KR100310332B1

KR100310332B1 - 기계적 성질이 개선된 금형소재용 동합금 조성물

Info

Publication number: KR100310332B1
Application number: KR1019990001863A
Authority: KR
Inventors: 김명호
Original assignee: 학교법인 인하학원
Priority date: 1999-01-22
Filing date: 1999-01-22
Publication date: 2001-11-01
Also published as: KR20000051407A

Abstract

본 발명은 기계적 성질이 개선된 금형소재용 동합금 조성물에 관한 것으로서, 금형소재용 동합금을 조성하는 조성물에 있어서, 동합금은 Al 12.0 ~ 14.0 wt.%, Fe 5.0 ~ 6.0 wt.%, Mn 0.9 ~ 1.5 wt.%, Cu 잔부로 이루어지고 그 동합금 용탕에 0.5 ~ 2.0 wt.%의 Si와 3.0 ~ 5.0 wt.%의 Ni가 첨가되는 특징이 있으며, 이러한 본 발명에 의하면 동합금 용탕에 적정량의 Si과 Ni를 첨가하여 취약하고 조대한 금속 조직을 미세화시킴으로써 충격강도를 저하시키지 않도록 하면서 고경도 특성과 고인성 특성을 동시에 만족시킬 수 있게 된다.

Description

기계적 성질이 개선된 금형소재용 동합금 조성물{copper alloys for forming dies with improved mechanical properties}

본 발명은 동합금 용탕에 적정량의 Si과 Ni를 첨가함으로써 취약하고 조대한 금속 조직을 미세화시켜 주물품의 기계적 성질을 개선하는 금형소재용 동합금 조성물에 관한 것이다.

특히, 본 발명은 동합금 조성물의 설계와 금속조직의 제어를 최적으로 조합함으로써, 동합금의 고경도 특성과 고인성 특성을 동시에 만족시킬 수 있도록 하는 기계적 성질이 개선된 금형소재용 동합금 조성물에 관한 것이다.

스테인레스 강판 및 특수 합금 강판 등을 기존의 철계 금형 소재를 사용하여 디프로우잉(deep drawing)과 같은 가공 단계를 거쳐 제품을 성형할 경우, 철계 금형 소재의 경우 낮은 열전도 특성으로 인하여 금형과 가공소재 사이에 발생되는 마찰열은 미처 외부로 방출되지 못하고 금형의 마모손상 및 가공소재의 표면 특성에 직접적인 악영향을 주어 왔다.

그러므로 이러한 소재의 사용은 경제적으로도 연마 공정과 같은 추가적인 공정의 도입으로 인해 생산성 저하 및 생산단가의 상승을 유발시키기 때문에 가장 큰문제점으로 대두되어 왔다.

따라서 70 ∼ 80년대 국내외적으로 이러한 철계 금형 소재에 대한 대체 재료에 대한 연구가 활발하게 진행된 바 있으며, 이러한 연구결과로 현재 외국에서는 고급 스테인레스 강판의 성형(forming), 혹은 인발(drawing)용 금형소재로서 copper base 합금인 AMPCO 계열 합금들이 상업적으로 개발되어 있는 상태이다.

한편 국내에서는 이러한 소재개발의 체계적이면서 지속적인 연구 부족으로 인해 현재 이러한 금형 소재 및 성형롤(forming roll), 가이드 부싱(guide bushings) 등의 기초소재는 대부분 수입에 의존하고 있는 실정이다.

그리고 국내에서 개발된 AMPCO 계열과 유사한 합금조성을 갖는 copper base 합금을 이용하여 금형 및 각종 산업용 부품을 제조할 경우에는 낮은 인성과 경도로 인하여 금형의 마모손상 또는 파단의 문제가 심각하게 발생하고 있다. 또한 낮은 경도로 인하여 금형의 마모손상을 일으키고 있다.

따라서 이와 같은 문제점을 고찰하여 볼 때 내수용성 및 수출용 고급 부품의 적용에 있어서 인성과 경도가 낮은 동합금 소재의 사용에 대한 한계성을 지적해 주고 있다. 그리고 AMPCO 계 합금은 각 합금 성분의 변화, 제조시 냉각속도의 변화, 열처리 조건의 변화에 따라 미세조직적인 양상은 매우 큰 차이를 나타내며, 이러한 미세조직적인 변화만으로도 충분히 기계적인 특성의 조절이 가능하다.

