KR100431841B1 - 철강제조 공정손실 분석방법 - Google Patents
철강제조 공정손실 분석방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 철강제조공정에서 수송계획법을 이용한 공정간 공정손실 분석방법에 관한 것으로서, 본 발명에서는 소재생산에서 최종제품 입고까지의 생산활동에 있어서, 이익 저해요소들을 분석하여 각 단위공정별 개선점을 제시하고, 원가개념에 입각한 조업관리체제를 구축함으로서, 품질개선 및 수익성을 향상시킬 수 있으며, 사전에 필요한 조업실적 정보들을 속성별로 분석항목들을 코드화하여 분석키를 생성시키고, 이 분석키를 이용하여 필요한 정보를 선택적으로 추출하여 공정간 손실지수를 산출하고, 이 지수를 활용하여 공정간 손실 파악, 분석하여 대책을 수립할 수 있도록 조업실적정보를 관리 및 분석할 수 있으며, 철강제조공정에서 공정간 조업실적 정보관리와 공정손실 분석하는 것이다.
Description
본 발명은 철강제조 공정에서 수송계획법을 이용한 공정손실 분석방법에 관한 것으로, 특히 제품제조 각 공정에서 조업실적 정보를 분석키로 편성하고, 이 편성된 분석키를 이용하여 용강에서 제품생산까지 전체 공정의 공정손실에 대한 요인들을 종합적으로 파악할 수 있도록 함으로써, 수익성을 향상시켜 필요한 원가절감 요인들을 쉽고 정확하게 분석할 수 있는 철강제조 공정손실 분석방법에 관한 것이다.
일반적으로, 철강제조공정의 특징은 여러공정들이 연속적인 흐름으로 구성된 일관공정으로서, 제선, 제강, 열연, 냉연 등 크게 4개의 주요공정으로 구분되며, 이 제선공정은 산화철 상태인 철광석을 고로에서 환원시켜 용선을 생산한다. 그리고, 용선은 제강공정의 전로에서 냉선 및 특수원소 등과 함께 용강이 되며, 이 용강은 연주공정의 연속주조설비에서 주조되어 230㎜ 두께의 주편으로 만들어지며 후공정의 소재로 공급되거나 슬라브상태인 반제품으로 출하된다. 또한, 열연공정은 조압연기와 사상압연기를 이용하여 강괴의 폭과 두께를 압연하여 두께 1.2∼25.4㎜ 코일로 만든다. 마지막으로, 냉연공정에서는 열연코일을 산세처리해서 표면산화철을 제거하고, 상온에서 두께 0.15∼3.2㎜의 판두께로 냉간압연한 후, 소둔(Annealing), 도금 및 조질압연공정(Skin Pass Mill)을 거쳐서 냉연제품을 만드는데, 이때 냉연제품에는 냉연코일, 아연도금코일,전기아연도금코일 등이 있다.
도 1은 일반적인 제철공정의 흐름도로서, 도 1을 참조하면, 제철제조공정에서 용강에서 철강제품을 생산하기까지, 제품 용도별로 필요한 여러단계의 작업공정을 거치게 되는데, 이와같은 각 공정을 거치는 소재들은 그 형태에 따라 전로에서생산되는 용강, 연속주조기에서 생산되는 슬라브(slab), 권취공정에서 생산되는 코일(coil)로 구분되며, 이런 소재들은 해당 공정을 거치면서 불량품, 공정재고, 스크랩(scrap), 스케일(scale)등의 공정손실(process loss)이 발생되고 있으며, 이 공정손실을 유형별로 분류하면, 품질전환재(grade-down), 추가공정 발생재, 물류비용 추가재, 공정재고, 실수율 손실등이 있다.
이와같은 공정손실을 방지하여 수익성을 향상시키기 위해서는, 용강에서 주편, 주편에서 슬라브, 슬라브에서 코일, 그리고 코일에서 제품이 만들어질 때까지의 각 공정에서 발생한 조업실적 정보들을 분석하여 전체 공정손실을 종합적으로 파악하여야 한다.
