KR100476722B1 - Method and device for manufacturing of a raised spot for a pipe inside - Google Patents

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KR100476722B1 KR10-2002-0028069A KR20020028069A KR100476722B1 KR 100476722 B1 KR100476722 B1 KR 100476722B1 KR 20020028069 A KR20020028069 A KR 20020028069A KR 100476722 B1 KR100476722 B1 KR 100476722B1
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Abstract

본 발명은 관체 내면에 단턱부를 가공하는 방법 및 장치에 관한 것으로써, 종래에는 관체 내면에 단턱부를 형성하려면 그 관체의 두께(t)를 두껍게 한 상태에서 절삭 가공하여 단턱부를 형성하였는바, 이는 가공시간이 오래걸리고 재료 손실이 많으며, 그 두께(t) 범위내에서만 단턱부를 형성하는 것이므로 관체 내경에서 돌출되는 단턱부를 형성할 수 없는 문제점이 있다.The present invention relates to a method and apparatus for processing a stepped portion on an inner surface of a pipe, and in order to form a stepped portion on an inner surface of a pipe, a stepped portion is formed by cutting in a state in which the thickness (t) of the pipe is thickened. It takes a long time and a lot of material loss, and because it forms a step only within the thickness (t) range there is a problem that can not form a step protruding from the inner diameter of the tube.

이에 따라 본 발명은 압출 성형된 관체(300)의 가공 부위 외주면을 완전히 덮도록 홀더(200)를 끼우고 회전척 등의 회전수단에 장착 고정시키는 장착단계와; 상기 관체의 가공부위 열처리단계; 상기 관체(300)를 회전시키면서 가공 부위의 두께(t1)살 내면을 가공금형(120)으로 일정 두께만큼 파고 들어가게 한 후 밀어내는 소성 가공단계에 의해 단턱부(350)를 성형하도록 한 것으로서, 관체의 내면에서 돌출되는 단턱부 성형이 용이하여 생산성과 품질향상 및 원가절감을 이룰 수 있으며, 또한, 가공부위 외주면을 소정 형태로 함께 소성가공할 수 있어 다양한 관체 제품을 제공할 수 있는 것이다.Accordingly, the present invention includes a mounting step of inserting the holder 200 so as to completely cover the outer peripheral surface of the processed part of the extruded tubular body 300 and mounted on a rotating means such as a rotary chuck; Heat treatment step of the processing part of the tube; Rotating the tubular body 300 while molding the step portion 350 by the plastic working step of digging the inner surface of the processing part thickness t1 into the processing mold 120 by a predetermined thickness and then pushing it. It is easy to form the stepped portion protruding from the inner surface of the productivity and quality can be achieved and cost reduction, and also the outer peripheral surface of the processing site can be plasticized together in a predetermined form to provide a variety of tubular products.

Description

관체 내면의 단턱부 가공방법 및 장치{Method and device for manufacturing of a raised spot for a pipe inside} Method and device for processing the stepped portion of the inner surface of the pipe {Method and device for manufacturing of a raised spot for a pipe inside}

본 발명은 관체 내면에 단턱부를 가공하는 방법 및 장치에 관한 것으로써, 더욱 상세히는 원형의 강관으로 압출 성형되는 관체의 내주면에 단턱부를 다양한 폭으로 임의 성형할 수 있도록 하므로서 생산성과 품질 향상 및 원가절감을 이룰 수 있는 관체 내면의 단턱부 가공방법 및 장치에 관한 것이다.The present invention relates to a method and apparatus for processing a stepped portion on an inner surface of a pipe, and more particularly, to increase the productivity and quality and reduce costs by allowing the stepped portion to be arbitrarily formed in various widths on the inner circumferential surface of a pipe that is extruded into a circular steel pipe. It relates to a step processing method and apparatus of the inner surface of the tube to achieve this.

일반적으로 원통형 파이프 형태를 이루는 관체 제품들의 내주면에 다른 부품을 설치하기 위해서는 그 내주면에 부품을 고정시키기 위한 단턱부가 구비되어 있어야만 한다. 그런데, 양단의 외경과 내경이 동일한 형태로 압출 성형되는 강관의 관체 내주면에서 돌출되는 단턱부를 가공하는 기술은 그동안 관체 가공업계에서 전혀 개발되지 못하여 실현할 수가 없었다.In general, in order to install other parts on the inner circumferential surface of the tubular products forming a cylindrical pipe form, the stepped part for fixing the component must be provided on the inner circumferential surface thereof. However, the technology for processing the stepped portion protruding from the inner circumferential surface of the steel pipe extruded in the same shape as the outer diameter and the inner diameter of both ends has not been developed in the pipe processing industry at all, and thus could not be realized.

