KR100351583B1 - 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법에 관한 것으로서, 코어 및 이 코어상에 코팅층을 갖는 금속 스크랩으로부터 금속 코팅층을 적어도 부분적으로 제거하며, 코팅층은 코어보다 낮은 용융 온도를 가지며, 금속 스크랩은 다중 충돌을 일으키도록 연마요소를 구비한 용기내에서 교반되어, 이에 의해 코팅층은 적어도 부분적으로 제거되며, 교반동안, 용기 온도는 TS(coat)＜T＜TL(core) 범위의 온도(T)이며, 여기에서 TS(coat)는 코팅층의 용융온도, TL(core)는 코팅층의 응고온도이며, 교반은 금속 스크랩 및 연마요소를 회전식 텀블링 또는 쉐이킹 하는 것에 의해 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법{METHOD OF REMOVING A METALLIC COATING LAYER FROM SCRAP METAL PIECES}
알루미늄 브레이징 시트와 같은 적어도 한 측면에 금속 코팅이 제공되는 금속 시트의 제조동안 공정 사이클의 서로 다른 지점에서 불량 반제품, 절단 에지 부분, 압연처리 부분, 스탬핑 부산물등과 같은 코팅된 금속 스크랩 부분이 발생한다. 이러한 코팅된 금속 부품의 처리는 다양한 문제점을 일으킨다. 예를 들면, AlSi 합금을 클래드한 브레이징 시트의 코팅된 금속 스크랩을 용융시킬 때, 얻어진 용융 알루미늄내에 과도한 Si 값이 발생되어 이 용융 알루미늄은 브레이징 시트용 코어 합금의 제조에 더 이상 적합하지 않다. 이 용융 알루미늄은 값비싼 용체인 순 알루미늄으로 용융 알루미늄을 희석시키는 것에 의해 Si 함량이 감소될 때까지 낮은 등급의 적용에만 적합하다.
EP-A-727499호에는 코팅 금속편, 특히 아연도금된 강편은 연마요소, 즉 Al2O3와 함께 용기내에서 교반시켜 다중연마하는 방법이 기술되어 있다. 이는 매우 얇은 아연층을 제거한다. 물 또는 알카리용액 등의 액체가 또한 용기내에 존재한다. 처리 온도는 80℃로 주어져 있다. 이 방법은 비교적 두꺼운 코팅층에는 적합하지 않다.
US-A-4203762호에는 바이메탈 스크랩, 특히 강/알루미늄 시트에서 철-알루미늄 금속간화합물 형성없이 알루미늄을 회수하는 방법이 기술되어 있다. 이 스크랩은 450℃의 임계온도범위에서 알루미늄 융점 이상의 온도로 빠르게 통과시키기 위해 방사 열에너지에 의해 빠르게 가열되어 코팅액이 만들어진다. 코팅액은 스크랩을 교반하기 위해 중력 배수에 의해 제거되어진다. 이 처리는 고온 에너지 공급원 및 신중한 제어를 요구한다.
본 발명은 예를 들면 코어 및 이 코어상에 코팅층을 갖는 알루미늄 브레이징 시트 스크랩의 금속 스크랩으로부터의 적어도 부분적인 금속 코팅층 제거방법에 관한 것이다. 코팅층은 코어보다 낮은 용융 온도를 가진다. 명세서에 있어서, TS(coat) 및 TL(coat)는 각각 금속 코팅층의 용융온도(solidus temperature) 및 응고온도(liquidus temperature)를 나타낸다. TS(core) 및 TL(core)는 각 코어, 즉 금속 코팅층이 없는 금속조각의 용융온도 및 응고온도를 나타낸다.