도 2는 공정손실 분석시스템의 구성도로서, 도 2를 참조하면, 공정손실 분석시스템은 각 공정별 조업 및 품질실적 정보를 수집하여 호스트 컴퓨터로 전송하는 프로세서 컴퓨터(10)와, 제강공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 제강 서버(21)와, 열연공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 열연 서버(22)와, 냉연공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 냉연 서버(23)와, 주문정보,고객정보, 규격 및 용도정보, 재료정보,조업실적 및 품질정보등 매크로(macro)정보관리, 공용서버에 필요한 정보를 편집하여 전송하는 호스트 컴퓨터(30)와, 제강,열연 및 냉연공정의 품질에 관한 매크로 정보관리 및 조업실적 정보관리, 즉 특정주문 혹은 규격 및 용도,재료단위로 주문에서 출하까지 공정별 주문진행상태나 설계내용,제조이력,품질실적,생산현황등을 종합적으로 분석하는 공용 서버(40)로 이루어져 있다.
도 3은 종래의 공정손실 분석방법을 보이는 플로우챠트이고, 도 4는 종래 소재코드 체계도이다.
도 3을 참조하면, 처리량,생산량,작업시간 및 공정손실 발생량등의 조업실적 데이타를 수집하고 편성하는 조업실적 편집단계(31)와, 슬라브,열연코일 및 냉연코일등의 공정별 조업실적에 대해서, 도 4에 도시한 바와같은 코드명과 코드체계등의 해당 제품코드를 부여하는 제품코드 생성단계(32)와, 분석대상재 선택기준에 따라 재료단위로 조업실적데이타를 편집하고, 공정손실 발생요인별 분석을 행하는 공정손실 분석단계(33)와, 공정손실 기준표에 따라 각 공정별 공정손실을 산출하는 공정손실 산출단계(34); 로 이루어져 있다.
이와같은 종래의 방법에서는, 분석하고자 하는 제품에 대한 조업들을 단위공정에서만 관리되도록 데이터베이스가 구축되어 있으며, 각 단위공정들을 연결하여 필요한 정보를 편집할 수 없었으며, 이에따라 공정간 공정손실 요인들을 분석은 단위공정별로 조업실적정보를 분석하는 단순한 방법으로 이루어져, 용강에서 제품생산까지 연속성있게 정보를 관리하고 공정간 공정손실 요인을 분석할 수 없는 문제점이 있다.
이와 관련해서, 공정간 손실비용은 용강으로부터 주편이 제조되어 슬라브, 열연코일, 냉연코일, 아연도금코일, 전기아연도금코일등 최종제품이 만들어지기까지 생산활동에 있어서, 이익저해요소들을 말하는 것으로서, 이와같은 이익저해요소들에 관한 조업실적정보를 체계적으로 보관하여 공정간 공정손실을 분석하는 방법이 필요하게 되었다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로, 따라서, 본 발명의 목적은 제품제조 각 공정에서 조업실적 정보를 분석키로 편성하고, 이 편성된 분석키를 이용하여 용강에서 제품생산까지 전체 공정의 공정손실에 대한 요인들을 종합적으로 파악할 수 있도록 함으로써, 수익성을 향상시켜 필요한 원가절감 요인들을 쉽고 정확하게 분석할 수 있는 철강제조 공정손실 분석방법을 제공하는데 있다.
도 1은 일반적인 제철공정의 흐름도이다.
도 2는 공정손실 분석시스템의 구성도이다.
도 3은 종래의 공정손실 분석방법을 보이는 플로우챠트이다.
도 4는 종래 소재코드 체계도이다.
도 5는 본 발명에 따른 방법을 보이는 플로우챠트이다.
도 6a,6b는 도 5의 상세 플로우챠트이다.
도 7은 본 발명에 따른 소재코드 및 분석키 체계도이다.
도 8은 본 발명에 따른 분석코드 체계도이다.
