KR100479129B1

KR100479129B1 - 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법

Info

Publication number: KR100479129B1
Application number: KR10-2003-0002398A
Authority: KR
Inventors: 김시환; 강성일; 강동완
Original assignee: 한국바이린주식회사
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2003-01-14
Publication date: 2005-03-28
Anticipated expiration: 2023-01-14
Also published as: KR20040065428A

Abstract

본 발명은 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법에 관한 것으로서, 단섬유를 카딩하고 삼출방지처리된 웨브를 히트 프레스 롤을 통과시키면서 결합시켜 표면층 웨브를 별도로 형성하는 표면층 웨브 형성단계(S1)와, 상기 표면층 웨브의 일면에 열가소성수지로 접착성능을 부여하는 열가소성 수지 처리단계(S2)와, 단섬유를 카딩한 웨브로 된 중간보온층 웨브와 상기 열가소성 수지 처리된 표면층 웨브를 가열하여 합지한 후 냉각하는 합지단계(S3)로 이루어지므로, 섬유삼출이 없으며 부드러운 촉감을 가진 표면층을 별도로 제조하여 중간보온층에 합지함으로써, 표면층 강화와 촉감의 문제를 개선하면서 복잡한 제조설비를 단순화하고 생산속도를 획기적으로 높이는 효과가 있다.

Description

중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법{The method of manufacturing the padding with bulky layer and surface layer}

본 발명은 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 겨울 옷에 들어가는 재료로서 초창기에는 일반 솜이나 오리털 등을 사용하였다. 오리털의 경우 가격과 털빠짐 문제와 일반 솜의 섬유삼출 문제로 인해 패딩재의 개선에 대한 요구가 계속되어 왔으며, 그 후, 패딩의 시초로서 일반 솜에서 형태 안정성을 부여하기 위해 바인더 처리를 하였으나 섬유 삼출현상이 일어났다. 이러한 섬유 삼출현상을 막기 위해 표면에 바인더 처리를 함으로써 표면을 강화시켰으나 촉감이 딱딱한 문제가 생겨, 섬유 삼출이 없는 표면처리와 동시에 섬유 삼출 방지를 위한 표면강화로 패딩의 촉감이 손상되는 것을 막기 위한 구조 및 제조방법이 개발되어 왔다.

이러한 섬유삼출이 없는 표면층을 가지는 구조의 패딩 및 그 제조방법으로 본 출원인에 의해 출원된 공개번호 특허 제2002-69430호가 있다.

상기 특허공개번호 제2002-69430호는 3층 구조의 패딩 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 도1에 도시한 바와 같이, 여러 단섬유들을 일정비율로 혼합하여 조성된 웨브(10)를 히트 프레스 롤(12)에 통과시킨 후, 웨브(10)의 표면에 스프레이(14)로 바인더를 산포하여 섬유의 삼출을 막기 위한 바인더를 접착한 다음, 웨브(10)를 밴드 드라이어(16)에 통과시키면서 1차로 웨브(10)의 표면을 건조와 가교시키고, 2차로 웨브(10)의 이면에 스프레이(18)로 바인더를 접착한 다음, 건조와 가교를 완료하여 권취한 후, 도2에 도시한 바와 같이, 삼출방지 처리되어 권취된 웨브(10)를 호퍼(20)의 하부에 통과시키면서 파우더를 산포한 다음, 적외선 히터(22)를 통과시켜 산포된 열가소성 파우더를 유동상태로 만든 후, 합지롤(24)을 통과시키면서 열융착형 부직포(26)를 합지한 다음, 냉각롤(28)을 통과시키면서 냉각시켜 합지를 완료하는 기술이다.

즉, 상기 종래의 기술(특허공개번호 제2002-69430호)은 삼출방지되는 표면처리층과 중간보온층을 동시에 형성하는 웨브를 제조한 후, 상기 중간보온층의 상단에 열융착형 부직포를 합지하여 라미네이팅층을 형성하는 기술이다.