본 발명의 목적은 금속 코팅을 포함하는 금속 스크랩으로부터 금속 코팅을 적어도 부분적으로 효과적으로 제거하기 위한 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 코어 및 이 코어상에 코어보다도 낮은 용융온도를 갖는 코팅층을 가진 금속 스크랩으로부터 금속 코팅층을 적어도 부분적으로 제거하는 방법으로, 금속 스크랩 사이에 다중 연마가 일어나도록 복수의 연마요소를 구비한 용기내에서 금속 스크랩을 교반시켜, 이에 의해 상기 코팅층이 적어도 부분적으로 제거된다. 상기 방법은 교반동안, 용기온도가 TS(coat)＜T＜TL(core) 범위의 온도(T)이며, 여기에서 TS(coat)는 코팅층의 용융온도, TL(core)는 코팅층의 응고온도이다. 바람직하게는, 용기온도(T)는 TL(coat)＜T＜TS(core)이다.
이 방식에 있어서, 코팅된 금속 스크랩의 단일 공급 재료는 코팅된 금속 스크랩과 연마입자 사이에 연속적인 속도 변화를 일으키는 방식으로 이송된다. 이러한 스크랩 처리는 연마기구에 의해 놀랍고도 효과적으로 금속 코팅 또는 클래드가 제거되는 것이 발견되었다. 특정 온도범위의 선택에 있어서는, 금속 코팅 또는 클래드가 이 온도범위에 노출될 때 매우 취약해지는 것을 나타내고 부분적으로 용융되는 것이 가능하고 연마작용에 의해 간단하고 효과적으로 제거될 수 있는 온도를 선택한다.
본 발명의 방법에 있어서, 금속 스크랩은 온도 TS(coat) 이하의 온도, 즉 대기 또는 실온에서 용기내로 도입될 수 있다. 바람직하게는, 연마요소 또는 그들중 적어도 어떠한 것은 용기온도 상태이다. 이 경우에 있어서의 금속 스크랩은 교반동안 가열되지만 온도 T에 완전하게 도달하지는 않을 수 있다(바람직하게는 도달하지 않는다). 따라서, 코팅은 완전하게 용융되지 않을 수 있다. 코팅은 교반 및 온도에 의해 충분히 취약해져 용융없이 코어로부터 제거되어진다.
본 발명에 따른 방법은 Si를 주합금요소로서 5 - 15 wt% 함유하는 알루미늄 브레이징 합금의 알루미늄 브레이징 시트의 클래드층 또는 클래드로 알려진 금속코팅의 적어도 일부분의 제거에 특히 적합하다는 것이 발견되었다. 또한, Zn을 주합금요소로서 함유하는 알루미늄 합금층은 매우 효과적으로 제거될 수 있다.
본 발명의 방법의 항목(즉, 시간, 온도, 크기 및 연마요소의 형태)은 금속 스크랩의 코어상의 코팅층 양의 소망 감소결과가 달성되도록 선택되어진다. 어떤 조건하에서, 코팅 입자가 금속 스크랩에 재부착되는 리스크가 생길 수 있다.
적절한 연마요소는 금속, 광물, 세라믹 또는 유사 경질 재료의 덩어리 또는 입자이다. 바람직하게는, 연마요소는 덩어리와 같은 불규칙한 형상을 가진다. 그러나, 피라미드 또는 프리즘과 같은 규칙적인 형상이 사용될 수 있다. 연마요소는 예를 들면, Al2O3, SiC, 첨정석, 보그사이트, 아르데너 조각(ardenner split), 강 슬래그 및 적어도 7.0 Mohs의 경도를 갖는 세라믹 로터피니쉬(rotofinish) 요소 중에서 선택된다.
다른 재료의 연마요소가 적합할 수 있지만, 이들 주어진 것중 불활성인 하나를 사용하는 것이 바람직하다. 제거된 코팅 또는 클래드 부분은 이들 연마요소에 부착되지 않는 것이 중요하다. 바람직하게는, 교반동안 용융 알루미늄과 반응할 수 있는, 예를 들면 뮬라이트 또는 Fe3Si 등의 어떠한 재료는 사용되지 않는다. 뮬라이트로 이루어진 연마요소를 사용할 때 Si가 형설될 수 있으며 이는 최종 Si 함량을 처리하기 위해 금속 스크랩을 재용융시켜야 하는 결점을 가진다.