그리고, 주물 방식에 의해 원통형 관체를 만들면서 그 내주면에 단턱부를 돌출되게 일체로 형성하기는 하는데, 이러한 주물 방식 제품은 압출 성형되는 강관형의 관체 제품에 비해 그 강도 및 내구성이 떨어져서 제품 용도에 따라 적당하지 못하여 사용할 수 없는 경우가 많다.In addition, while forming a cylindrical tubular body by the casting method to integrally form a protruding step on its inner peripheral surface, such a cast-type product is less strength and durability than the steel pipe-shaped tubular product to be extruded, depending on the product use It is often not suitable and cannot be used.

또한, 압출 성형된 관체의 가공방법으로 개발된 것중 국내 공개특허 공개번호 제2001-764호로 출원된 "차량용 냉매 리시버 드라이어 어세이용 탱크 성형방법"이 있는데, 상기 선발명의 성형방법을 첨부된 도 1 에 의해 공정별로 설명하면 다음과 같다. In addition, among those developed as a method for processing an extruded tubular body, there is a "tank method for vehicle refrigerant receiver dryer assay" filed with Korean Laid-Open Patent Publication No. 2001-764. When described by the process as follows.

원통형 모재(20)의 가공할 부위인 상단 개방부(23)를 다른 부분에 비해 상대적으로 두껍게 성형하는 1단계(도1의 (1공정)상태)와; 상기 성형된 모재(20)의 하단부를 펀치로 인발시켜 소정 길이의 관체(30)로 압출하는 2단계(도1의 (2공정)상태); 상기 압출된 관체 (30)의 상단부(33)를 축관시켜 상/하단부의 외경은 동일하게 하면서 상단부의 내경을 다른 부분에 비해 작게 형성하는 3단계(도1의 (3공정)상태); 상기 관체(30)의 두툼한 두께(t)의 상단 내주면을 가공하여 단턱부(35) 등을 형성하는 4단계(도1의 (4공정)상태)로 되어 있다.A first step of forming the upper opening portion 23, which is a portion to be processed, of the cylindrical base material 20 relatively thicker than other portions (the (step 1) state of FIG. 1); Drawing a lower end of the formed base material 20 with a punch and extruding it into a tubular body 30 having a predetermined length ((2 step) state of FIG. 1); Three steps of forming the inner diameter of the upper end portion is smaller than the other portion while the upper end portion 33 of the extruded tubular body 30 is the same as the outer diameter of the upper / lower portion (the process of FIG. 1); The inner peripheral surface of the upper end of the thick t of the tubular body 30 is processed to form the stepped part 35 and the like (four steps in Fig. 1).

그런데, 상기와 같이 형성된 관체(30)의 상단 내주면에 단턱부(35)를 형성하는 것은 그 두툼한 두께(t)의 살부위를 바이트 등의 치공구로 단턱부(35)만 남겨놓고 전부 깍아내는 절삭 가공으로 행하는 것이므로 재료 손실이 많고, 시간이 상당히 오래 걸려 생산성이 떨어지는 등 원가상승의 요인이 많다.However, forming the stepped portion 35 on the upper inner circumferential surface of the tubular body 30 formed as described above is to cut off all the cut portions leaving only the stepped portion 35 with a tool such as a bite. As a result, the cost of material increase is high, such as a lot of material loss and a long time, which leads to a decrease in productivity.

특히, 상기 선 발명은 그 형성되는 단턱부(35)의 폭이 관체(30)의 내면을 절삭하기 전의 두툼한 내주면의 두께(t) 범위내에서만 형성되는 것이므로 그 상단부 두께(t)를 벗아난(내주면에서 돌출되는) 큰 폭의 단턱부를 임의로 다양하게 만들 수 없는 문제점이 있다. In particular, since the line invention is formed only within the thickness (t) of the thick inner circumferential surface before cutting the inner surface of the tubular body 30, the upper end portion (t) of the width of the stepped portion 35 is removed ( There is a problem that can not arbitrarily make a large stepped portion (protruding from the inner peripheral surface).

즉, 관체 내주면의 단턱부(35)를 넓은 폭으로 만들려면 상기 1단계에서 관체(30)의 가공할 부위 외경을 더 크게 형상한 다음 상기 2단계의 압출단계와 상기 3단계의 축관단계를 행하여야 한다. That is, in order to make the step portion 35 of the inner circumferential surface of the tubular body wide, the outer diameter of the part to be processed of the tubular body 30 is made larger in the first step, and then the extruding step of the second step and the condensation step of the third step are performed. shall.

