KR100451458B1 - 전로 내벽 코팅재 조성물 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 전로 내벽 코팅재 조성물은 전로 내벽 코팅재 조성물에 있어서, MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 열처리하여 CO₂를 열분해하고 남은 MgO 95.33wt% - 96.86wt%, SiO₂0.60wt% - 0.67wt%, Al₂O₃0.12wt% - 0.19wt% 및 CaO 2.42wt% - 3.81wt%의 조성비로 구성되는 고순도MgO 45wt% - 69wt%; CaCO₃95.25wt% - 97.65wt%, SiO₂1.0wt% - 1.5wt%, Al₂O₃0.25wt% - 0.75wt%, MgO 1.0wt% - 2.0wt% 및 Fe₂O₃0.1wt% - 0.5wt%의 조성비로 구성되는 CaCO₃를 함유한 석회석31wt% - 55wt%으로 혼합 조성된다.

또한 본 발명은 MgCO₃를 900℃ - 1200℃로 열처리하여 CO₂를 열분해시켜서 얻은 고순도MgO 45wt% - 70wt%와, CaCO₃을 함유한 석회석 31wt% - 55wt%를 90메쉬 - 130메쉬가 되도록 파쇄기로 파쇄하는 제1공정; 상기 제1공정에 의해 파쇄된 미세입자에 성형성을 부여하기 위하여 15wt% - 25wt%의 수분과 접착제를 첨가하고 이를 믹서기를 이용하여 혼합하는 제2공정; 상기 제2공정에 의해 혼합된 혼합물을 금형을 이용하여 아몬드 형상으로 성형하고 압축강도 10Kg/cm²- 20Kg/cm²가 되도록 20℃ - 30℃로 건조하는 제3공정으로 전로 내벽 코팅재가 제조된다.

따라서 본 발명에 의하여 제조된 코팅재는 열분해에 의하여 이산화탄소를 발생하는 탄산칼슘을 많이 함유하고 있기 때문에, 전로의 내벽을 코팅할 때에 열분해되는 이산화탄소가 순간적으로 분출할 수 있어 이의 폭발력이 증대되어 코팅재가 용이하게 파손 및 확산하여 전로 내벽을 우수하게 코팅할 수 있으며, 전로 내벽의 코팅 시간을 절감하고, 전로의 사용횟수를 용이하게 연장할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있음과 더불어 경제성에 있어서도 종래의 코팅재보다 우수하다는 효과를 발휘한다.

Description

전로 내벽 코팅재 조성물 및 그의 제조방법{A coating composition for the internal wall of converter and its preparations}

본 발명은 노에 들어 있는 선철의 용탕 내부 또는 표면에 산소가스 등을 불어 넣어서 불순 원소를 산화 연소시켜 이를 제거함과 아울러 그 열을 이용하여 정련을 행하는 전로(Converter)의 내벽을 코팅하는 것으로서, 특히 전로 내벽의 코팅 능력을 증대함과 더불어 전로의 내벽 수명을 용이하게 연장할 수 있도록 하는 전로내벽 코팅재 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

예컨대 전로법은 용강속에 고압의 공기 즉 산소(O₂)를 불어넣어 탄소(C)를 연소 제거하고, 기타 용탕속에 들어있는 유해성분인 인과 황 등을 제거함은 물론 강의 성분을 조절하여 청정강을 생산하는 것이다.

종래의 전로의 내벽은 산화침식에 약한 돌로마이트 브릭(Dolomite Brick)으로 축조되어 있으며, 이와 같은 돌로마이트 블릭으로 축조된 전로를 사용할 경우에는 수백 차지(Charge : 전로의 사용 횟수)정도 밖에 사용하지 못하여 경제성과 생산성에 막대한 지장을 초래하였다.

따라서 상기와 같은 문제점을 해소하고자 근래에는 상기 돌로마이트 블릭보다 산화침식이 강한 산화마그네슘-탄소 브릭(MgO-C Brick)으로 전로의 내벽을 축조 사용함으로써, 전로의 사용 횟수를 1000차지 이상 연장시켰다.

그러나 상기 MgO-C Brick도 산소를 불어넣기 때문에, 자체 물리적 특성인 논위팅(None Wetting)성에 의존하여 전로의 사용 수명연장을 수천 차지로 연장하는 것에 한계가 있었다.