그런데, 이와 같이 삼출방지 표면층을 갖는 3층 구조의 패딩을 제조하는 방법은 3층을 구성해야 하므로 일반적인 설비에 비해 설비가 복잡하고 얇은 표면층과 두꺼운 중간층이 필요하여 생산속도에 한계가 있다는 문제점이 있었다.

최근에는 이러한 생산속도의 문제를 해결하기 위해 2층 이상의 제품을 별도로 접착하여 패딩을 제조하기도 하지만 촉감이 좋지 못한 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 본 발명의 목적은 표면층 강화와 촉감의 문제를 개선하면서 생산속도를 높이는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명에 의한 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법은, 단섬유를 카딩하고 삼출방지처리된 웨브를 히트 프레스 롤을 통과시키면서 결합시켜 표면층 웨브를 별도로 형성하는 표면층 웨브 형성단계와, 상기 표면층 웨브의 일면에 열가소성수지로 접착성능을 부여하는 열가소성 수지 처리단계와, 단섬유를 카딩한 웨브로 된 중간보온층 웨브와 상기 열가소성 수지 처리된 표면층 웨브를 가열하여 합지한 후 냉각하는 합지단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 표면층 웨브 형성단계의 히트 프레스 롤은 일정한 패턴으로 조각된 카렌다 롤(Calender Roll)을 사용하며, 150 ~ 250°C의 열로 포인트 실링(Point-Sealing)하여 표면층 웨브를 제조하는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지 처리 단계에서는 열가소성 수지를 표면층 웨브의 일면에 소정의 간격을 두어 도트 형태로 접합시키는 것이 바람직하다.

상기 합지단계에서는 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 100 ~ 250°C의 히트프레스 롤을 통과시키면서 프레스함과 동시에 가열한다.

상기 합지단계에서는 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 프레스 롤을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 캔 드라이어를 통과시키면서 가열할 수도 있다.

또한, 상기 합지단계에서는 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 프레스 롤을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 에어 스루 드라이어를 통과시키면서 가열할 수도 있다.

이하, 본 발명의 실시예에 관하여 첨부 도면을 참조하면서 상세히 설명한다.

본 발명은, 단섬유를 카딩하고 삼출방지처리된 웨브를 히트 프레스롤을 통과시키면서 결합시켜 표면층 웨브를 별도로 형성하는 표면층 웨브 형성단계(S1)와, 상기 표면층 웨브의 일면에 열가소성수지로 접착성능을 부여하는 열가소성 수지 처리단계(S2)와, 단섬유를 카딩한 웨브로 된 중간보온층 웨브와 상기 열가소성 수지 처리된 표면층 웨브를 가열하여 합지한 후 냉각하는 합지단계(S3)로 이루어진다.

상기 표면층 웨브 형성단계(S1)는 도3에 도시한 바와 같이, 도시하지 않은 카딩기로 단섬유를 카딩하고 공지의 삼출방지처리 방법에 의해 삼출방지처리된 웨브(30)를 히트 프레스 롤(32, 32')사이를 통과시키면서 결합시켜 표면층 웨브(34)를 형성하는 공정이다.

상기 표면층 웨브(34)에 사용되는 단섬유의 섬도는 0.8 ~ 10 데니어 범위의 단섬유를 사용하며, 섬유장의 카딩기의 성능에 따라 다양하게 적용할 수 있다. 상기 단섬유의 성분은 나일론(Nylon), 폴리에스테르(Polyester), 울(Wool), 면(Cotton), PP(Polypropylene), PTT(Poly-Trimethylene-Terephatalate) 등 다양한 단섬유들을 사용가능하며, 별도의 성능을 부여하기 위해 특수처리된 섬유를 사용할 수도 있다.

상기 표면층 웨브(34)는 다수의 단섬유를 혼합하여 제조되는데, 그 바람직한 혼합비율은 특허공개번호 제2002-69430호에 개시되어 있다.