그런데, 압출단계에서 축관단계를 행할 때 그 축관시킬 부위의 두께(t) 살이 너무 두꺼우면 구경을 압축하는 축관작업 때 관체(30)가 압력을 이기지 못하고 파열되는 경향이 있으며, 설사 축관이 되더라도 단턱부(35)를 형성하려면 그만큼 더 많은 부위를 절삭하여야 하므로 재료 손실과 가공시간이 더 많아지게 되고, 이 역시 단턱부(35)는 그 두께(t) 범위내에서만 형성되는 것일 뿐 임의로 그 두께 범위를 벗어나게 단턱부를 형성할 수는 없는 것이다.By the way, when performing the condensation step in the extrusion step, if the thickness (t) of the portion to be condensed is too thick, the tubular body 30 tends to rupture without overcoming the pressure during the condensation work to compress the aperture, even if it becomes a diarrhea condenser. In order to form the jaw portion 35, more parts have to be cut, so that the material loss and processing time are increased, and the step portion 35 is formed only within the thickness (t), but arbitrarily in the thickness range thereof. It is not possible to form a step outside the step.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 개발된 것으로서, 본 발명의 목적은 원형으로 압출 성형되는 관체 내주면에 그 두께 범위를 벗어난 형태의 단턱부로 임의 성형할 수 있도록 하므로서 생산성 향상과 더불어 품질향상 및 원가절감을 이룰 수 있는 관체 내면의 단턱부 가공방법 및 장치를 제공하는데 있다.Therefore, the present invention has been developed to solve the above-mentioned conventional problems, an object of the present invention is to improve the productivity by allowing arbitrary molding into the stepped portion out of the thickness range on the inner circumferential surface of the tube to be extruded in a circular shape In addition, to provide a method and apparatus for processing the stepped portion of the inner surface of the tube that can achieve quality improvement and cost reduction.

본 발명의 다른 목적은 상기 관체의 내주면 두께 살을 소성가공하여 형성되는 단턱부를 보다 다양한 형태로 형성할 수 있고, 또한 그 가공부위의 내주면에 단턱부를 가공할 때 그 외주면의 형태도 소정 형태로 가공될 수 있는 관체 내면의 단턱부 가공방법 및 장치를 제공하는데 있다.Another object of the present invention is to form a stepped portion formed by plastic working the thickness of the inner circumferential surface of the tubular body in a variety of forms, and also when processing the stepped portion on the inner circumferential surface of the processing portion, the shape of the outer circumferential surface is also processed into a predetermined shape It is to provide a method and apparatus for processing the stepped portion of the inner surface of the tube.

이러한 본 발명의 첫번째 목적은 관체의 가공 부위 외주면을 완전히 덮도록 홀더를 끼워 고정시키는 장착 단계와; 관체의 가공 부위에 고주파 열을 가하는 열처리 단계와; 상기 관체를 회전시키면서 열이 가해진 가공 부위의 내주면 살을 소정 형태의 가공금형으로 일정 두께만큼 파고 들어가게 한 후 밀어내는 소성가공에 의해 단턱부를 성형하는 가공단계로 구성함으로써 상기 목적을 효과적으로 달성할 수 있다.The first object of the present invention is the mounting step of fixing the holder to completely cover the outer peripheral surface of the processing portion of the tube; A heat treatment step of applying high frequency heat to the processing part of the tube; The object can be effectively achieved by forming a stepped portion by plastic processing by inserting the inner circumferential surface of the processed portion subjected to heat while rotating the tubular body into a predetermined mold by a predetermined thickness and then extruding it. .

그리고, 상기 관체의 가공부위 내주면을 소성가공하는 치공구의 가공금형에서 전면 모서리 각도에 따라 그 성형되는 단턱부를 다양한 형태로 형성할 수 있고, 또한 상기 관체의 외주면에 끼워지는 홀더의 내면을 소정 형태로 형성하면 관체의 내주면을 소정가공할 때 그 홀더의 내주면 형상을 따라 관체의 외주면이 성형되므로 상기 두번째 목적을 효과적으로 달성할 수 있다. In addition, in the processing tool of the tool for plastic processing the inner peripheral surface of the tube, the molded stepped portion may be formed in various forms according to the angle of the front edge, and the inner surface of the holder fitted to the outer peripheral surface of the tube in a predetermined form. When the inner peripheral surface of the tube is formed, the outer peripheral surface of the tube is molded along the shape of the inner circumferential surface of the holder, thereby effectively achieving the second object.

이하, 본 발명의 상기 목적을 효과적으로 달성할 수 있는 바람직한 실시예의 기술구성 및 작용을 첨부한 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, described in detail by the accompanying drawings the technical configuration and operation of a preferred embodiment that can effectively achieve the above object of the present invention.