따라서 상기 전로의 사용 수명연장을 위한 MgO-C Brick의 산화방지기술이 연구되어 배셀(Vessel) 경동식 슬래그(Slag) 코팅(Coating)방법이 시도되어 널리 사용되고 있으며, 근래에는 질소장치를 이용하여 질소가스로 슬래그를 튀겨서(Splashing : 스프래싱) 코팅하는 방법을 사용하고 있다.

그것은 질소장치와 MgO 성분과 슬래그의 점도이며, 부수적으로 첨가제와 조업 조건관리 등이 있으며, 이러한 질소장치와 MgO 사용 방법과 조건들이 잘 조정되면서 관리되어야 전로 수명을 연장시킬 수 있다.

상기 스프래싱은 질소장치로서 검토되고 MgO는 경소MgO(경소구)가 검토된 것으로서, 경소 돌로마이트(Dolomite), 생 돌로마이트, 석회석 등이 있지만 질소로서 슬래그 스프래싱(Slag Splashing)을 하여 MgO-C Brick의 수명연장 조건에는 턱없이 많은 문제점이 수반한다.

첫째, 짧은 시간에 Slag 내에 MgO 성분이 포화상태(8wt% 이상)가 되어야 하는데, 경소 돌로마이트의 경우는 MgO 함량 35wt% - 40wt%이고, CaO 45wt% - 50wt% 정도에서 MgO 순도가 낮고 유동성을 증가하는 CaO 성분이 너무 높기 때문이다.

둘째, MgO 성분을 조기 조절하기 위한 투입량적인 문제가 있다(경소구 : 1Ton, 경소백운석 : 2Ton).

셋째, MgO 성분을 높여 고농도의 Slag 점도 조절시 경소 돌로마이트를 사용할 경우, MgO 성분을 높이기 위하여 투입량을 증가시키면 부수적으로 유동성이 증가하는 CaO함량이 더불어 증가하기 때문이다.

그리고 CaO 함량이 과다하면 인(P)성분 감소가 난이한 문제점을 동반하기 때문이다.

넷째, 경소구외의 다른 MgO원료를 사용할 때는 파우더(Powder)상태에서 괴(덩어리)상으로 가공해야 하기 때문이다.

다섯째, 경소구처럼 전로내에서 열과 온도에 의해 순간적으로 '구'가 파괴 분산되어 조기 확산과 Slag 의 점결상태의 적정점도에 도달하는 이점이 부족하다는점이다.

여섯째, 생 백운석을 사용할 경우는 백운석을 분해하기까지의 시간이 소요되고, 생 원료이기 때문에 노내 온도가 저하되어 적정 점도에 도달하기가 쉽지 않으며 MgO의 함량(19 - 21%)이 낮아 많은 량을 투입해야 하며, 다른 불리한 조건을 감안한다 하더라도 CaO 함량이 과다하게 투입되기 때문에 Slag 점도를 조정하기에는 문제점이 많다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 전로의 내벽을 코팅할 때에 열분해되는 이산화탄소가 순간적으로 많이 분출할 수 있음으로써 코팅재의 폭발력이 증대되어 코팅재가 용이하게 파손 및 확산하여 전로 내벽을 우수하게 코팅할 수 있으며, 전로 내벽의 코팅 시간을 절감할 수 있는 전로 내벽 코팅재 조성물 및 이의 제조방법을 제공하는 데 있다.

이를 실현하기 위하여, 본 발명은 전로 내벽 코팅재 조성물에 있어서, MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 열처리하여 CO₂를 열분해하고 남은 MgO 95.33wt% - 96.86wt%, SiO₂0.60wt% - 0.67wt%, Al₂O₃0.12wt% - 0.19wt% 및 CaO 2.42wt% - 3.81wt%의 조성비로 구성되는 고순도MgO 45wt% - 69wt%; CaCO₃95.25wt% - 97.65wt%, SiO₂1.0wt% - 1.5wt%, Al₂O₃0.25wt% - 0.75wt%, MgO 1.0wt% - 2.0wt% 및 Fe₂O₃0.1wt% - 0.5wt%의 조성비로 구성되는 CaCO₃를 함유한 석회석31wt% - 55wt%으로 혼합 조성되는 전로 내벽 코팅재 조성물을 제공한다.

