KR100332493B1 - 플라즈마표시장치의시일구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마표시장치의 시일구조에 관한 것으로, 특히 시일재의 전/배면기판 접착성을 향상시키고 균일한 폭의 시일재가 도포될 수 있도록 하여 소성공정중 발생될 수 있는 기판의 손상을 방지하며 시일재에서 발생하는 불순가스로 인한 내부오염을 방지하도록 하는데 목적이 있다.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 두 개의 기판(101,102)이 시일재(103)에 의해 결합되는 플라즈마 표시장치에 있어서, 상기 기판(101,102)중 일측기판상에는 시일재(103)가 기판 외곽면을 따라 균일한 폭으로 형성될 수 있도록 가이드벽(104)을 형성하였다.

Description

플라즈마표시장치의 시일구조{Seal of Plasma Display Panel}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel;이하 "PDP"라 약칭함)에 관한 것으로서, 특히 내부진공을 이루도록 두 개의 기판을 결합시키는 역할을 하는 시일재의 도포위치를 안내하기 위한 플라즈마표시장치의 시일구조에 관한 것이다.

도 1 및 도 2 는 일반적인 PDP의 전면기판(1)과 배면기판(2)이 결합된 구조를 나타낸 것으로, 시일재(3)에 의해 상기 두 기판(1,2)이 결합되면 내부가스의 배기/진공 작업을 거쳐 제조공정이 완료된다.

그리고 전원 인가시 방전셀 내부에 존재하는 전자들이 인가된 구동전압에 의해 가속되면서 상기 방전셀 안에 400∼500 Torr 정도의 압력으로 채워진 불활성 혼합가스(주로 네온과 헬륨과 크세논 등)와 충돌한 후 상기 불활성 가스가 여기되면서 147nm의 자외선이 발생한다. 그리고 발생된 자외선은 방전공간의 형광체와 충돌하여 가시광선이 외부로 출사되면서 유효화면(a) 내에서 색상표시가 이루어지게 된다.

이와같이 동작되는 종래 플라즈마 표시장치는 제작시 기판의 외곽을 따라 시일재(3)를 형성하여 전면기판(1)과 배면기판(2)을 봉합시키고 내부공기의 배기 및 진공작업을 거쳐 10^-6∼10^-8Torr정도의 진공상태로 만들게 되는데, 도 2 의 (가)는 10회 정도를 반복하여 인쇄하는 인쇄법에 의해 형성된 시일재(3)의 형상을 나타낸 것이고 (나)는 디스펜싱(dispensing) 장치를 이용한 디스펜싱법에 의해 시일재(3)를 형성한 것이다.

그러나 이러한 종래 결합구조는 시일재를 기판상에 직접 형성하게 됨으로 접착력이 약하게 되어 외부충격 등에 의해 전면/배면 기판(1,2)이 쉽게 분리되고, 소성공정시 내부로의 가스가 플라즈마 표면의 보호층 및 형광체, 격벽 등에 침투되어오염이 발생되는 문제점이 있었다.

또한, 도 1 의 확대도에 나타낸 바와같이 시일재가 균일하게 도포되지 못하면 시일재의 돌출부위에서 글래스 응력집중이 발생하여 소성공정중 기판 손상의 원인이 되었다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로 일측 기판상에는 시일재가 기판 외곽면을 따라 균일한 폭으로 형성될 수 있도록 가이드벽을 형성하고, 상기 가이드벽 내의 기판면에는 시일재와의 접촉면적을 증가시키기 위한 돌기부를 각각 형성시킴으로서, 시일재의 전/배면기판 접착성을 향상시키고 균일한 폭의 시일재가 도포될 수 있도록 하여 소성공정중 발생될 수 있는 기판의 손상을 방지하도록 하는데 목적이 있다.

도 1 은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 기판 결합상태도.

도 2 의 (가)(나)는 도 1 의 A-A'부 단면 예시도.

도 3 은 본 발명에 의한 패널의 기판 결합상태도.

도 4 는 도 3 의 B-B'부 단면도.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

101 : 전면기판 102 : 배면기판

103 : 시일재 104,104': 가이드벽

105 : 돌기부 106 : 통로부

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 두 개의 기판이 서로 대향하며 설정된 간격을 유지하며 실링시키는 플라즈마 표시장치의 시일구조에 있어서, 상기 기판 중 일측 기판의 대향면에는 시일재가 형성되고, 상기 시일재가 형성된 내, 외 적어도 어느 일측에는 1개 이상의 가이드벽이 상기 시일재를 따라 배열된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 시일구조를 제공한다.