도 2 는 본 발명의 분해사시도이고, 도 3 은 본 발명에 의해 관체 내면에 단턱부를 성형하는 공정도로서, 이에 도시된 바와같이 관체(300)는 가공부위의 외주면 둘레에 홀더(200)를 끼워 고정시킨 상태에서 회전척 등의 회전수단에 의해 회전되게 하고, 선단이 "ㄱ"자형을 이루면서 그 전면 모서리(121)와 하단 모서리(122)의 날이 무딘 형태인 가공금형(120)을 치공구(100)의 선단부(110)에 설치하며, 상기 가공금형(120)이 설치된 선단부(110)의 구경을 관체(300) 내부에서 전/후로 이동 가능한 크기로 형성하여 상기 치공구(100)의 가공금형(120)으로 관체(300)의 내주면 두께 살을 밀어내는 소성가공법에 의해 단턱부(350)를 형성한다.Figure 2 is an exploded perspective view of the present invention, Figure 3 is a process diagram for forming the stepped portion on the inner surface of the tube according to the present invention, as shown in the tube 300 is fixed by inserting the holder 200 around the outer peripheral surface of the machining site It is rotated by a rotating means such as a rotary chuck in the state, and the front end 121 and the edge of the lower edge 122 is blunt form of the processing tool 120, the end of the tool (100) Installed in the distal end 110 of the tool, the diameter of the distal end 110 in which the processing mold 120 is installed is formed to a size that can be moved to the front and rear inside the tubular body 300, the processing mold of the tool 100 (120) The stepped portion 350 is formed by a plastic working method of pushing the thickness of the inner circumferential surface thickness of the tubular body 300).

그리고, 상기 가공금형(120)은 그 강성 유지를 위해 초경합금으로 만드는 것이 바람직하며, 도 4a 와 같이 가공금형(120)의 하단 모서리(122)는 수평선(x)을 기준으로 선단에서 후미를 향해 완만하게 올라간 경사각(a)을 이루도록 형성하고, 가공금형(120)의 전면 모서리(121)는 수직선(y)을 기준으로 하단에서 상단을 향해 뒤로 완만하게 뉘어진 경사각(c) 또는 도 4b 와 같이 수직선(y)을 기준으로 하단에서 상단을 향해 전면으로 완만하게 뉘어진 경사각(c)으로 형성함을 특징으로 한다.In addition, the processing mold 120 is preferably made of cemented carbide to maintain its rigidity, and as shown in FIG. 4A, the lower edge 122 of the processing mold 120 is gentle toward the tail from the front end with respect to the horizontal line x. Formed to form an inclined angle (a) to be raised, the front edge 121 of the processing mold 120 is inclined angle (c) gently divided back from the bottom to the top from the vertical line (y) or vertical line as shown in Figure 4b (y) based on the inclination angle (c) is gently formed from the bottom to the top toward the top is characterized by.

이러한 본 발명에 의하여 관체(300)의 내주면을 소성가공하여 단턱부(350)를 성형하는 과정을 공정별로 설명하면 다음과 같다.When the process of forming the step portion 350 by plastic processing the inner peripheral surface of the tubular body 300 according to the present invention will be described as follows.

제1단계(관체의 장착공정)First step (mounting process of pipe)

회전척 등에 물려서 회전시키는 관체(300)는 그 가공할 부위의 외주면을 완전히 덮도록 홀더(200)를 끼워 고정시킨 상태에서 회전척에 장착하는 단계를 행한다. 상기 홀더(200)는 2개 이상의 조각으로 분리하여 조립 가능한 구조로 형성하는 것이 관체(300)에 장착하기 수월하므로 바람직하며, 그러한 홀더(200)는 회전척의 괘지발에 일체로 장착하여 회전척의 괘지발을 조작함에 따라 구경의 신축 조작이 되게 할 수도 있다.The tube 300 to be rotated by being bitten by a rotary chuck is mounted on the rotary chuck in a state where the holder 200 is fitted and fixed to completely cover the outer circumferential surface of the portion to be processed. The holder 200 is preferably formed in a structure that can be separated and assembled into two or more pieces because it is easy to mount on the tubular body 300, such a holder 200 is integrally mounted on the hanging foot of the rotating chuck to the hanging of the rotating chuck. By manipulating the foot, it can be made to stretch the telescope.

제2단계(관체의 가공부위 열처리 공정)2nd step (Heat treatment process of processing part of pipe)

상기 제1단계 후 회전척에 물려있는 관체(300)가 강재인 경우에는 그 가공 부위에 고주파 열을 가하는 열처리 단계를 선행한다. 그래야만 강재로된 관체(300) 내면을 치공구(100)의 가공금형(120)으로 소성가공하기가 용이하기 때문이다.After the first step, if the tubular body 300 that is bitten by the rotary chuck is a steel material, the heat treatment step of applying high-frequency heat to the processed portion is preceded. This is because it is easy to plastically process the inner surface of the tubular body 300 made of steel into the processing mold 120 of the tool 100.