또한 본 발명은 MgCO₃를 900℃ - 1200℃로 열처리하여 CO₂를 열분해시켜서 얻은 고순도MgO 45wt% - 70wt%와, CaCO₃을 함유한 석회석 30wt% - 55wt%를 90메쉬 - 130메쉬가 되도록 파쇄기로 파쇄하는 제1공정; 상기 제1공정에 의해 파쇄된 미세입자에 성형성을 부여하기 위하여 15wt% - 25wt%의 수분과 접착제를 첨가하고 이를 믹서기를 이용하여 혼합하는 제2공정; 상기 제2공정에 의해 혼합된 혼합물을 금형을 이용하여 아몬드 형상으로 성형하고 압축강도 10Kg/cm²- 20Kg/cm²가 되도록 20℃ - 30℃로 건조하는 제3공정으로 이루어지는 전로 내벽 코팅재의 제조방법을 제공한다.

도 1은 본 발명에 의한 내화용 전로 내벽의 코팅재 조성물의 제조방법을 나타내는 공정도,

도 2는 본 발명에 의한 코팅재 조성물을 이용한 전로 내벽의 코팅방법을 나타내는 공정도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호설명>

1 : 전로 2 : 랜스

3 : 스크랩 4 : 쇳물

4a : 슬래그0 10 : 펠레트

이하 본 발명에 의한 전로 내벽 코팅재 조성물 및 그의 제조방법의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

우선 본 발명은 전로의 수명연장을 위한 전로 내벽의 코팅재 조성물에 대하여 설명한다.

본 발명에 의한 전로 내벽 코팅재 조성물은 고순도MgO 45wt% - 69wt%와 CaCO₃를 함유한 석회석 31wt% - 55wt%를 혼합하여 이루어진다.

여기서 고순도MgO는 MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 900℃ - 1200℃로 열처리하여 CO₂를 열분해한 것으로서, CO₂를 열분해하면 MgO의 함량이 95.33wt% - 96.86wt%가 되는 것이다.

즉 MgCO₃를 함유한 마그네사이트(CO₂40wt% - 45wt%가 염상태로 혼합됨)는 열분해 전에 MgCO₃97.55wt% - 98.7wt%, SiO₂0.25wt% - 0.35wt%, Al₂O₃0.05wt% - 0.1wt%, CaO 1.0wt% - 2.0wt%의 조성비로 구성되며, 이를 열처리하여 CO₂를 열분해하면 MgO 95.33wt% - 96.86wt%, SiO₂0.60wt% - 0.67wt%, Al₂O₃0.12wt% - 0.19wt% 및 CaO 2.42wt% - 3.81wt%의 조성비로 구성된 고순도MgO가 생성되는 것이다.

상기 CaCO₃를 함유한 석회석은 CaCO₃95.25wt% - 97.65wt%, SiO₂1.0wt% - 1.5wt%, Al₂O₃0.25wt% - 0.75wt%, MgO 1.0wt% - 2.0wt%, Fe₂O₃0.1wt% - 0.5wt%의 조성비로 구성된다.

이와 같이 조성된 조성물을 이용하여 코팅재를 제조하는 방법은 다음과 같다.

본 발명은 도 1에 도시한 바와 같이, MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 900℃ - 1200℃로 열처리하여 CO₂를 열분해시켜서 남은 고순도MgO 45wt% - 69wt%와, CaCO₃를 함유한 석회석 31wt% - 55wt%를 혼합 분쇄하는 제1공정, 수분과 접착제를 혼련이 가능할 정도로 적당량 첨가하고 이를 혼합하는 제2공정, 부분을 첨가한 혼합물을 성형함과 더불어 건조하는 제3공정을 차례로 경유하여 코팅재가 만들어지는 것이며, 파쇄한 파쇄물을 그대로 제품화할 수 있음과 더불어 건조한 코팅재를 제품화할 수 있다.상기 고순도 MgO와 석회석의 혼합비는 전로의 수명과 경제성에 상관 관계가 있으므로 일반적으로 MgO 의 함량이 많을수록 내벽에 코팅재의 부착성이 좋아 MgO-C Brick의 수명을 연장할 수 있는 것으로 파악되나, 본 발명에서는 원료비용을 고려하여 경소 돌로마이트 보다 많은 고순도MgO 45wt% 이상 적정비율을 제시 하고자 한다.

여기서 상기 제1공정은 고순도MgO 45wt% - 69wt%와 고순도CaCO₃31wt% - 55wt%를 혼합 파쇄하여 파쇄물을 제조하게 되는 바, 파쇄기 등으로 파쇄하여 상기 파쇄물의 입경을 90메쉬 - 130메쉬로 파쇄한다.

