓는다. 그리고 사출체와 보조바닥판이 접착소결되는 것을 막기위해 그 사이에는 비반응성 분말을 깔고 소결한다. According to the present invention, when sintering a large part by powder injection molding, an auxiliary bottom plate made of a mixture having the same material and the same filling rate as that of the injection molded body is placed on the sintered bottom plate of the injection molded product, and the injection molded product to be sintered is placed thereon . In order to prevent the injection molding and the auxiliary bottom plate from sticking and sintering, a non-reactive powder is laid between them and sintered.

따라서 대형 부품의 소결에서 가장 문제가 되는 것으로 절대 수축량의 증가와 수축시 자중의 증가에 따른 마찰력의 증가임을 고려할 때, 소결할 사출체와 소결바닥판 사이에 보조바닥판을 넣게 되면 소결이 진행되는 동안 보조바닥판도 사출체와 비슷한 수축율로 소결되므로 사출체와 보조바닥판의 접촉면에서는 상대적인 운동이 거의 없어 마찰이 발생되지 않게 된다. 이와 같이 사출체가 상대적 운동이 거의 없어지게 되므로 사출체는 소결되는 동안 저항을 적게 받게 되어 뒤틀림이나 수축불균일에 의한 변형이 적어지게 된다.Therefore, considering that the biggest problem in the sintering of large parts is the increase in the absolute shrinkage and the frictional force due to the increase in the self-weight during shrinkage, when the auxiliary bottom plate is inserted between the injection molded body and the sintered bottom plate, the sintering proceeds. Since the auxiliary base plate is also sintered at a shrinkage rate similar to that of the injection molded product, there is almost no relative motion at the contact surface between the injection molded product and the auxiliary base plate so that friction does not occur. In this way, since the injection molding has almost no relative motion, the injection molding receives less resistance during sintering, so that deformation due to distortion or shrinkage nonuniformity is reduced.

그러나 상기한 종래의 구조는 보조바닥판용 금형을 추가로 제조하여야 하는 것은 물론, 제품뿐만 아니라 보조바닥판을 따로 사출해야 하고 사출체와 보조바닥판 사이에 비 반응성 분말을 깔아주어야 하는 등 제품생산 단계가 복잡해지고 생산시간이 증가하게 된다. 뿐만 아니라 사출체와 보조바닥판 사이에 비 반응성 분말을 깔고 소결한다 하더라도 부분적으로 접착소결 되기도 하고 분말에 의한 자국이 남아 소결 후 기계적 가공에 의한 마무리가 필수적이다. 따라서 최종 제품의 생산단가가 급격히 상승하게 된다.However, the above-described conventional structure requires not only to manufacture the auxiliary bottom mold additionally, but also to separately inject the auxiliary bottom plate as well as the product, and to produce a non-reactive powder between the injection molded body and the auxiliary bottom plate. Is complicated and production time is increased. In addition, even when the non-reactive powder is sintered between the injection molding body and the auxiliary bottom plate, it may be partially bonded and sintered. As a result, the production cost of the final product rises sharply.

이에 본 발명은 상기와 같은 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 분말사출성형공정에 있어 대형부품의 치수정밀도를 높이는 동시에 제품생산 단계 및 시간을 줄일 수 있는 분말사출성형방법을 제공함에 그 목적이 있다.The present invention has been made to solve the above problems, the object of the present invention is to provide a powder injection molding method that can increase the dimensional accuracy of large parts in the powder injection molding process and at the same time reduce the production step and time. have.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 분말사출성형방법에 있어서, 사출성형하고자하는 부품의 바닥에 소결보조링을 형성하여 성형품을 제조하는 단계와, 사출성형품을 소결한 후 기계적 가공에 의해 소결보조링을 제거는 공정을 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the object as described above, the present invention, in the powder injection molding method, forming a sintering auxiliary ring on the bottom of the part to be injection molded to manufacture a molded article, and after sintering the injection molded article in mechanical processing It is characterized in that it further comprises a step of removing the sintering auxiliary ring.

상기 소결보조링은 분말사출성형품과 동일재질로 이루어짐이 바람직하다.The sintering auxiliary ring is preferably made of the same material as the powder injection molded article.