그리고, 가공할 관체(300)의 강성이 약하여 상기 제2단계의 열처리 공정을 생략하고서도 가공금형(120)으로 소성가공이 가능한 것은 상기 제1단계에서 다음의 제3단계 과정을 곧바로 행하여도 무방하다.In addition, the rigidity of the tubular body 300 to be processed is so low that the plastic mold can be processed into the processing mold 120 even if the heat treatment process of the second step is omitted, and the following third step may be immediately performed in the first step. .

제3단계(관체 내면의 소성가공 공정)Third step (plastic processing of inner surface of pipe)

상기 회전척에 물린 관체(300)의 내부로 수평상태를 유지하는 치공구(100)의 선단부(110)를 삽입하여 관체(300) 내면의 가공 부위 선단에 가공금형(120)의 하단 모서리(122)를 접면시킨 후 관체(300)를 회전시키면서 가공금형(120)을 하단 모서리(122)를 향해 소정의 압력으로 눌러주면 가공금형(120)의 하단 모서리(122)는 회전되는 관체(300) 내면의 가공부위 두께(t1)살을 점차 파고 들어가게 된다.Insert the distal end 110 of the tool 100 to maintain a horizontal state into the inside of the tubular body 300 is bitten by the rotary chuck to the lower edge 122 of the processing mold 120 to the end of the processing site of the inner surface of the tubular body 300 After pressing the process die 120 while pressing the processing die 120 at a predetermined pressure toward the lower edge 122 while rotating the tubular body 300 of the inner surface of the tubular body 300 is rotated Dig into the thickness of the processed part (t1) gradually.

이때 도 3b 및 도 10과 같이 하단 모서리(122)는 그 날이 라운드져 무딘 상태이므로 회전되는 관체(300)의 가공부위 두께(t1)살을 절삭하면서 파고들어가는 것이 아니라 밀어내면서 서서히 들어가게 된다. 그리고, 가공금형(120)의 하단 모서리(122)는 수평선(x)을 기준으로 선단에서 후미를 향해 소정의 경사각(a)을 이루고 있으므로 하단 모서리 (122)가 관체(300) 내면의 두께(t1) 살을 밀어내면서 파고 들어갈 때 그 밀리는 살은 전면부를 향하게 된다.At this time, the lower edge 122, as shown in Figure 3b and 10, because the edge is rounded and blunt state, the cutting portion (t1) of the rotating body 300 to be rotated while cutting into the cutting, instead of digging into the flesh is gradually entered. In addition, since the lower edge 122 of the processing die 120 forms a predetermined inclination angle (a) from the front end to the rear end with respect to the horizontal line (x), the lower edge 122 has a thickness t1 of the inner surface of the tubular body 300. When you dig into the meat, the thrusting meat is facing the front.

그 후 가공금형(120)의 하단 모서리(122)가 파고 들어간 깊이가 미리 설정한 깊이에 도달하면 그 상태 그대로 가공금형(120)의 하단 모서리(122)를 향해 가해지던 압력은 해제하고 가공금형(120)의 전면 모서리(121)가 앞으로 서서히 전진하도록 치공구(100)를 관체(300) 속으로 천천히 진입시킨다.After that, when the bottom edge 122 of the machining mold 120 reaches a predetermined depth, the pressure applied to the bottom edge 122 of the machining mold 120 is released as it is, and the machining mold ( Slowly enter the tool 100 into the tube body 300 so that the front edge 121 of the 120 slowly forward.

그러면, 관체(300) 내면의 살을 하단 모서리(122)가 파고 들어감에 따라 자연적으로 관체(300) 내면의 두께(t1) 살과 접촉되어 있던 전면 모서리(121)는 그 접촉된 두께(t1)살을 앞으로 밀어내게 되는데, 상기 관체(300)는 회전되는 상태이고 전면 모서리(121)는 날이 날카롭지 않고 무딘 상태이므로 두께(t1)의 살은 절삭되어 끊어지거나 하지 않고 서서히 밀리면서 들고 일어나 단턱부(350)를 형성하게 된다.Then, as the lower edge 122 burrows the flesh of the inner surface of the tubular body 300, the front edge 121, which is naturally in contact with the flesh t1 of the inner surface of the tubular body 300, has the contacted thickness t1. To push the flesh forward, the tubular body 300 is rotated and the front edge 121 is a sharp and blunt state, so the thickness (t1) of the thickness (t1) is cut off without breaking or lifted up slowly while lifting the step To form 350.