상기 제2공정은 상기 제1공정에서 파쇄된 파쇄물에 수분과 접착제를 첨가한 뒤에 이를 믹서기 등으로 섞게 되는 것으로서, 상기 제2공정에서는 파쇄된 파쇄물에 성형성을 부여하기 위하여 수분 15wt% - 25wt%를 첨가하게 된다.

물론 상기 접착제는 수용성 접착제를 사용함이 바람직하다.

상기 제3공정은 상기 제2공정에서 혼합된 혼합물을 성형 및 건조하는 것으로서, 상기 혼합물을 금형으로 성형하되 성형물의 크기가 세로와 가로 30mm - 60mm로 성형됨과 더불어 성형물을 아몬드 형상으로 형성함이 바람직하다.

그리고 상기 제3공정은 상기 성형공정에서 성형된 성형물을 벨트컨베이어 등을 이용하여 건조장으로 이송하여 이를 자연 건조하는 것으로서, 상기 성형물을 20℃ - 30℃의 건조온도인 상온으로 건조함과 더불어 상기 성형물을 24시간으로 건조함이 바람직하다.

여기서 MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 열처리하여 얻게 되는 고순도MgO는 슬래그의 고점도를 유지함과 더불어 상기 슬래그내의 MgO 성분 포화상태를 유지하여 침윤에 의한 침식을 방지하게 된다.

물론 상기 고순도MgO 내에 함유된 MgO가 95.33wt% - 96.86wt%에 미치지 못하거나 초과하게 되면 슬래그의 점도 유지와 슬래그내의 MgO 성분 포화상태를 유지하지 못하여 침식을 방지할 수 없게 된다.

본 발명에서는 큰 덩어리 형상인 상기 고순도MgO와 CaCO₃를 함유한 석회석을 90메쉬 - 130메쉬로 파쇄하게 되며, 입자크기가 상기 범위보다 크면 성형성이 좋지 않게 됨과 더불어 접착력이 저하되면서 쉽게 파손되고, 입자크기가 상기 범위보다 작으면 비산되어 취급이 어렵기 때문이다.

물론 상기 고순도MgO와 석회석을 90메쉬 - 130메쉬의 크기로 파쇄한 후에 그대로 포장하여 보관해도 되고, 상기 포장한 상태에서 판매를 해도 된다.

상기 고순도MgO와 석회석을 혼합한 혼합물에 성형성을 부여하기 위해서 수분을 첨가한 뒤에 이를 반죽하게 되는 데, 이 때 상기 수분의 첨가비율은 고순도MgO와 석회석의 전체 중량의 15wt% - 25wt%로 하게 된다.

여기서 수분이 15wt%보다 작으면 성형성이 좋지 않아 쉽게 성형할 수 없게 되고, 수분이 25wt%보다 많으면 너무 질게 되어 성형이 된다고 하더라도 취급이 어렵게 된다.

상기 성형물의 크기를 세로와 가로 30mm - 60mm로 하는 이유는 취급을 용이하게 하기 위함이며, 코팅재를 아몬드 형상으로 만드는 이유는 취급이 용이하고 코팅재끼리의 마찰이 적으며 전로 내벽에 코팅시 접촉면적을 많게 해주기 위함이다.

이와 같이 전로 내벽을 코팅하는 코팅재를 제조하게 되며, 상기와 같은 공정에 의해 제조된 코팅재를 포장하여 보관하거나 또는 판매를 하게 된다.

한편 본 실시예에서는 상기와 같이 아몬드 형상으로 성형 및 건조된 코팅재를 펠레트(pellet)로 지칭하여 전로 내벽을 코팅하게 되는 바, 본 발명에 의한 전로 내벽 코팅재를 이용한 전로 내벽의 코팅방법은 다음과 같다.

즉 본 발명의 코팅방법은 출강이 완료된 전로(1)의 내부에 펠레트(10)를 충입하게 되고, 펠레트(10)가 충입된 전로(1)의 내부에 랜스(2)의 선단부를 투입한 뒤에 상기 랜스(2)로 고압의 질소를 분사하여 펠레트(10)로 전로(1)의 내벽을 코팅하며, 상기 제2코팅공정이 완료되면 상기 랜스(2)를 전로(1)로부터 인출시켜 전로(1)를 공냉하게 되는 것이다.