상기 히트 프레스 롤(32, 32') 중의 하나는 일정한 패턴으로 조각된 카렌다 롤(Calender Roll)을 사용하며, 150 ~ 250°C의 열로 포인트 실링(Point-Sealing)하여 표면층 웨브(34)를 제조하는 것이 바람직하다. 포인트 실링하여 제조된 웨브는 다른 방법으로 제조된 웨브에 비해 부드러운 촉감을 갖는다.

상기 열가소성 수지 처리단계(S2)는 도4에 도시한 바와 같이, 상기 표면층 웨브(34)의 표면(일면)에 공지의 스크린(36) 및 접착 바인더(38)를 사용하여 열가소성 수지를 접착한 후, 드라이어(40)를 통과시켜 건조시킴에 의해 접착성능을 부여하는 공정이다.

상기 열가소성 수지는 폴리아미드 계열(Copolyamide), 폴리에스테르 계열(Copolyester), PVC(Poly Vinyl Cloide), HDPE(High Density Poly Ethylene), LDPE(Low Density Poly Ethylene), EVA(Ethylene Vinyl Acetate)등을 사용한다.

상기 열가소성 수지를 처리하는 방법에는 스캐터 코팅(Scatter Coating), 음각 롤(Roll)을 이용하는 파우더 코팅(Power Coating), 페이스트 코팅(Paste Coating), 바인더 필름을 라미네이팅(Laminating)하는 방법 등 다양한 방법을 사용할 수 있다. 상기 열가소성 수지는 부드러운 촉감을 유지하게 한다. 그리고, 상기 가소성 수지는 전체 면에 처리하는 것이 아니라 일정한 간격을 두어 도트(Dot) 형태로 처리하는 것이 바람직한데, 도트 형태로 처리하기 위해서는 공지의 페이스트 코팅 방법을 사용하는 가장 바람직하다. 상기 페이스트 코팅방법에서 사용되는 페이스트(paste)에는 기능성 소재를 첨가하여 접착성능과 함께 기능성을 부여할 수도 있다.

상기 합지단계(S3)는 단섬유를 카딩기(42)로 카딩한 웨브로 된 중간보온층 웨브(44)와 상기 열가소성 수지 처리된 표면층 웨브(34)를 가열하여 합지한 후 도시하지 않은 냉각수단으로 냉각함에 의해 패딩(46)을 완성하는 공정이다.

상기 합지단계(S3)에서는, 상기 열가소성 수지를 접착하는 접착 바인더(38)의 종류에 따라 다음과 같은 다양한 방법에 의해 열과 압력으로 합지한다.

즉, 도5에 도시한 바와 같이 상기 중간보온층 웨브(44)와 상기 표면층 웨브(34)를 100 ~ 250°C의 히트 프레스 롤(48 : Heat Press Roll)을 통과시키면서 프레스함과 동시에 가열하거나, 도6에 도시한 바와 같이 상기 중간보온층 웨브(44)와 상기 표면층 웨브(34)를 프레스 롤(50)을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 캔 드라이어(52 : Can Dryer)를 통과시키면서 가열하거나, 도7에 도시한 바와 같이 상기 중간보온층 웨브(44)와 상기 표면층 웨브(34)를 프레스 롤(50)을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 에어 스루 드라이어(54 : Air Through Dryer)를 통과시키면서 뜨거운 공기로 가열할 수도 있다. 또한 상기 중간보온층 웨브(44)와 상기 표면층 웨브(34)를 100 ~ 250°C의 퓨징 프레스(Fusing Press)를 통과시키면서 가열할 수도 있다.

롤은 제품의 중량이나 두께에 따라, 그 가압력은 0.1 ~ 5.0㎏f/㎠, 그 간격은 0.1 ~ 10mm로 설정한다. 일반적으로 합지 온도는 열가소성 수지의 성분에 따라 달라지며, 표면층 웨브를 중간보온층 웨브에 합지할 때 제품의 두께가 두꺼울수록 압력을 낮게 설정하거나 롤의 간격을 넓혀서 합지한다.