그러나 주물 제조시 냉각속도를 제어하는 방안은 실제 산업현장에서 사형주조법, 금형주조법과 같이 지정된 주조법에 의해서는 효과적으로 냉각속도를 변화시키기는 어렵다는 적용상의 난점이 있다. 따라서 최적의 기계적 성질을 얻기 위해서는 합금조성의 개량에 의한 방안이 필히 고려되어야 할 것이다.

도 1은 Cu-Al 합금계의 미세조직 특성에서 나타날 수 있는 상들을 보인 것이다. 이러한 금속특성 상들은 A부와 B부 및 C부로 나눌 수 있으며, 이 부분들의 결정상과 이에 따른 경도를 살펴보면 아래의 표 1과 같다.

특성부분	상의 종류	경도(HB)
A	γ	551
B	κ	716
C	α+β	298

즉, α상은 부식저항성이 높고 연한 특성이 있고, β상은 부식저항성이 우수하고 적당한 경도 및 연성을 가지고 있으며, 마텐자이틱(martensitic; 담금질 강철의 주요경도 성분) β상은 β상 보다 연성이 낮고 다소 높은 경도를 가지고 있으며, 그리고 γ상은 부식저항성이 불량하고 매우 경도가 높은 특성을 가지고 있으며, κ상은 특정원소의 첨가에 의한 상이다. 따라서 이와 같은 동합금계에 있어서 고경도와 고인성의 특성을 만족시키기 위해서는 상기 상들의 최적 조합이 이루어져야 할 것이다.

이에, 본 발명자는 동합금계에 제3원소인 Si와 Ni의 적정량을 첨가함으로써 기계적 성질 특히, 최적의 경도 및 인성을 만족시킬 수 있도록 하는 금형소재용 동합금 조성물을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 취약하고 조대한 동합금의 금속조직을 미세화시켜 주물품의 경도 및 인성을 최적화할 수 있도록 하는 금형소재용 동합금 조성물을 제공하는 데 있다.

도 1은 Cu-Al 합금계의 미세조직을 보인 도면,

도 2는 Cu-12Al-5Fe-1Mn 합금계의 Si 함량변화에 따른 미세조직의 변화를 보인 도면,

도 3은 Cu-13.5Al-5Fe-1Mn 합금계의 Si 함량변화에 따른 미세조직의 변화를 보인 도면,

도 4는 Cu-12Al-5Fe-1Mn-xSi의 영상분석 결과를 나타낸 그래프,

도 5는 Cu-13.5Al-5Fe-1Mn-xSi의 영상분석 결과를 나타낸 그래프,

도 6은 Si함량에 따른 Cu-12Al-5Fe-1Mn-xSi의 경도변화를 나타낸 그래프,

도 7은 Si과 Ni 함량변화에 따른 Cu-12-5Fe-1Mn-xSi-yNi의 미세조직의 변화를 보인 도면,

도 8은 Cu-12Al-5Fe-1Mn-1Si-xNi의 영상분석 결과를 보인 그래프,

도 9는 Cu-12Al-5Fe-1Mn-1.5Si-xNi의 영상분석 결과를 보인 그래프,

도 10은 Ni 함량에 따른 Cu-12Al-5Fe-1.5Si-xNi의 기계적 성질변화를 보인 그래프,

도 11은 Ni 함량에 따른 Cu-12Al-5Fe-1Mn-1.5Si-xNi의 기계적 성질변화를 보인 그래프.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 금형소재용 동합금을 조성하는 조성물에 있어서, 동합금은 Cu, Al, Fe, Mn으로 이루어지며, 그 동합금의 용탕에 적정량의 Si와 Ni가 첨가되는 금형소재용 동합금 조성물을 제공하고자 하는 것이다.

또한, 본 발명의 동합금은 Al 12.0 ~ 14.0 wt.%, Fe 5.0 ~ 6.0 wt.%, Mn 0.9 ~ 1.5 wt.%, Cu 잔부로 이루어지고, Si는 0.5 ~ 2.0 wt.%로 이루어지며, Ni은 3.0 ~ 5.0 wt.%로 이루어지는 특징이 있다.