도 9는 본 발명에 따른 처리로스 흐름도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 프로세서 컴퓨터 21 : 제강 서버
22 : 열연 서버 23 : 냉연 서버
30 : 호스트 컴퓨터 40 : 공용 서버
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 다른 기술적인 수단으로써, 본 발명의 방법은 철강제조 공정손실 분석방법에 있어서, 고유의 분석키를 부여하여 각 공정간의 소재작업 결과데이타의 수집 및 편성하고, 조업실적 정보를 편집하여 각 소재별로 보관하는 조업실적정보 편성과정을 수행하는 제1단계; 분석키와 연결하여 제품별,강종별로 제품코드를 부여하고, 분석대상재의 선택기준에 따라 제품,강종,주문사양을 선택하는 분석대상재 선택과정을 수행하는 제2단계; 선택된 분석 대상재에 대한 정보를 선별,통합하고, 각 공정손실의 발생원인을 분석하는 공정손실 실적분석과정을 수행하는 제3단계; 분석된 분석코드를 기준으로 각 공정간 손실 발생량을 집계하여 공정간 공정손실에 대한 흐름도를 작성하는 공정손실 흐름도 작성과정을 수행하는 제4단계; 로 이루어짐을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 따른 철강제조 공정손실 분석방법을 수행하기 위한 장치의 구성을 첨부한 도면을 참조하여 설명한다.
본 발명을 수행하기 위한 철강제조 공정손실 분석시스템은 각 공정별 조업 및 품질실적 정보를 수집하여 호스트 컴퓨터로 전송하는 프로세서 컴퓨터(10)와, 제강공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 제강 서버(21)와, 열연공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 열연 서버(22)와, 냉연공정 품질상세정보 및 조업실적 정보를 수집하고 품질통계해석 및 품질분석을 행하는 냉연 서버(23)와, 주문정보,고객정보, 규격 및 용도정보, 재료정보,조업실적 및 품질정보등 매크로(macro)정보관리, 공용서버에 필요한 정보를 편집하여 전송하는 호스트 컴퓨터(30)와, 제강,열연 및 냉연공정의 품질에 관한 매크로 정보관리 및 조업실적 정보관리, 즉 특정주문 혹은 규격 및 용도,재료단위로 주문에서 출하까지 공정별 주문진행상태나 설계내용,제조이력,품질실적,생산현황등을 종합적으로 분석하는 공용 서버(40)로 이루어져 있다.
상기 공용서버(40)는 본 발명에 따른 철강제조 공정손실 분석을 수행하는 장치로서, 이는 고유의 분석키를 부여하여 각 공정간의 소재작업 결과데이타의 수집 및 편성하고, 조업실적 정보를 편집하여 각 소재별로 보관하는 조업실적정보 편성과정을 수행하는 제1단계(61,62)와, 분석키와 연결하여 제품별,강종별로 제품코드를 부여하고, 분석대상재의 선택기준에 따라 제품,강종,주문사양을 선택하는 분석대상재 선택과정을 수행하는 제2단계(63)와, 선택된 분석 대상재에 대한 정보를 선별,통합하고, 각 공정손실의 발생원인을 분석하는 공정손실 실적분석과정을 수행하는 제3단계(64)와, 분석된 분석코드를 기준으로 각 공정간 손실 발생량을 집계하여 공정간 공정손실에 대한 흐름도를 작성하는 공정손실 흐름도 작성과정을 수행하는 제4단계(65)로 이루어져, 철강제조 공정손실을 종합적으로 분석하도록 구성한다.
이와같이 구성된 본 발명에 따른 동작을 첨부도면에 의거하여 하기에 상세히 설명한다.
본 발명은 슬라브코드, 열연코일코드, 냉연코일코드 등 각 공정마다 별도로 설정되어 관리되는 소재코드와는 별도로 분석키를 공통항목으로 관리하며, 즉, 각 공정단위로 관리되고 있는 소재코드 이외에, 분석키를 추가로 설정하여 관리함에 의해서, 소재가 통과한 각 공정에서의 조업실적들을 분석키를 매개로 추적할 수 있으며, 이에따라 조업실적정보를 수집하여 분석이 가능하게 된다.
도 5 내지 도 9를 참조하여 본 발명을 설명하면, 먼저 제1단계(61,62)에서는 고유의 분석키를 부여하여 각 공정간의 소재작업 결과데이타의 수집 및 편성하고, 조업실적 정보를 편집하여 각 소재별로 보관하는 조업실적정보 편성과정을 수행하는데, 즉, 각 공정에서 소재들이 작업된 결과 데이터를 수집하고 편성할 때, 각 소재에 대해 고유의 분석키를 부여해서, 각 공정별로 조업실적정보를 편집하여 해당 데이터베이스에 보관한다.