연마입자의 치수는 바람직하게는 최대 100mm, 더욱 바람직하게는 최대 20mm이다. 이 범위의 치수가 주어진 온도내에서 금속 코팅을 제거하는데 양호한 결과가 얻어진다.
클래드층의 제거는 비교적 큰 연마요소(3-20mm, 바람직하게는 4-20mm의 치수)와 작은 연마요소(＜2mm의 치수 범위)의 조합을 이용할 때 더 개선된다. "큰", "작은" 연마요소의 중량비는 2:1에서 75:1, 바람직하게는 2:1에서 25:1, 더욱 바람직하게는 10:1에서 20:1의 범위이다.
바람직하게는, 금속 스크랩은 최대 200mm 이하, 더욱 바람직하게는 5-200mm범위의 치수를 가진다. 각 금속 스크랩은 길이, 폭 및 두께를 고려할 때, 길이를 최대 치수로 하여 폭은 길이와 같거나 또는 길이 미만, 두께는 길이와 비교하여 예를 들면 수 mm 작은, 즉 1-30mm, 바람직하게는 1-10mm로 한다. 이는 전단, 절단 또는 썰기(chopping)를 포함하는 기계적 처리에 의해 얻어질 수 있다.
금속 스크랩과 연마요소를 이동시키는 동작은 회전식 텀블링 또는 쉐이킹의 한쪽 또는 양쪽으로 할 수 잇으며, 수평에서 45°이하의 회전축을 구비한 회전 드럼 또는 용기에 간단하고 효과적으로 운반된다. 바람직하게는, 용기는 회전동안 금속 시트 부분을 이동시키기 위해 내측으로 방향진 돌출부를 포함한다. 본 발명에 따른 방법의 실시예는 산업용으로 적용될 수 있으며, 로터피니쉬 설비로 알려진 공지의 장치를 채용한다. 회전식 용기 대신에 무빙 그리드와 같은 진동 설비가 사용될 수 있다.
본 발명을 실시예를 참조하여 상세히 기술한다.
실시예 1
이하의 실험은 실험실 실험으로 실시하였다. 밀폐된 강 용기는 연마요소로서 2-5mm의 평균 입자크기를 갖는 Al2O3로 충진되었다. 용기 및 연마입자는 610℃로 가열되었다. 3 x 4㎝, 0.6㎝ 두께(10%의 클래드를 포함하는 두께)의 알루미늄 합금 브레이징 시트가 가열된 용기로 실온에서 도입되었다. 브레이징 시트의 코어 합금은 TS(core) 629℃ 및 TL(core) 654℃를 가지며, 클래드는 TS(coat) 554℃ 및 TL(coat) 596℃를 가진다. 용기는 5㎝의 수평 진폭으로 8분간 쉐이크되었다. 실험은 분당 50 및 120 동작의 동작빈도로 실행되었다.
표 1은 처리함수로써 재용융될 때의 재용융된 브레이징 시트의 Si 및 Fe 함량을 나타낸다. 후속 처리에 있어서, 클래드층은 용기내에서 Al2O3입자 사이에 분리적으로 놓여져 있으며, 간단한 체 동작을 이용하여 금속 스트립과 Al2O3입자 양쪽으부터 분리될 수 있다. 클래드층은 연마 재료에 의해 코어로부터 떨어져 절단될 수 있다.
실험이 있어서, Si 함량의 감소로 재용융 브레이징 시트 스크랩 부분의 상당한 부가 값이 발생하도록 클래드는 코어 합금으로부터 제거될 수 있다.