바람직한 제1 실시예로는, 두개의 상기 기판 중 적어도 일측 기판의 대향면에는 시일재와의 접착력을 증가시키는 돌기부가 배열되는 것이 바람직하다.

바람직한 제2 실시예로는, 상기 가이드벽은 시일재의 내/외측에 각각 배열되는 것이 바람직하다.

바람직하나 제3 실시예로는, 상기 시일재의 외측에 형성되는 가이드벽에는 시일재에서 발생한 가스가 배출되는 다수의 통로부가 형성되는 것이 바람직하다.

이하에서는 상기의 목적을 달성하는 본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명한다.

도 3 은 본 발명의 실시예에 의한 PDP의 전/배면 기판의 결합상태를 나타낸 것이고, 도 4 는 결합부의 단면도를 나타낸 것으로 그 구조를 살펴보면 다음과 같다.

시일재(103)가 형성될 부위를 따라 배면기판(102)상에 일정간격을 유지하는 적어도 1개 이상의 내/외측 가이드벽(104,104')을 형성하여 시일재(103)의 부착면적을 증가시키고, 상기 가이드벽(104,104') 중앙부에는 전면기판(101)과 배면기판(102)상에 각각 돌기부(105)를 형성하였다.

그리고 상기 외측가이드벽(104')은 소성공정시 시일재(103)로 부터 발생되는 불순가스가 외측으로 빠져나갈 수 있도록 중간 중간에 통로부(106)를 다수 형성하였다.

이와같이 형성되는 본 발명의 동작 및 효과를 이하에서 살펴본다.

본 발명의 내/외측 가이드벽(104,104')을 따라 형성되는 시일재(103)는 가이드벽(104,104')에 의해 균일한 폭을 유지할 수 있어 종래 소성공정중 부분적인 글래스 응력집중현상으로 인한 기판 손상을 완화시킬 수 있게된다.

특히, 다중의 내측가이드벽(104)은 소성공정시 시일재(103)에서 다량 방출되는 불순가스의 내부침입을 완벽하게 차단시켜 보호막등의 오염에 의한 방전전압 상승과 수명단축 등의 종래 문제를 개선시키게 되고, 외측가이드벽(104')에 형성된 통로부(106)는 시일재(103)에서 발생한 불순가스가 외부로 용이하게 빠져나갈 수 있도록 통로역할을 하게된다.

그리고 전/배면기판(101,102)에 각각 형성된 돌기부(105)는 시일재(103)가 도포되는 위치의 기준점이 되는 동시에, 시일재(103)의 소성공정시 시일재와의 접착면적이 증가되어 전/배면기판(101,102)의 소성후 결합력이 더욱 향상될 수 있게 된다.

이러한 구조에 의해 전/배면기판(101,102)의 결합이 완료되면 내부공기의 배기→진공→가스주입 공정을 수행한 후 배기구(미도시)를 봉합하는 과정을 거쳐 PDP가 완성되게 되는 것이다.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 PDP구조는 시일재에 의한 기판패널의 접착성을 향상시키고, 시일재의 소성공정중 발생되는 불순가스로 인한 기판내부의 오염을 방지하며, 시일재가 균일한 폭을 유지하며 형성될 수 있도록 하여 특정부위의 응력집중으로 인한 기판의 손상을 방지하는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 두 개의 기판이 서로 대향하며 설정된 간격을 유지하며 실링시키는 플라즈마 표시장치의 시일구조에 있어서,

   상기 기판 중 일측 기판의 대향면에는 시일재가 형성되고, 상기 시일재가 형성된 내, 외측 각각에 상기 두 기판 사이의 간격과 동일한 높이의 1개 이상의 가이드벽이 상기 시일재를 따라 배열된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 시일구조.
2. 제 1 항에 있어서,

   두개의 상기 기판 중 적어도 일측 기판의 대향면에는 시일재와의 접착력을 증가시키는 동일한 높이의 복수 돌기부가 배열된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 시일구조.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 시일재의 외측에 형성되는 가이드벽에는 시일재에서 발생한 가스가 배출되는 다수의 통로부가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 시일구조.