상기 제1단계(61,62)에 대해서 구체적으로 설명하면, 먼저, 첫 번째 과정에서 조업실적이 발생된 소재들을 작업된 순서대로 정렬한다. 다음, 두 번째 과정에서 각 소재별로 도 7에 도시한 바와같은 고유의 분석키를 부여하는데, 슬라브 조업실적이 발생했을 때, 분석키는 슬라브코드와 동일하게 부여하고, 열연코일 조업실적이 발생했을 때에는, 분석키에 이미 부여되어 있는 슬라브코드 다음자리에 열연코일 분할코드를 추가하며, 냉연코일 조업실적이 발생했을 때에는, 분석키에 이미 부여되어 있는 슬라브코드와 열연코일 분할코드 다음자리에 냉연코일 분할코드를 추가한다. 그리고 세 번째 과정에서는 조업실적정보를 편성한다. 마지막으로, 네 번째 과정에서는 편성된 조업실적정보를 각 소재별 해당 슬라브용, 열연코일용, 냉연코일용 데이터베이스에 보관한다.
본 발명은 공정간 공정손실을 분석하고 개선 방안을 수립하기 위한 정보를 파악하고 최적의 의사결정을 하는데 유용하며, 본 발명에서 공정간 공정손실을 분석하기 위해서는 각 공정에서 발생한 조업실적 정보들을 동일한 분석키로 편성하여 데이터베이스에 보관하고, 이 분석키를 이용하여 용강에서 제품생산까지 전체 공정의 공정손실 요인들을 종합적으로 파악할 수 있도록 조업실적 정보를 관리해야 한다. 이때, 전체 공정의 손실요인들을 종합적으로 파악할 수 있는 조업실적 정보관리기준을 설정하며, 조업실적은 슬라브 조업실적 데이터베이스, 열연코일 조업실적 데이터베이스, 냉연코일 조업실적 데이터베이스 등 각 공정별로 구분되어 관리되어지며, 슬라브 조업실적 데이터베이스는 용강을 소재로 주편이 만들어지고, 주편을 다듬질하여 슬라브를 만들 때 발생하는 조업실적 정보들을 관리한다.
상기 슬라브는 철강일관공정에서 철강제품을 생산하기 위한 기초소재로 사용되며, 그 용도별로 살펴보면, 슬라브는 반제품인 상태로 고객에게 인도되거나 후공정인 열연공장의 소재로 사용된다. 열연공장에서 가공된 슬라브를 열연코일이라 하며, 열연코일은 열연제품으로 고객에게 인도되거나, 후공정인 냉연공장의 소재로 공급된다. 냉연공장에서 가공된 열연코일을 냉연코일이라 하며, 냉연코일은 냉연제품으로 고객에게 인도되거나, 후공정인 용융도금공장이나 소둔공장의 소재로 공급된다. 용융도금공장에서 가공된 냉연코일을 용융도금코일이라 하며, 용융도금코일은 용융도금제품으로 고객에게 인도된다. 그리고 소둔공장에서 가공된 냉연코일은 소둔코일이라 하며, 소둔코일은 소둔제품으로 고객에게 인도되거나, 후공정인 전기도금공장의 소재로 공급된다. 전기도금공장에서 가공된 냉연코일을 전기도금코일이라 하며, 전기도금코일은 전기도금제품으로 고객에게 인도된다.
따라서, 어떤 제품이 생산될 때, 그 제품이 거쳐간 각 공정에서 조업실적정보들을 일관성 있게 추적하여 관리하기 위해서는, 각 공정에서 발생한 조업실적 정보들을 연결할 수 있는 공통항목이 필요하며, 공통항목을 분석키라고 한다. 상기 분석키는 슬라브코드에 열연공장 및 냉연공장에서 분할구분코드가 동시에 관리되도록 코드체계를 도 7에 도시한 바와같이 구성하였다. 즉 해당 슬라브가 열연공장에서 열연코일로 만들어질 때 n개로 분할되면, 열연분할구분에 1∼n까지 분할실적을 관리하여 슬라브가 어떤 열연코일로 가공되었고, 열연코일은 몇 개의 냉연코일로 가공되었는지 추적할 수 있도록 구성하였다.