이때 상기 가공금형(120)의 전면 모서리(121)는 하단에서 상단을 향해 설정되는 각도에 따라 다양한 단턱부(350)를 성형하게 된다. 즉, 도 4a 와 같이 가공금형(120)의 전면 모서리(121)가 수직선(y)을 기준으로 하단에서 상단을 향해 뒤로 완만히 뉘어지는 경사각(b)일 때는 그 성형되는 단턱부(350)가 도 3 또는 도 9 와 같이 거의 평평한 면으로 세워지게 되며, 도 4b 와 같이 전면 모서리(121)가 전면으로 뉘어지는 경사각(c)일 경우에는 도 5 와 같이 단턱부(350)의 구경 테두리가 둥글게 말리는 형태로 만들어진다.At this time, the front edge 121 of the processing mold 120 is to shape the various stepped portion 350 according to the angle set from the bottom toward the top. That is, when the front edge 121 of the processing mold 120 is an inclination angle b that is gently divided from the lower end to the upper end with respect to the vertical line y as illustrated in FIG. 4A, the formed stepped part 350 is illustrated in FIG. 4A. 3 or 9, it is erected on a substantially flat surface, and in the case of the inclination angle (c) in which the front edge 121 is divided to the front as shown in FIG. 4B, the diameter of the stepped portion 350 is rolled round as shown in FIG. Are made in the form of

그리고, 양단부가 모두 개방된 관체(300)일 경우에는 그 개방된 양단부를 통해 가공금형(120)의 치공구(100)를 넣고 상기 과정에 의해 대향되게 단턱부(350)를 형성하면 도 6 과 같이 중첩된 단턱부(350)가 형성되기도 하고, 또는 도 9 와 같이 관체(300)의 내면에 복수의 단턱부(350)를 일정 간격으로 반복하여 형성할 수도 있다.And, if both ends are open tube body 300, the tool 100 of the processing mold 120 is put through the open both ends to form the step portion 350 so as to face by the above process as shown in FIG. The overlapped stepped part 350 may be formed, or as shown in FIG. 9, the plurality of stepped parts 350 may be repeatedly formed at predetermined intervals on the inner surface of the tubular body 300.

또한, 이러한 본 발명에 의해 형성되는 단턱부(350)는 모두 관체(300)의 내면에서 돌출되는 상태로 형성되는 것으로서, 그 가공금형(120)의 하단 모서리(122)가 관체(300)의 두께(t1)살을 파고 들어가는 깊이에 따라 또한 가공금형(120)의 선단 모서리가 관체(300)의 두께(t1) 내면 살을 밀어내는 거리에 따라 단턱부(350)의 폭이 다양하게 만들어진다.In addition, the stepped portion 350 formed by the present invention are all formed to protrude from the inner surface of the tubular body 300, the lower edge 122 of the processing mold 120 is the thickness of the tubular body 300 (t1) The width of the stepped portion 350 is made in accordance with the depth to dig into the flesh and also according to the distance that the leading edge of the processing mold 120 pushes the inner surface of the thickness t1 of the tubular body 300.

그리고, 본 발명은 내부의 압력이 강하여 다른 부위보다 가공부위의 두께가 얇아지면 안되는 제품의 경우에는 도 1 의 (제1공정) 내지 (제3공정)의 과정에 의해 도 5 와 같이 그 관체(300)의 가공부위 두께(t2) 살을 다른 부위의 두께(t3) 보다 두껍게 한 상태에서 본 발명의 가공방법을 행하는 것이 바람직하다. In addition, in the case of a product in which the internal pressure is strong and the thickness of the processing part should not be thinner than other parts, the tube 300 may be formed as shown in FIG. 5 by the process of (first step) to (third step) of FIG. 1. It is preferable to carry out the processing method of the present invention in a state in which the thickness (t2) of the processed part of the body) is made thicker than the thickness (t3) of the other part.

이와 같이 하면 그 두툼한 가공부위의 두께(t2) 살을 일부 소성가공하여 내주면에서 돌출되는 단턱부(350)를 만드는 것이므로 그 단턱부(350)를 만들기 위해 밀려난 부위의 두께(t4)는 다른 부위의 두께(t3)와 별 차이가 없어 내압에 견디는 힘이 균일하게 작용할 수 있는 것이다.In this case, since the thickness t2 of the thick processed portion is partially plasticized to make the stepped portion 350 protruding from the inner circumferential surface, the thickness t4 of the portion pushed out to make the stepped portion 350 is the other portion. There is no difference from the thickness (t3) of the force to withstand the internal pressure will be able to work uniformly.