그리고, 본 발명의 동합금은 Al 12 wt.%, Fe 5 wt.%, Mn 1 wt.%, Cu 잔부(Cu-12Al-5Fe-1Mn)로 이루어지고, Si는 1.0 wt.%로 이루어지며, Ni은 4.5 wt.%로 이루어지는 특징이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 동합금 조성물은 주물품 소재용의 최적 경도 및 인성을 만족시킬 수 있도록 제3원소인 주합금계에 Si, Ni가 첨가된다. 이때, 주합금계는 Cu-Al-Fe으로 이루어진다.

Si은 동합금에 고용되면 조성에 따라 여러 가지 상변태를 일으키는 것으로서, 알루미늄 청동에 0.1 중량% 이상의 Si 첨가는 침상의 α상을 석출시켜 인장강도의 증가없이 연신율을 감소시키며, 반면에 1.8 중량% 정도의 Si 첨가는 Fe, Ni의 첨가와 마찬가지로 결정립 미세화에 유효한 것으로 알려져 있다. 또한, Ni을 첨가하면 기계적 성질 및 내부식성이 불량한 γ상을 억제하고 κ상을 석출시켜 석출경화형 합금을 만들 수 있는 것으로 알려져 있다. 그리고 κ상과 γ상은 Fe와 Ni의 비를 0.8 ∼ 1.2로 유지할 때 가장 균일하게 분산된 세립의 조직을 얻을 수 있는 것으로 알려져 있다.

따라서, 본 발명은 최적의 주물품을 얻기 위하여 동합금(Cu-12Al-5Fe-1Mn) 용탕에 0.5 ∼ 3.0 중량% Si과 3.0 ∼ 5.0 중량% Ni을 첨가하여 다음과 같은특성을 얻을 수 있다.

첫째는 취약하고 조대한 γ상과 κ상의 형상변화를 통한 경도와 인성의 증대 효과를 얻을 수 있고, 둘째는 γ상분율을 감소시키고, 경도가 더 우수한 κ상분율의 증가로 인한 경도증대의 효과를 얻을 수 있으며, 셋째는 κ상들을 분산, 고립시킴으로서 충격인성의 저하 없이 경도 증대의 효과를 얻을 수 있다.

≪실시예≫

우선, 각 실험합금들은 회수율을 고려하여 적정 장입량으로 분류한 후 고주파 유도 융해장치를 이용하여 용해하였다. 주입직전 Flux와 Low-Gas 처리제를 투입하여 탈산, 탈수소 처리를 행하였으며, 30초간 용탕을 안정화시킨 후 1180 ∼ 1250 ℃에서 사형과 금형에 주입한 후, 사형주조의 경우에는 750 ℃에서 탈사를 하였으며, 이때 750 ℃까지의 냉각속도는 0.35 ∼ 0.45 ℃/sec.로 나타났으며, 주물 취출 후의 냉각속도는 0.5 ∼ 0.6 ℃/sec.로 측정되었다. 금형주조의 경우에는 금형의 온도를 200 ℃로 예열한 후에 주입하였으며, 이때의 냉각속도는 3.8 ∼ 4.5 ℃/sec.로 측정되었다.

1.성분분석

각 시험편의 경우 Si과 Al의 함량변화에 따라 사형주조의 경우에는 SA1 ∼ SA7까지 분류하였고, 금형주조의 경우에는 PM1 ∼ PM6까지 분류하였다. 시험편 제조 후 성분 분석은 MC1 스펙트로미터를 사용하여 건식법으로 분석하였으며 그 결과에 따른 각각의 실시예를 아래의 표 2에 나타냈다. 또한 각 실험합금을 Si과 Ni의 함량변화에 따라 A ∼ F까지 분류하고 시험편 제조후 건식법으로 성분 분석을 실시한 후 그 결과에 따른 각각의 실시예를 아래의 표 3에 나타냈다.