상기와 같이 슬라브에서 각 제품까지 조업실적정보들은 각종 데이터베이스에보관이 되며, 이 슬라브는 슬라브코드를 키로 하여 슬라브 조업실적 데이터베이스에, 열연코일은 열연코일코드를 키로 하여 열연코일 조업실적 데이터베이스에, 냉연코일은 냉연코일코드를 키로 하여 냉연코일 조업실적 데이터베이스에 각각 보관된다. 산세,소둔,용융도금,전기도금 코일 등의 정보도 해당 코일코드를 키로 하여 각 데이터베이스에 보관된다. 그리고 각 데이터베이스에는 분석키가 공통항목으로 관리되며, 각 데이터베이스에서 분석키와 슬라브코드 및 각 코일코드는 1 : n 대응관계이다.
상기 분석키는 소재단위로 고유하게 부여하는데, 슬라브에서 최종 제품까지 조업실적 정보를 작업된 순서대로 정렬한 후, 각 소재별로 슬라브 조업실적이 발생했을 때, 분석키는 슬라브코드와 동일하게 부여되며, 분석키 중에 후공정 분할코드에 값을 부여하는 기준은 다음과 같다.
먼저, 슬라브가 반제품 상태로 고객에게 인도된 실적이 발생되면 분석키의 열연분할구분에 빈칸으로, 열연공장에서 가공된 조업실적이 발생하면 열연분할구분에 분할수를 부여한다. 열연분할수는 슬라브가 하나의 열연코일로 가공되면 '1'을, 두 개의 열연코일로 가공되면 '2'를, n개로 가공되면 'n'를 부여한다. 냉연 및 산세분할코드 는 열연코일이 열연제품으로 고객에게 인도된 실적이 발생되면 분석키의 냉연 및 산세분할구분에 빈칸으로, 냉연 및 산세공장에서 가공된 조업실적이 발생하면 냉연 및 산세분할구분에 열연분할수 부여방법과 같은 방법으로 부여한다.상기와 같이 냉연 및 용융도금분할코드, 전기도금분할코드도 같은 방법으로 분할수를 부여한다.
그 다음, 제2단계(63)에서는 분석키와 연결하여 제품별,강종별로 제품코드를 부여하고, 분석대상재의 선택기준에 따라 제품,강종,주문사양을 선택하는 분석대상재 선택과정을 수행하는데, 이는 분석하고자 하는 대상재를 속성별로 코드화하며, 이 코드를 분석코드라 하고, 제품별로는 전체 제품, 열연제품,냉연제품 등 제품코드를 부여한다. 다시 제품을 강종별로 코드화 하는데, 먼저 유사한 강종들을 대표강종으로 묶어서 대표강종코드를 부여하고, 대표강종을 구성하는 각 강종들은 해당 주문규격을 사용한다. 기타 주문 사양들에 대한 코드도 대표강종코드와 같은 방법으로 부여한다. 이와같이 부여된 코드들은 각 데이터베이스에 관리되고 있는 분석키를 연결고리해서, 분석하고자 하는 대상재들의 주문규격 이나 기타 주문 사양 및 조업실적정보를 선택한다.
상기 제2단계(63)를 과정별로 설명하면, 첫 번째 과정에서 분석대상 선택기준 테이블에서 분석하고자 하는 제품을 선택한다. 다음, 두 번째 과정에서 선택한 제품내에서 강종을 세분해서 분석코자 할 때에는 해당 대표강종 또는 강종을 선택한다.제품만 분석할 때에는 대표강종 전체를 선택한다. 그리고 세 번째 과정에서 해당 강종내에서 기타 주문 사양별로 분석코자 할 때에는 원하는 주문사양을 선택한다.