그리고, 도 7 은 본 발명의 홀더 내면을 소정 형상으로 하여 관체 외면에 그 형상이 가공되는 상태의 횡단면도로서, 이와 같이 하면 관체(300)의 내주면을 가공금형(120)으로 소성 가공하여 단턱부(350)를 형성할 때 그 관체(300)에 가해지는 가공력이 외주면에까지 작용하여 관체(300) 외주면을 홀더(200) 내면에 밀착시키게 되며, 이로 인해 관체(300) 외주면은 도 8 과 같이 홀더(200) 내면의 형상(210)을 따라 다양한 형태로 소성되어 만들어진다.FIG. 7 is a cross-sectional view of the holder inner surface of the present invention having a predetermined shape, and the shape is processed on the outer surface of the tube body. In this case, the inner circumferential surface of the tube body 300 is plastically processed by the processing mold 120 to form a stepped portion ( When forming the 350, the processing force applied to the tubular body 300 acts on the outer circumferential surface to bring the outer circumferential surface of the tubular body 300 into close contact with the inner surface of the holder 200. As a result, the outer circumferential surface of the tubular body 300 is shown in FIG. Along the shape 210 of the inner surface (200) is baked is made in various forms.

이상에서와 같이 본 발명의 관체 내면의 단턱부 가공방법과 장치는 원형의 강관으로 압출 성형되는 관체 내면에 그 내주면보다 돌출되는 단턱부를 힘들이지 않고 신속하게 일체로 임의 성형할 수 있으므로 생산성 향상과 더불어 품질향상 및 원가절감을 이루어 가격과 품질 경쟁력을 모두 높힐 수 있는 효과가 있다.As described above, the method and apparatus for processing the stepped portion of the inner surface of the tubular body of the present invention can be arbitrarily and easily integrated into the inner surface of the tubular body which is extruded into a round steel pipe without any effort, without difficulty, thereby improving productivity. Quality improvement and cost reduction have the effect of raising both price and quality competitiveness.

그리고, 관체의 내주면 두께 살을 소성가공하여 단턱부를 가공할 때 그 가공부위의 외주면을 임의 형태로 함께 소성 가공할 수 있으므로 보다 다양한 형태로 관체 제품을 가공하여 제공할 수 있는 것으로서, 사용 용도에 따라 소비자의 다양한 욕구를 충족시킬 수 있는 매우 유용한 것이다. When the inner circumferential surface thickness of the pipe is plastically processed to process the stepped portion, the outer circumferential surface of the processed portion can be plastically processed together in an arbitrary form, so that the tubular product can be processed and provided in more various forms. It is very useful to meet various needs of consumers.

도 1 은 종래의 압출성형되는 관체의 성형 단계별 공정도1 is a process step by step molding a conventional extruded tubular body

도 2 는 본 발명의 분해사시도2 is an exploded perspective view of the present invention

도 3a 내지 3c는 본 발명으로 관체 내면에 단턱부를 성형하는 단계별 공정도Figure 3a to 3c is a step-by-step process diagram for forming the stepped portion on the inner surface of the tube with the present invention

도 4a 및 4b 는 본 발명의 치공구에 설치된 가공금형 형상을 2개의 실시예별로 나타낸 측면도Figure 4a and 4b is a side view showing the shape of the processing mold installed in the tool of the present invention by two embodiments

도 5 는 본 발명에서 도 4b의 치공구로 가공된 단턱부를 보인 요부 횡단면도Figure 5 is a main portion cross-sectional view showing the step portion processed by the tool of Figure 4b in the present invention;

도 6 은 본 발명에 의해 가공된 단턱부의 다른 실시예를 보인 요부 횡단면도Figure 6 is a cross-sectional view of the main portion showing another embodiment of the stepped portion processed by the present invention;

도 7 은 본 발명의 홀더 내면 형상에 의해 관체 외면에 소정 형상이 가공되는 상태의 횡단면도7 is a cross-sectional view of a state in which a predetermined shape is processed on the outer surface of the tube by the shape of the holder inner surface of the present invention.