처리 Si Fe Mn
처리없슴(100% 코어 합금) 0.06 0.19 1.09
처리없슴(90 코어 합금+10% 클래드 합금) 0.68 0.20 0.99
50 mov/min로 8분후 0.36 0.19 1.03
120 mov/min로 8분후 0.30 0.19 1.05
실시예 2
이하의 실험(실험(1-18)은 수직치수 0.3m, 직경 0.3m의 회전식 용광로 드럼을 이용하여 실험실 실험하였다. 드럼에 있어서, 연마재는 9kg이 사용된 실험 16-17을 제외하고는 6kg이 존재한다. 드럼과 연마재는 처리 온도로 가열된 후, 실온의 1kg의 브레이징 시트 스크랩(실험 17은 1.5kg)이 드럼내로 공급되었다. 브레이징 시트 스크랩의 치수는 (25-30) x (40-60)mm, 두께 3mm이다. 브레이징 시트의 코어 알루미늄 합금은 TS(core) 629℃ 및 TL(core) 654℃를 가지며, 클래드는 TS(coat) 554℃ 및 TL(coat) 596℃를 가진다. 사용된 브레이징 시트는 0.05 wt%의 Si, 0.20 wt%의 Fe 함량을 갖는 코어 합금과, 9.56 wt%의 Si, 0.20 wt%의 Fe 함량을 갖는 클래드(두께의 10%)를 가진다. 본 발명에 따른 처리없이 재용융된 브레이징 시트의 조성은 0.59 wt%의 Si 및 0.20 wt%의 Fe이다. 처리후에 얻어질 수 있는 최소 Si 값은 코어 합금의 Si 값이다.
연마재로써 이하의 성분이 사용되었다: Al2O3, 날카로운 에지를 가진 채광된 광물의 아르덴(=아르데너 조각), 알루미늄 제품용 원광재료이며 또한 날카로운 에지를 갖는 보그사이트 및 전로 강 제조처리에서 생성되고 대단히 무거우며 날카로운 에지를 갖고 FeO, Fe2O3, CaO, SiO2및 Al2O3의 혼합물로 이루어진 강 슬래그가 사용되었다.
표 2는 처리함수로써 재용융된 브레이징 시트중의 Si 및 Fe 함량을 나타낸다.
실험 7, 10, 12 및 14의 실험결과는 사용된 연마재 형태의 비교를 나타낸다. 놀랍게도, 강 슬래그의 사용이 매우 우수한 결과를 나타낸다. 재용융 처리된 브레이징 시트내의 Fe 함량의 증가가 기대되었지만 실험결과는 그렇지 아니하였다. Si 함량을 제외하고는 모든 실험에 대해 최종 처리된 브레이징 시트내에서의 충분한 증가 또는 감소가 나타나지 않았다. 또한, 실험결과는 클래층이 상승된 온도에서 연마 입자를 사용하면 코어합금으로부터 제거될 수 있는 것을 나타낸다.
실시예 3
실시예 2와 유사한 방식으로, 1kg의 브레이징 시트 스크랩은 연마재의 형태, 연마재의 치수범위 및 처리온도에 변화를 주어 회전식 드럼에서 처리하였다(실험 19-33). 실시예 2의 연마재에 더하여, 8.0 Mohs의 경도와 가변 형상을 가진 로터피니쉬용의 상업적으로 이용가능한 세라믹 요소가 실험되었다. 세라믹 로터피니쉬 요소는 Al2O3와 점토로 제조되며 2.52 g/㎤의 중량을 가진다. 실험 19-21은 피라미드 형상, 실험 22는 삼각형 형상, 실험 23-26은 원통 형상이 사용되었다.
실험 24-27 및 30-32에 있어서, 비교적 큰 치수를 갖는 연마재가 비교적 작은 치수를 갖는 제 2 연마재와 조합되었다. 큰 연마재의 중량은 작은 연마재의 중량보다 상당히 크다. 실험 27에 있어서, 직경 35mm, 높이 9mm를 갖는 강 디스크가 보그사이트와 조합하여 사용되었다.
표 3은 처리함수로써 재용융된 브레이징 시트중의 Si 및 Fe 함량을 나타낸다.
실험 19-21의 실험 결과는 연마재의 치수가 증가하면 클래드 제거효과가 감소하는 것을 나타낸다. 실험 23-26의 실험결과는 클래드층 제거효과는 큰 연마입자에 작은 연마입자를 부가할 때 상당히 증가되는 것을 나타낸다. 실험 24 및 25로부터, 제거효과는 온도가 증가할 때 더 개선된다는 것을 알 수 있다.