즉, 각 데이터베이스에 보관된 조업실적정보들은 속성별로 분석코드를 부여하는데, 이 분석코드의 용도는 사용자가 분석하고자 하는 정보들을 쉽게 선택하여 편집할 수 있도록 하는데 있으며, 이와같은 분석코드는 제품, 대표강종, 제품 사양 등을 코드로 분류하고, 다시 상세한 코드를 부여해서 사용자가 선택적으로 분석 대상을 다양하게 선정할 수 있도록 구성한다. 예를 들면 제품은 철강공정에서 생산하는 모든 제품으로 세분되고, 대표강종 역시 유사한 강종들을 대표성이 있는 강종으로 분류한다. 상기와 같은 방법으로 공정구분, 기타 주문 사양들도 도 8과 같이 분석코드 체계를 구성한다. 분석코드는 사용자가 분석하고자 하는 대상범위를 축소하여, 각 데이타베이스에 관리되고 있는 정보들 중에서 쉽게 수집하여 분석할 수 있도록 선택하는 역할을 한다. 이와같은 분석코드 분류기준은 도 6과 같이 분석대상재 선택기준 데이터베이스에 등록하여 사용한다.
제3단계(64)에서는 선택된 분석 대상재에 대한 정보를 선별,통합하고, 각 공정손실의 발생원인을 분석하는 공정손실 실적분석과정을 수행하는데, 이는 분석코자 하는 기간을 결정하고 각 데이터베이스로부터 상기 제2단계(63)에서 선택한 분석대상재들에 대한 정보를 선별해서 통합한다.
상기 제3단계(64)에 대해서 구체적으로 설명하면, 먼저, 첫 번째 과정에서는 분석기간을 결정한다. 다음, 두 번째 과정에서는 상기 제2단계(63)에서 선택한 분석코드에 해당하는 소재들의 분석키 정보들을 슬라브 데이터베이스로부터 선별한다. 세 번째 과정에서는 분석키별 조업실적 정보들을 슬라브 데이터베이스로부터 수집한다. 네 번째 과정에서는 슬라브 데이터베이스에서 선별한 분석키로 열연코일 데이타베이스에서 동일한 분석키를 선별한다. 다섯 번째 과정에서는 분석키별 조업실적 정보들을 열연코일 데이터베이스로부터 수집한다. 여섯 번째 과정에서는 슬라브 데이터베이스에서 선별한 분석키로 냉연코일 데이타베이스에서 동일한 분석키를 선별한다. 일곱 번째 과정에서는 분석키별 조업실적 정보들을 냉연코일 데이터베이스로부터 수집한다. 마지막, 여덟 번째 과정에서는 상기 세 번째,다섯번째 및 일곱 번째 과정에서 수집한 정보들을 분석키별로 통합한다.
만약, 사용자가 분석코자 하는 대상과 기간을 결정하면, 슬라브 데이터베이스에서 해당 분석코드를 갖고 있는 슬라브코드를 선별하고, 슬라브코드 단위로 분석키와 조업실적에 관련된 항목들을 수집한다. 슬라브 데이터베이스에서 필요한 정보수집이 끝나면 열연 데이터베이스에서 필요한 열연 조업정보들을 수집한다. 이때 슬라브 데이터베이스에 있는 분석키를 가지고 열연 데이터베이스에 있는 분석키를 비교하여 분석키의 슬라브코드가 동일한 열연코드를 선별하는 방법으로 분석 대상 정보를 수집한다. 기타 데이터베이스에서도 상기와 같은 방법으로 분석에 필요한 조업실적정보를 수집한다.
제4단계(65)에서는 분석된 분석코드를 기준으로 각 공정간 손실 발생량을 집계하여 공정간 공정손실에 대한 흐름도를 작성하는 공정손실 흐름도 작성과정을 수행하는데, 이는 상기 제3단계(64)에서 통합된 조업실적정보들을 분석코드를 기준으로, 각 공정단위로 생산량 및 원인별 공정간 손실 발생량을 집계하여 공정간 공정손실 흐름도를 작성한다.
상기 제4단계(65)에 대해서 구체적으로 설명하면, 먼저, 첫 번째 과정에서는 상기 제3단계(64)에서 수집된 실적정보를 분석키별 공정별로 소재처리량과 생산량, 그리고 각 공정에서 발생한 공정손실을 원인별로 집계한다. 그리고, 두 번째 과정에서는 상기 첫 번째 과정에서 산출된 값을 이용하여 공정별 실수율, 원인별 프로세스 로스 발생율을 계산한다.