또한, 상기 소결보조링은 상기 분말사출성형품의 중심축에 대해 방사방향 또는 축방향으로 형성될 수 있다.In addition, the sintering auxiliary ring may be formed in a radial direction or an axial direction with respect to the central axis of the powder injection molded article.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1은 일반적인 분말사출성형 공정의 흐름도이고, 도 2는 본 발명에 따라 소결보조링이 일체로 형성된 분말사출성형품을 도시한 사시도이며, 도 3은 본 발명에 따른 도 2의 단면도이다.1 is a flow chart of a general powder injection molding process, Figure 2 is a perspective view showing a powder injection molded article integrally formed with a sintering auxiliary ring in accordance with the present invention, Figure 3 is a cross-sectional view of FIG.

상기한 도면에 의하면, 먼저 축대칭형태의 사출성형품(10)은 금속분말과 유기결합제분말을 일정한 비율로 혼합하고 이 혼합체를 펠릿으로 제조한 후, 사출성형기를 이용하여 상기 펠릿을 금형 내로 사출성형하여 제조한다.According to the above drawings, first, the injection-molded article 10 of the axisymmetric type is mixed with a metal powder and an organic binder powder at a predetermined ratio, and the mixture is made into pellets, and then the pellet is injected into a mold using an injection molding machine. To prepare.

여기서 본 발명에 따르면 상기 사출성형품(10)의 하단 즉, 소결작업시 소결바닥판과 접촉하는 부분에는 보조바닥판 역할을 하는 소결보조링(20)이 일체로 사출 성형된다.According to the present invention, the sintering auxiliary ring 20 serving as an auxiliary bottom plate is integrally injection-molded at the lower end of the injection-molded product 10, that is, the part contacting the sintered bottom plate during the sintering operation.

본 실시예에서 상기 소결보조링(20)은 사출성형품(10)의 중심축에서 방사방향으로 돌출형성됨을 확인할 수 있는 데, 상기 소결보조링(20)의 구조와 크기 등은 특별히 한정되지 않는다. In this embodiment, it can be seen that the sintering auxiliary ring 20 protrudes radially from the central axis of the injection molded article 10, and the structure and size of the sintering auxiliary ring 20 are not particularly limited.

소결보조링의 형성을 위해 상기 펠릿이 사출되는 금형 또한 하단에 상기 소결보조링 형태의 성형공간이 가공되어야 함은 물론이다.In order to form the sintering subsidiary ring, the mold is injected, the molding space of the shape of the sintering subsidiary ring is also to be processed of course.

상기과정을 통해 소결보조링(20)이 더욱 형성된 사출성형품(10)은 다음 공정으로 사출성형품에서 결합제를 제거하여 탈지체를 제조한 후 소결기에서 고온 소결한다.The injection molded article 10 in which the sintering auxiliary ring 20 is further formed through the above process is prepared by removing the binder from the injection molded article in the following process to prepare a degreasing body, followed by high temperature sintering in a sintering machine.

소결과정을 거친 사출성형품(10)은 후공정으로 기계적가공을 통해 사출성형품 하단에 일체로 형성된 소결보조링(20)을 제거하는 공정을 거쳐 최종 제품으로 완성된다.The injection molded product 10 which has undergone the sintering process is completed as a final product through a process of removing the sintering auxiliary ring 20 integrally formed at the bottom of the injection molded product through mechanical processing in a post process.

상술한 바와 같이 대형 부품의 소결에서 가장 문제가 되는 것은 절대 수축량의 증가와 수축시 자중의 증가에 따른 마찰력의 증가이다. 그러나 소결할 사출체의 하단부에 축에 대해 방사방향으로 보조바닥판 역할을 할 수 있는 소결보조링을 두게 되면 소결이 진행되는 동안 이 소결보조링도 제품부와 비슷한 수축율로 소결되고 보조바닥판에 비해 소결바닥판과의 마찰면적이 적으므로 불균일 수축에 의한 뒤틀림을 이 소결보조링에서 모두 해소할 수 있게 되므로 제품부에는 불균일 수축이 일어나지 않게 된다.As described above, the biggest problem in the sintering of large parts is the increase in the absolute shrinkage and the increase in the frictional force due to the increase in the self weight during the shrinkage. However, if a sintering subsidiary ring is formed at the lower end of the injection molding to act as an auxiliary subplate in the radial direction with respect to the axis, the sintering subsidiary ring is sintered at a shrinkage similar to that of the product during the sintering process. In comparison, since the friction area with the sintered bottom plate is small, the distortion due to the nonuniform shrinkage can be eliminated in the sintering auxiliary ring, so that the nonuniform shrinkage does not occur in the product portion.