본 발명의 코팅재로 전로 내벽을 코팅하는 방법을 상세하게 설명하면 도 2에 도시한 바와 같이, 쇳물을 정련하기 위하여 전로(1)를 경사지게 기울인 뒤, 고철, 쇠조각 등과 같은 스크랩(Scrap)(3)을 통상 15중량% 내외로 투입하고, 상기 스크랩(3)의 위쪽으로부터 쇳물(4)을 넣게 되며, 도시하지 않았지만 랜스(2)를 투입하여 산소를 불어넣어 쇳물(4) 내의 불순물을 태운 다음, 상기 랜스(2)를 꺼내게 된다.

그러면 상기 전로(1)의 내부 모서리 부분이 상기 스크랩(3)에 의하여 파손되며, 상기 전로(1) 내의 쇳물(4)의 상부에 슬래그(4a)가 부유하게 되고, 상기 슬래그(4a)로 인하여 전로(1)의 내벽이 침식되는 것이다.

이러한 상태에서 상기 전로(1)를 옆으로 눕혀서 출강 구멍을 통하여 쇳물(4)을 유출하게 되며, 쇳물(4)이 유출된 전로(1) 내에는 슬래그(4a)가 남게 되고, 이러한 슬래그(4a) 위에 본 발명의 펠레트(10)를 넣게 된다.

이 때 상기 슬래그(4a)는 유동성 고체이며 펠레트(10)와 섞이면서 냉각되는것이나, 랜스(2)에 의하여 질소를 불어낼 때에도 유동성 고체 상태에서 서서히 냉각하게 된다.

아무튼 상기 랜스(2)를 전로(1) 내에 넣어서 고압으로 질소를 분사하게 되며, 이 때 유동성 고체인 슬래그(4a)와 펠레트(10)가 상호 혼합되면서 전로(1) 내벽에 튀기게 된다.

이 때 전로(1) 내부의 온도가 900℃ - 1200℃이면서 슬래그(4a)와 함께 펠레트(10)가 유동하기 때문에, 일부는 전로(1) 내부에 부착되나 나머지는 전로(1) 내벽을 따라 아래로 흘러내리게 되며, 펠레트(10)에 함유된 고순도탄산칼슘이 열분해하여 이산화탄소를 발생하게 되며, 이와 동시에 펠레트(10)가 이산화탄소로 인하여 터지게 된다.

그리고 상기와 같이 펠레트(10)로 전로(1) 내벽을 슬래그(4a)와 함께 코팅한 뒤, 펠레트(10) 또는 석회석을 다시 투입하여 랜스(2)로 질소를 10Kg/cm²- 20Kg/cm²의 분사압으로 분사하게 되면, 재투입되는 펠레트(10) 등으로 인하여 전로(1) 내벽에 이미 존재하는 슬래그(4a)와 펠레트(10)가 고체화되면서 전로(1) 내부에서 분산되는 것이다.

그리고 상기 전로(1) 내부에서 분산되는 펠레트(10) 등은 분산 현상으로 인하여 전로(1) 내부에 부착되지 않는 것이 발생하게 되므로, 랜스(2)를 꺼낸 뒤, 전로(1)를 다양한 방향과 자세로 눕혀서 최종적으로 공냉하면서 코팅하게 되며, 스크랩(3)을 투입하는 단계로 리턴하게 된다.

물론 최종적인 코팅이 완료된 뒤에는 전로(1) 내부에 남아 있는 잔존물을 전로(1)를 뒤집어서 외부로 배출하게 되며, 본 발명의 코팅재의 조성물에 석회석의 함량이 많기 때문에 별도의 석회석의 투입하는 양을 현저하게 줄일 수 있게 된다.

또한 쇳물의 출강이 끝난 후, 전로(1) 내부의 온도가 일정온도로 저하될 때까지 작업 대기한 뒤, 원하는 온도로 냉각되면 상기 펠레트(10)를 투입하게 되며, 이 때 상기 펠레트(10)는 압축강도 10Kg/cm²- 20Kg/cm²를 보유함과 더불어 구형상 등으로 형성될 수 있고, 가로와 세로가 30mm - 60mm의 크기를 갖는 아몬드 형상으로 형성됨이 바람직하며, 전로(1)의 내부를 전체적으로 코팅할 수 있는 양으로 전로(1)에 충입된다.

아무튼 최종적으로 질소의 분사압으로 분산된 펠레트(10)는 전로(1)의 내벽에 응착되면서 코팅이 이루어지고, 그 후에는 랜스(2)를 전로(1)의 외부로 인출시켜서 코팅작업을 완료하게 되며, 랜스(2)를 전로(1)로부터 분리한 뒤, 전로(1)를 공냉하게 된다.