실험 33은 어떠한 연마입자 없이 단지 6kg의 스크랩 브레이징 시트만으로 실행하였다. 실험 33으로부터, 클래드층은 스크랩을 상승된 온도에서 텀블링만을 하는 경우에 제거되지 않는 것을 알 수 있다.
실시예 4
실시예 3과 유사한 방식으로, 이중 클래드 브레이징 시트 스크랩이 회전식 드럼에서 처리되었다. 코어 합금은 0.37 wt%의 Si 및 0.43 wt%의 Fe를 포함한다. 미처리되고 재용융된 이중 클래드 브레이징 시트는 1.9 wt%의 Si 및 0.43 wt%의 Fe를 포함한다. 처리 파라미터는 다음과 같다: (25-30) x (40-60)mm, 두께 6.5mm의 1kg의 스크랩 브레이징 시트, 4-16mm의 치수범위내의 6kg의 강 슬래그 입자, 용광로 온도 617℃, 처리시간 20분, 회전속도 30rpm이다. 처리되고 재용융된 브레이징 시트는 0.47 wt%의 Si 및 0.43 wt%의 Fe를 포함하였다.
실시예 5
이하의 실험은 실험실 실험으로 수행되었다. 3 x 4㎝의 치수와 두께 0.6mm를 갖는 브레이징 시트가 무빙 강 진동 그리드상에서 610℃의 온도로 처리되었다. 클래드층은 강 그리드에 면하도록 회전되었다. 그리드는 1분의 처리시간동안 200 moves/min의 주기 및 5㎝의 수평 진폭으로 연속적으로 이동되었다. 처리된 브레이징 시트를 재용융하여 그의 Si 및 Fe 함량을 분석하였다. 그 결과는 표 4에 wt%로 나타내었다.
Si Fe
미처리된 코어 합금 0.18 0.52
미처리된 브레이징 시트(코어 + 10% 클래드) 0.72 0.52
처리된 브레이징 시트 0.45 0.51
실시예 6
2가지 실험을 포함하는 이하의 실험은 길이 0.3m, 직경 0.3m(실시예 2 내지 4에 사용된 것과 유사함)의 회전식 용광로 드럼으로 실험실 실험하였다. 드럼내에 연마재는 6kg 존재한다. 드럼과 연마재를 620℃의 온도로 가열한 후, 1kg의 브레이징 시트 스크랩을 실온에서 드럼내로 공급하였다. 브레이징 시트 스크랩의 치수는 (25-30) x (40-60)mm, 두께 3mm이다. 브레이징 시트의 코어 합금은 TS(core) 629℃ 및 TL(core) 654℃를 가지며, 클래드는 TS(coat) 555℃ 및 TL(coat) 595℃를 가진다. 브레이징 시트는 0.08 wt%의 Si 함량을 가지며, 클래드(두께의 10%)는 9.57 wt%의 Si 함량을 가진다. 본 발명에 따른 처리없이 재용융된 브레이징 시트의 조성은 0.64 wt%의 Si이다. 처리후에 얻어질 수 있는 최소 Si 값은 코어 합금의 Si 값으로 0.08 wt%이다.
제 1 실험에 있어서, 15-25mm의 치수를 갖는 실시예 2에 기술된 것과 같은 5.5kg의 강 슬래그 형태의 연마재가 3-8mm의 치수를 갖는 0.5kg의 Al2O3와 함께 사용되었다.
제 2 실험에 있어서, 15-25mm의 치수를 갖는 실시예 2에 기술된 것과 같은 5.5kg의 강 슬래그 형태의 연마재가 3-8mm의 치수를 갖는 0.4kg의 Al2O3및 1mm까지의 치수를 갖는 0.1kg의 강 슬래그 샌드(강 슬래그의 미세 파편)와 함께 사용되었다.