[실시예 1]Example 1

도 4에 도시된 바와 같이 라이너(shape liner)로 사용되는 원추형 사출성형품(10)은 소결기의 바닥판(30)과 환형의 접촉면이 발생하게 된다. 이러한 형상은 수축하는 방향이 원추의 중심점을 향하게 된다. 따라서 제품의 두께보다 두꺼운 환형의 소결보조링(20)을 축에 수직한 방사방향으로 가지는 형태로 제품을 사출성형하고 소결기 바닥판(30)에 올려 소결한다. As shown in FIG. 4, the conical injection molded article 10 used as a liner generates an annular contact surface with the bottom plate 30 of the sintering machine. This shape causes the direction of contraction towards the center point of the cone. Therefore, the product is injection-molded in the form having the annular sintering auxiliary ring 20 thicker than the thickness of the product in the radial direction perpendicular to the axis and sintered on the sintering machine bottom plate 30.

평균입경 10㎛의 17-4PH STS분말을 사용하여 충전율을 60%로 한 후 소결보조링을 형성시키고 소결한 경우와 소결보조링을 도입하지 않고 소결한 경우 제품부 상대치수정밀도가 각각 0.2%와 0.5%로 나타나 치수정밀도가 현저히 향상됨을 알 수 있다. 또한 소결보조링 없이 보조바닥판을 사용하였을 경우 상대치수 정밀도는 0.3%로 본 발명에 의해 보다 향상된 치수정밀도를 얻을 수 있다.When the filling rate was set to 60% using 17-4PH STS powder with an average particle diameter of 10 μm, and the sintering auxiliary ring was formed and sintered, and when sintered without introducing the sintering auxiliary ring, the relative dimensional accuracy of the product was 0.2% and 0.5% indicates that the dimensional accuracy is significantly improved. In addition, when the auxiliary bottom plate is used without the sintering auxiliary ring, the relative dimensional accuracy is 0.3%, and the improved dimensional accuracy can be obtained by the present invention.

상기 실험에 사용된 사출성형품(10)의 외부 직경은 105mm, 두께는 3mm, 높이는 108mm이며, 소결보조링(20)의 외부직경은 113mm이고 두께가 6mm이다.The outer diameter of the injection molded article 10 used in the experiment is 105mm, thickness is 3mm, height is 108mm, the outer diameter of the sintering auxiliary ring 20 is 113mm and the thickness is 6mm.

[실시예 2]Example 2

도 5에서와 같이 사출성형품(11)의 두께와 같은 환형의 소결보조링(21)을 축에 평행한 방향으로 가지는 형태로 제품을 사출성형하고 소결기 바닥판(30)에 올려 소결한다. As shown in FIG. 5, the product is injection-molded in a form having an annular sintering auxiliary ring 21 such as a thickness of the injection-molded product 11 in a direction parallel to the axis, and sintered on the sintering machine bottom plate 30.

평균입경 10㎛의 17-4PH STS분말을 사용하여 충전율을 60%로 한 후 소결한 경우 제품부 상대치수정밀도가 각각 0.2%로 나타나 실시예 1에서와 같았다. 소결보조링을 도입하지 않고 소결한 경우의 0.5%, 소결보조링 없이 보조바닥판을 사용하였을 경우에 얻어진 0.3%에 비교할 때 본 발명에 의해 보다 향상된 치수정밀도를 얻을 수 있다.When the sintering was carried out after the filling rate was 60% using 17-4PH STS powder having an average particle diameter of 10 μm, the relative dimensional accuracy of the product part was 0.2%, respectively, as in Example 1. The improved dimensional accuracy can be obtained by the present invention as compared with 0.5% when sintered without the sintering auxiliary ring and 0.3% obtained when the auxiliary bottom plate is used without the sintering auxiliary ring.