다시 말하면 본 발명에서 상기 펠레트(10)를 전로(1)에 주입할 때의 온도를 900℃ - 1200℃로 유지하는 것은 펠레트(10)의 조성물 중에 열분해되지 않은 고순도탄산칼슘(CaCO₃)이 전로(1)의 내부의 온도에 의하여 CO₂가 열분해되는 바, 펠레트(10)로부터 CO₂가 분해되면서 전로(1)의 내벽이 원활하게 코팅된다.

또한 상기 랜스(2)에서 분사되는 질소의 분사 압력이 10Kg/cm²보다 작으면펠레트(10)가 제대로 비산되지 못해 전체적인 코팅이 골고루 이루어지기 힘들고, 20Kg/cm²보다 크면 펠레트(10)의 비산이 너무 심하여 코팅의 저하와 펠레트(10)의 자체적인 파손 등으로 인하여 펠레트(10)가 전로 내벽에 부착되는 과정에서 이산화탄소가 분출되어 코팅을 저하시킬 수 있다.

이렇게 본 발명에 의한 전로 내벽 코팅재 조성물은 전로의 내부를 신속하게 코팅함과 더불어 전로의 사용 수명을 용이하게 연장하는 것이다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하여 제조된 코팅재를 이용하여 전로의 내벽을 코팅하게 것은 열분해에 의하여 이산화탄소를 발생하는 탄산칼슘을 많이 함유하고 있기 때문에, 전로의 내벽을 코팅할 때에 열분해되는 이산화탄소가 순간적으로 분출할 수 있어 이의 폭발력이 증대되어 코팅재가 용이하게 파손 및 확산하여 전로 내벽을 우수하게 코팅할 수 있으며, 전로 내벽의 코팅 시간을 절감할 수 있다는 이점이 있다.

또한 본 발명은 내침식성이 좋은 고순도MgO와 CaCO₃를 주로 함유한 석회석으로 조성된 코팅재로 전로 내벽을 코팅하게 때문에, 전로의 사용횟수를 수천 차지(charge)로 연장할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있음과 더불어 경제성에 있어서도 종래의 코팅재보다 우수하다는 이점이 있다.

Claims (4)

1. 전로 내벽 코팅재 조성물에 있어서,

   MgCO₃를 함유한 마그네사이트를 열처리하여 CO₂를 열분해하고 남은 MgO 95.33wt% - 96.86wt%, SiO₂0.60wt% - 0.67wt%, Al₂O₃0.12wt% - 0.19wt% 및 CaO 2.42wt% - 3.81wt%의 조성비로 구성되는 고순도MgO 45wt% - 69wt%;

   CaCO₃95.25wt% - 97.65wt%, SiO₂1.0wt% - 1.5wt%, Al₂O₃0.25wt% - 0.75wt%, MgO 1.0wt% - 2.0wt% 및 Fe₂O₃0.1wt% - 0.5wt%의 조성비로 구성되는 CaCO₃를 함유한 석회석31wt% - 55wt%으로 혼합 조성되는 전로 내벽 코팅재 조성물.
2. 전로 내벽 코팅재를 제조함에 있어서,

   MgCO₃를 900℃ - 1200℃로 열처리하여 CO₂를 열분해시켜서 얻은 고순도MgO 45wt% - 69wt%와, CaCO₃을 함유한 석회석 31wt% - 55wt%를 90메쉬 - 130메쉬가 되도록 파쇄기로 파쇄하는 제1공정;

   상기 제1공정에 의해 파쇄된 미세입자에 성형성을 부여하기 위하여 15wt% - 25wt%의 수분 및 접착제를 첨가하고, 이를 믹서기를 이용하여 혼합하는 제2공정;

   상기 제2공정에 의해 혼합된 혼합물을 금형을 이용하여, 압축강도 10Kg/cm²- 20Kg/cm²가 되도록 적당한 크기의 성형물로 성형한 다음 20℃ - 30℃로 건조하는 제3공정으로 이루어지는 전로 내벽 코팅재의 제조방법.
3. 삭제
4. 제2항에 있어서,

   상기 제3공정에서 금형으로 성형되는 성형물은 세로와 가로의 크기가 각각 30mm - 60mm이고, 아몬드 또는 구형상으로 형성됨을 특징으로 하는 전로 내벽 코팅재의 제조방법.