양 실험에 있어서, 브레이징 시트 스크랩은 30rpm의 회전속도로 20분 동안여러번 처리되었다. 각 20분 후에, 처리된 브레이징 시트 스크랩은 꺼내어지고, 재용융되어 그의 Si 함량을 분석하고, 새로운 미처리된 브레이징 시트 스크랩을 드럼내로 부가하였다. 제 1 실험에 있어서, 각 처리 후에 연마재는 1mm 미만의 치수를 갖는 연마재를 제거하기 위해 체 처리하여, 다시 처리온도에 도달시켰다. 제 1 실험에 있어서, 이 처리는 7회 반복되었으며, 제 2 실험에 있어서 이 처리는 5회 반복되었다. 제거된 Si 퍼센트는 수학식 1을 이용하여 계산하였다.
여기에서, Si(재용융 전체 스크랩)는 0.64 wt%, Si(코어)는 0.08 wt%이다.
제 1 실험 결과는 표 5에, 제 2 실험 결과는 표 6에 나타내었다. 이들 결과로부터, 클래드 제거 효과는 Si 함량이 시간에 따라 감소하는 것에 의해 결정된다는 것을 알 수 있다. 이 실험에 있어서, 효과는 약 80%에서 약 40%로 점진적으로 감소한다. 그러나, 제 2 실험의 결과로부터, 미세 파편의 연마요소의 존재에 따라 1mm 미만의 치수를 갖는 강 슬래그 샌드에 있어서 효과는 다양한 실험에 있어서 거의 일정하게 유지된다는 것을 알 수 있다. 미세 파면이 흡수제로써 작용하여 제거된 클래드층이 스크랩 브레이징 시트에 다시 부착하는 것을 방지하고 있다.

Claims (13)

  1. 코어 및 이 코어상에 코어보다도 낮은 용융온도를 갖는 코팅층을 가진 금속 스크랩으로부터 금속 코팅층을 적어도 부분적으로 제거하는 것으로, 금속 스크랩 과 코팅층 사이에 다중 연마가 일어나도록 복수의 연마요소를 구비한 용기내에서 금속 스크랩을 교반시켜, 이에 의해 상기 코팅층이 적어도 부분적으로 제거되는 방법에 있어서,
    교반동안, 용기온도가 TS(coat)＜T＜TL(core) 범위의 온도(T)이며, 여기에서 TS(coat)는 코팅층의 용융온도, TL(core)는 코팅층의 응고온도인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 온도(T)는 TL(coat)＜T＜TS(core)이며, 여기에서 TL(coat)는 코팅층의 용융온도, TS(core)는 코팅층의 응고온도인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    다중 연마를 일으키기 위한 상기 교반 단계는,
    (ⅰ) 상기 금속 스크랩과 상기 연마요소를 상기 용기내에서 회전식으로 텀블링하는 단계,
    (ⅱ) 상기 금속 스크랩과 상기 연마요소를 상기 용기내에서 쉐이킹하는 단계 중 적어도 하나의 단계에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 금속 스크랩은 브레이징 시트인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 코팅층은 알루미늄 브레이징 합금인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 알루미늄 브레이징 합금은 이 합금의 중량에 기초하여 5-15 wt%의 Si를 함유하는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 알루미늄 브레이징 합금은 주합금요소로써 Zn을 함유하는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 연마요소는 상기 온도 T에서 알루미늄에 화학적으로 불활성인 재료인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 연마요소는 Al2O3, SiC, 첨정석, 보그사이트, 아르데너 조각, 강 슬래그 및 적어도 7.0 Mohs의 경도를 갖는 세라믹 로터피니쉬 요소로부터 선택된 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 연마요소는 100mm 이하의 최대 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 연마요소는 20mm 이하의 최대 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  12. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 금속 스크랩은 200mm 이하의 최대 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
  13. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 연마요소는,
    (A) 3-20mm의 최대 치수를 갖는 큰 요소,
    (B) ＜2mm의 최대 치수를 갖는 작은 요소를 포함하며,
    상기 A, B 연마요소의 중량비는 2:1에서 75:1인 것을 특징으로 하는 금속 스크랩으로부터의 금속 코팅층 제거방법.
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