상기 실험에 사용된 사출성형품(11)의 외부 직경은 105mm, 두께는 3mm 였고 높이는 108mm였다. 그리고 소결보조링(21)의 외부직경은 105mm이고 높이는 6mm였다.The outer diameter of the injection molded article 11 used in the experiment was 105 mm, the thickness was 3 mm, and the height was 108 mm. The outer diameter of the sintered auxiliary ring 21 was 105 mm and the height was 6 mm.

이상 설명한 바와 같은 본 발명에 따른 분말사출성형방법에 의하면, 제품의 전체적인 수축율을 균일하게 유지할 수 있게 되어 분말사출성형공정을 통해 대형제품의 생산이 가능하게 되며 제품의 품질을 높일 수 있게 된다.According to the powder injection molding method according to the present invention as described above, it is possible to maintain the overall shrinkage of the product uniformly to enable the production of large products through the powder injection molding process and to improve the quality of the product.

또한, 종래 기술과 비교하여 보조바닥판 사출에 따른 비용을 줄여 원가를 낮출 수 있게 된다.In addition, compared to the prior art it is possible to reduce the cost of the auxiliary bottom plate injection cost can be lowered.

또한, 제품 생산공정이 단축되어 생산단가를 낮출 수 있게 된다.In addition, the product production process can be shortened to lower the production cost.

도 1은 일반적인 분말사출성형 공정의 흐름도1 is a flow chart of a general powder injection molding process

도 2는 본 발명에 따라 소결보조링이 일체로 형성된 분말사출성형품을 도시한 사시도,Figure 2 is a perspective view showing a powder injection molded article formed integrally with the sintering auxiliary ring in accordance with the present invention,

도 3은 본 발명에 따른 도 2의 단면도,3 is a cross-sectional view of FIG. 2 according to the present invention;

도 4는 본 발명에 일실시예에 따른 소결보조링이 형성된 분말사출성형품의 소결공정을 도시한 개략적인 단면도,Figure 4 is a schematic cross-sectional view showing a sintering process of the powder injection molded article formed with a sintering auxiliary ring according to an embodiment of the present invention,

도 5는 본 발명의 또다른 실시예에 따른 소결보조링이 형성된 분말사출성형품의 소결공정을 도시한 개략적인 단면도,5 is a schematic cross-sectional view showing a sintering process of a powder injection molded article having a sintering auxiliary ring formed according to another embodiment of the present invention;

도 6는 분말사출성형품의 소결공정시 부품이 불균일하게 수축되는 상태를 도시한 개략적인 도면,FIG. 6 is a schematic view illustrating a state in which parts are unevenly shrunk during the sintering process of a powder injection molded article;

도 7은 종래기술에 따른 분말사출성형제품의 소결방법을 도시한 개략적인 도면이다.7 is a schematic view showing a sintering method of a powder injection molded product according to the prior art.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *Explanation of symbols on the main parts of the drawings

10,11 : 사출성형품 20,21 : 소결보조링10,11: injection molded product 20,21: sintering auxiliary ring

30 : 소결기 바닥판30: Sinterer Bottom Plate

Claims

Mixing the powder to be molded and the organic binder in a predetermined ratio to produce a pellet;

Injection molding the mixture pellet through a mold in which a sintering subsidiary ring is integrally formed at a portion in contact with a sintering machine bottom plate of a desired product;

Removing the binder from the injection molded product injected through the injection molding step;

Hot sintering the degreased body from which the binder has been removed;

Powder injection molding method comprising the step of removing the sintering auxiliary ring in the product subjected to the sintering step.

The powder injection molding method according to claim 1, wherein the sintering auxiliary ring is formed radially with respect to the axis of the desired product.

The powder injection molding method according to claim 1, wherein the sintering auxiliary ring is formed axially with respect to the axis of the desired product.