다음, 세 번째 과정에서는 상기 첫 번째 과정의 산출값과 공정손실 기준표를 이용하여 아래와 같이 원인별 공정손실을 계산한다. 그리고, 공정손실 비용은 수송계획법을 이용하여 계산하였고, 수송계획법은 시설입지 및 설비배치에 관한 의사결정계산시 주어진 물량을 각 시설의 요구를 충족시겨 주면서 총 수송비가 최소가되도록 각 시설간에 배분하는 경우에 사용된다. 여기에서는 공정손실 비용이 최소가 되도록 하기 위해서 중점 개선해야할 공정손실 요인들의 정보를 제공한다. 상기한 공정손실 비용은 하기 수학식1에 의해 산출한다.
여기서, k는 공정손실 종류, I는 소재, j는 분석키, C는 비용, W는 공정손실 발생량, g, k, i, j는 정수, c, w > 0이다. 실수율(k=1)에 있어서, Ckij는 g공정에서 i소재 j분석키의 k 공정손실 비용을 의미하는데, 즉, 생산품 판매단가 - 스크랩(또는 스케일) 단가이다. 또한, Wkij는 g공정에서 i소재 j분석키의 스크랩 또는 스케일 발생량, 즉, g공정에서 소재처리량-생산량이다. 품질전환재(k=2)에 있어서, Ckij는 g 공정에서 i소재 j분석키의 k 공정손실 비용(품질전환前 제품 판매단가-품질전환後 제품 판매단가)이고, Wkij는 g공정에서 i소재 j분석키의 품질전환재 발생량이다. 추가공정재(k=3)에 있어서, Ckij는 g공정에서 i소재 j분석키의 k 공정손실 비용이고, Wkij는 g 공정에서 i소재 j분석키의 추가공정재 발생량이다. 물류비용 추가재(k=4)에 있어서, Ckij는 g공정에서 i소재 j분석키의 k 공정손실 비용이고, Wkij는 g공정에서 i소재 j분석키의 물류 추가 발생량이다. 재고(k=5)에 있어서, Cij는 g공정에서 i소재 j분석키의 k 공정손실 비용이고, Wij는 g공정에서 i소재 j분석키의 공정재고량이다.
그 다음, 네 번째 과정에서는 슬라브-열연-냉연-입고까지의 공정손실 흐름도를 작성한후, 다섯 번째 과정에서는 상기 첫 번째, 두 번째 및 세 번째 과정에서 산출된 값들을 해당공정 위치에 자동입력시킨다.
상기 제4단계(65)에 대해 부연 설명하면, 수집된 실적정보들을 분석코드별로 소재처리량, 제품생산량, 원인별 공정손실 발생량 등을 집계하고, 이 집계된 값을 가지고 각 공정별 실수율, 공정손실 발생율을 계산한다. 실수율은 소재처리량에 대한 제품생산량의 백분율이며, 공정손실 발생율은 소재처리량에 대한 공정손실 발생량을 백분율로 표시한 것이다. 공정손실 비용은 공정손실 발생량을 공정손실 비용 기준표에 의해 비용으로 환산한 것이다. 상기에서 분석된 각 공정간 공정손실 발생량을 공정간 공정손실 흐름도의 해당위치에 자동으로 표시되도록 한다.
본 발명에 있어서 조업실적정보를 보관할 때, 슬라브 데이터베이스에는 분석코드와 다른 데이터베이스에서 정보를 수집할 때 필요한 분석키를 관리한다. 그리고 각 공정단위 데이터베이스에 공통항목으로 분석키를 관리한다. 분석대상이 결정되면 분석키를 매개로 하여 원하는 정보들을 각 데이터베이스에서 수집한다. 따라서 어떤 제품이 생산될 때, 그 제품이 만들어 지기까지 거쳤던 공정들에서 발생된 조업정보들을 수집하여, 공정간 공정손실 발생량을 분석할 수 있는 체계를 구축하는데 의의가 있다.
한편, 상기 제4단계(65)에서 작성된 공정간 공정손실 흐름도를 가지고 공정관리 개선방향 및 의사결정 자료로 활용할 수 있다.