본 실시예에서는 표면층 웨브(34)는 중간보온층 웨브(44)의 양면에 합지하지만, 표면층 웨브(34)를 중간보온층 웨브(44)의 일면에만 합지할 수도 있다. 그리고, 기능을 보완하기 위해서 별도로 제조된 패딩에 표면층 웨브를 합지시킬 수도 있다.

상기 합지단계(S3)에서 중간보온층 웨브(44)에 사용되는 단섬유 및 그 혼합비율을 표면층 웨브(34)의 단섬유 및 그 혼합비율에 따른다.

도8은 본 발명에 따라 제조된 패딩의 적층구조를 나타내는 사시도이다. 도시한 바와 같이 패딩(30)은, 중간보온층 웨브(44)에 의한 중간보온층(144)의 양면에, 표면층 웨브(34)에 의한 표면층(134)이 적층된 구조이다.

본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않고 한면만 표면층을 합지하는 등 다양하게 변형하여 실시할 수 있다.

본 발명에 의한 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법에 의하면, 섬유삼출이 없으며 부드러운 촉감을 가진 표면층을 별도로 제조하여 중간보온층에 합지함으로써, 표면층 강화와 촉감의 문제를 개선하면서 복잡한 제조설비를 단순화하고 생산속도를 획기적으로 높이는 효과가 있다.

도1 및 도2는 종래 섬유삼출이 없는 표면층을 가지는 패딩의 제조방법을 나타내는 공정도,

도3은 본 발명에 의한 패딩의 제조방법의 표면층 형성단계를 나타내는 공정도,

도4는 본 발명에 의한 패딩의 제조방법의 표면층에 열가소성 수지 처리단계를 나타내는 공정도,

도5는 본 발명에 의한 패딩의 제조방법의 합지단계를 나타내는 공정도,

도6는 본 발명에 의한 패딩의 제조방법의 합지단계의 다른 예를 나타내는 공정도,

도7은 본 발명에 의한 패딩의 제조방법의 합지단계의 또 다른 예를 나타내는 공정도,

도8은 본 발명에 의한 제조방법에 따라 제조된 패딩의 적층구조를 나타내는 사시도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

30 : 삼출방지처리된 웨브 32, 32' : 히트 프레스 롤

34 : 표면층 웨브 36 : 스크린

38 : 접착 바인더 40 : 드라이어

42 : 카딩기 44 : 중간층 웨브

46 : 패딩 48 : 히트 프레스 롤

50 : 프레스 롤 52 : 캔 드라이어(Can Dryer)

54 : 에어 스루 드라이어(Air Through Dryer)

134 : 표면층 144 : 중간보온층

Claims

단섬유를 카딩하고 삼출방지처리된 웨브를 히트 프레스 롤을 통과시키면서 결합시켜 표면층 웨브를 별도로 형성하는 표면층 웨브 형성단계와,

상기 표면층 웨브의 일면에 열가소성수지로 접착성능을 부여하는 열가소성 수지 처리단계와,

단섬유를 카딩한 웨브로 된 중간보온층 웨브와 상기 열가소성 수지 처리된 표면층 웨브를 가열하여 합지한 후 냉각하는 합지단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 표면층 웨브 형성단계의 히트 프레스 롤은, 일정한 패턴으로 조각된 카렌다 롤(Calender Roll)을 사용하며, 150 ~ 250°C의 열로 포인트 실링(Point-Sealing)하여 표면층 웨브를 제조하는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 열가소성 수지 처리 단계에서는, 열가소성 수지를 표면층 웨브의 일면에 소정의 간격을 두어 도트 형태로 접합시키는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 합지단계에서는, 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 100 ~ 250°C의 히트프레스 롤을 통과시키면서 프레스함과 동시에 가열하는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 합지단계에서는, 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 프레스 롤을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 캔 드라이어를 통과시키면서 가열하는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 합지단계에서는, 상기 중간보온층 웨브와 상기 표면층 웨브를 프레스 롤을 통과시켜 밀착시킨 후 100 ~ 250°C의 에어 스루 드라이어를 통과시키면서 가열하는 것을 특징으로 하는 중간보온층과 표면층을 가지는 패딩의 제조방법.