도 8 은 본 발명에 의해 관체 외면에 소정 형상이 가공된 상태의 일 측면도8 is a side view of a state in which a predetermined shape is processed on the outer surface of the tube according to the present invention;

도 9 는 본 발명에 의해 단턱이 복수로 형성된 상태를 보인 요부 횡단면도9 is a main portion cross-sectional view showing a state in which a plurality of stepped in accordance with the present invention

도 10 은 본 발명에 의해 가공금형과 관체 내면의 접촉상태를 보인 평면도도면의 주요부분에 대한 부호의 설명10 is a description of the reference numerals of the main parts of the plan view showing the contact state between the processing mold and the inner surface of the tube by the present invention;

100 : 치공구 110 : 선단부100: jig 110: distal end

120 : 가공금형 121 : 전면 모서리120: machining mold 121: front edge

122 : 하단 모서리 200 : 홀더122: bottom corner 200: holder

210 : 형상 300 : 관체210: shape 300: tube

350 : 단턱부 t1,t2,t3.t4 : 두께350: stepped portion t1, t2, t3.t4: thickness

Claims (5)

압출 성형된 관체(300)의 가공 부위 외주면을 완전히 덮도록 홀더(200)를 끼우고 회전척 등의 회전수단에 장착 고정시키는 장착단계와; A mounting step of inserting the holder 200 to completely cover the outer circumferential surface of the extruded tubular body 300 and attaching and fixing it to rotation means such as a rotary chuck; 상기 관체(300)를 회전시키면서 가공 부위의 두께(t1)살 내면을 가공면 날이 라운드져 무딘 형태인 가공금형(120)으로 일정 두께만큼 파고 들어가게 한 후 밀어내는 소성가공에 의해 단턱부(350)를 성형하는 가공단계;Rotating the tube body 300 while turning the inner surface of the thickness (t1) of the processing site into the processing mold 120 having a rounded edge to form a dull shape, and then pushing it into a predetermined thickness by pressing the stepped portion 350 by plastic working. Molding); 로 이루어진 것을 특징으로 하는 관체 내면의 단턱부 가공방법.Stepped processing method of the inner surface of the tube, characterized in that consisting of. 제 1 항에 있어서, The method of claim 1, 상기 장착단계와 가공단계 사이에 관체의 가공 부위에 고주파 열을 가하는 열처리 단계를 행함을 특징으로 하는 관체 내면의 단턱부 가공방법.The stepped processing method of the inner surface of the tube, characterized in that for performing a heat treatment step of applying a high frequency heat to the machining portion of the tube between the mounting step and the machining step. 관체(300)는 가공부위의 외주면 둘레에 홀더(200)를 끼워 고정시킨 상태에서 회전수단에 의해 회전되게 하고, 선단이 "ㄱ"자형이면서 그 전면 모서리(121)와 하단 모서리(122)의 날이 라운드로 무딘 형태인 가공금형(120)을 치공구(100)의 선단부(110)에 설치하되 그 선단부(110)의 구경을 관체(300) 내부에서 전/후로 이동 가능한 크기로 형성하여 회전되는 관체(300)의 내주면을 소성가공할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 관체 내면의 단턱부 가공장치.The tubular body 300 is rotated by the rotating means in a state in which the holder 200 is fitted around the outer circumferential surface of the machined part, and the front end 121 and the lower edge 122 of the tip are “a” shaped. The round mold is formed in the round shape blunt form 120 to the distal end portion 110 of the dental tool 100, but the diameter of the distal end portion 110 is formed to a size that can be moved to the front / back inside the pipe body 300 is rotated Stepped processing device of the inner surface of the tubular body, characterized in that the plastic processing of the inner peripheral surface of (300). 제 3 항에 있어서, The method of claim 3, wherein 상기 가공금형(120)의 하단 모서리(122)는 수평선(x)을 기준으로 선단에서 후미를 향해 완만하게 올라간 경사각(a)을 이루도록 형성하고, 가공금형(120)의 전면 모서리(121)는 수직선(y)을 기준으로 하단에서 상단을 향해 뒤로 완만하게 뉘어진 경사각(b) 또는 전면으로 완만하게 뉘어진 경사각(c)으로 형성함을 특징으로 하는 관체 내면의 단턱부 가공장치.The lower edge 122 of the processing mold 120 is formed to form an inclined angle (a) that is gently raised from the front end to the rear with respect to the horizontal line (x), the front edge 121 of the processing mold 120 is a vertical line (y) a stepped processing device of the inner surface of the tube, characterized in that formed by the inclination angle (b) gently divided back to the top from the bottom to the top (c). 제 3 항에 있어서, The method of claim 3, wherein 상기 관체(300)의 가공부위 둘레에 끼워지는 홀더(200) 내면에 소정의 형상 (210)을 형성하여 소성되는 관체(300)의 가공부위 외주면이 상기 형상(210)과 대응되는 형상으로 성형되게 한 것을 특징으로 하는 관체 내면의 단턱부 가공장치.The outer peripheral surface of the processing region of the tubular body 300, which is formed by forming a predetermined shape 210 on the inner surface of the holder 200 fitted around the processing region of the tubular body 300, is molded into a shape corresponding to the shape 210. Stepped processing unit on the inner surface of the tube characterized in that.
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