상술한 바와같은 본 발명에 따르면, 본 발명의 공정간 공정손실 분석방법을 적용할 경우, 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다. 첫째로, 단위공정별 데이터베이스에 조업실적정보를 보관할 때, 공통항목인 분석키를 관리하여 각 공정에서 재료단위의 조업실적정보를 추적할 수 있게 되었다.
둘째, 분석코드를 관리하여 분석하고자 하는 분석코드에 대하여 각 공정에서 발생한 공정손실 비용을 원인별로 파악할 수 있게 되었다.
이상의 설명은 본 발명의 일실시예에 대한 설명에 불과하며, 본 발명은 그 구성의 범위내에서 다양한 변경 및 개조가 가능하다.
Claims (4)
- 철강제조 공정손실 분석방법에 있어서,고유의 분석키를 부여하여 각 공정간의 소재작업 결과데이타의 수집 및 편성하고, 조업실적 정보를 편집하여 각 소재별로 보관하는 조업실적정보 편성과정을 수행하는 제1단계(61,62);분석키와 연결하여 제품별,강종별로 제품코드를 부여하고, 분석대상재의 선택기준에 따라 제품,강종,주문사양을 선택하는 분석대상재 선택과정을 수행하는 제2단계(63);분석기간을 결정하는 단계와, 슬라브 데이타베이스로부터 선택된 분석코드에 해당하는 소재들의 분석키 정보를 수집하는 단계와, 슬라브 데이타베이스로부터 각 분석키별 조업실적 정보들을 수집하는 단계와, 슬라브 데이타베이스에서 선별한 분석키로 열연코일 데이타베이스에서 동일한 분석키를 선별하는 단계와, 열연코일 데이타베이스로부터 분석키별 조업실적 정보들을 수집하는 단계와, 슬라브 데이타베이스에서 선별한 분석키로 냉연코일 데이타베이스에서 동일한 분석키를 선별하는 단계와, 냉연코일 데이타베이스로부터 분석키별 조업실적 정보들을 수집하는 단계와, 상기 수집한 조업실적 정보들을 분석키별로 통합하는 단계를 포함하여, 선택된 분석 대상재에 대한 정보를 선별,통합하고, 각 공정손실의 발생원인을 분석하는 공정손실 실적분석과정을 수행하는 제3단계(64);분석된 분석코드를 기준으로 각 공정간 손실 발생량을 집계하여 공정간 공정손실에 대한 흐름도를 작성하는 공정손실 흐름도 작성과정을 수행하는 제4단계(65); 로 이루어짐을 특징으로 하는 철강제조 공정손실 분석방법.
- 제1항에 있어서, 상기 제1단계(61,62)는조업실적이 발생된 소재들을 작업순서에 따라 정렬하는 단계;각 소재별로 고유의 분석키를 부여하되, 슬라브 조업실적이 발생했을 때에는 슬라브코드와 동일하게 분석키를 부여하고, 열연코일 조업실적이 발생했을 때에는 분석키에 이미 부여되어 있는 슬라브코드 다음자리에 열연코일 분할코드를 추가하며, 냉연코일 조업실적이 발생했을 때에는 분석키에 이미 부여되어 있는 슬라브코드와 열연코일 분할코드 다음자리에 냉연코일 분할코드를 추가하는 단계;조업실적정보를 편성하는 단계; 및조업실적정보를 데이타베이스에 보관하는 단계; 를 포함함을 특징으로 하는 철강제조 공정손실 분석방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서, 상기 제4 단계(65)는상기 제3단계에서 수집된 실적정보를 분석키별로 소재처리량,생산량,공정손실 발생량을 원인별로 집계하는 단계;집계된 정보를 이용하여 공정별 실수율, 원인별 공정손실 발생율을 계산하는 단계;집계된 정보와 공정손실 비용 기준표를 이용하여 다음의 수학식1에 따라 원인별 공정손실 비용을 계산하는 단계;[수학식 1]슬라브-열연-냉연-입고까지 공정손실 흐름도를 작성하는 단계;상기 과정에서 산출된 값을 공정손실 흐름도의 해당고정의 위치에 자동으로 삽입하는 단계;를 포함함을 특징으로 하는 철강제조 공정손실 분석방법.
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