그릅 구분	주형 구분	시험분류번호	Si	Al	Fe	Mn	Cu
저 Al그룹	사형 주조	SA1	0.06	12.19	5.99	1.13	잔부
		SA2	1.72	12.16	5.25	1.08
		SA3	2.29	12.16	5.97	1.08
		SA4	3.15	12.20	5.56	0.95
	금형 주조	PM1	0.06	12.32	5.73	1.12
		PM2	0.44	12.28	5.49	1.09
		PM3	1.71	12.11	5.52	1.12
		PM4	2.79	12.14	5.52	1.06
고 Al그룹	사형 주조	SA5	0.06	13.76	5.29	1.12
		SA6	0.59	13.47	5.30	1.16
		SA7	2.49	13.51	4.96	1.04
	금형 주조	PM5	0.06	13.65	5.26	1.21
		PM6	0.56	13.54	5.01	1.14
		PM7	2.30	13.44	5.03	1.04

	Si	Ni	Al	Fe	Mn	Cu
A	1.01	3.17	12.02	4.79	0.80	잔부
B	1.03	3.83	12.05	4.86	0.85
C	0.99	4.67	12.21	4.49	0.74
D	1.56	2.99	12.22	4.81	0.85
E	1.55	3.74	12.09	4.44	0.73
F	1.56	4.49	12.16	4.50	0.91

2. 실험방법

미세조직 관찰

시편의 중심부를 절단하여 #100부터 #2000까지 사포(sand paper)를 이용하여 연마한 후 1 ㎛의 다이아몬드 페이스트(diamond paste)로 최종 연마 후에칭액(Nacl 포화용액 + K₂Cr₂O₇1 g + H₂SO₄4 ㎖ + 증류수 50 ㎖)을 사용하여 부식시킨 후 광학현미경을 이용하여 관찰하였다. 그후 미세조직의 상변화를 정량적으로 분석하기 위해 영상분석기를 이용하였다.

경도시험

브리넬 경도기를 이용하여 7회 측정한 후 최대, 최소값을 제외하고 평균값을 취하였다.

충격시험

시험편을 ASTM E23 사이즈로 정밀 가공하여, 샤르피 충격 시험기(Charpy impact tester)를 이용하여 측정하였다.

3. 냉각속도의 변화에 따른 미세조직과 기계적 성질의 변화

실험합금의 주조시 냉각속도의 변화양상을 고찰하여 보면 냉각속도의 변화는 사형주조의 경우에는 주물취출 전 0.36 ∼ 0.4 ℃/sec로 나타났고, 금형주조의 경우에는 3.8 ∼ 4.5 sec로 나타났다.

사형주조 및 금형주조시 주물취출 후의 냉각조건은 공냉조건에 의하여 영향을 받기 때문에 거의 비슷한 냉각속도를 갖게 된다. 따라서 일정한 합금계에서 사형주조법을 금형주조법과 비교할 때, 주조 후 미세조직의 변화양상에 주로 영향을 미칠 수 있는 냉각온도의 영역은 주물취출전의 온도임을 알 수 있었다. 따라서 본발명의 연구에서 주조한 실험합금의 주물취출 후 냉각속도는 사형주조시와 금형주조시 같은 조건하에서 공냉을 시도하였기 때문에 일정하게 유지되었던 것을 알 수 있다. 이에 따라 각기 다른 주조법에 의하여 미세조직적 변화가 발생하였다면 이는 주물취출전의 냉각속도에 의한 것으로 예측할 수 있다.

또한 Si함량을 0.5 중량% ∼ 3.0 중량%로 증가시켰을 경우에는 냉각속도가 커짐에 따라 γ상의 분율이 감소되는 경향을 나타내었으며, γ상 및 κ상의 크기도 감소되었다. 또한 금형주조와 같이 비교적 냉각속도가 빠를 경우, 낮은 Al함량(12 중량%)에서는 경도가 감소하는 경향을 나타내었다. 이는 냉각속도의 증가에 따른 γ상 석출의 억제와 κ상의 미세화에 기인한 것으로 판단된다. 즉 냉각속도가 빨라짐에 따라 γ상으로 변태할 수 있는 충분한 시간이 주어지지 못함으로서 경도가 높은 상인 γ상분율의 감소로 인하여 경도가 낮아지는 것으로 사료된다. 결국 냉각속도의 변화에 따른 미세조직적인 변화는 경도특성에 큰 영향을 미침을 알 수 있었다.

4. Al함량변화에 따른 미세조직과 기계적 성질의 변화

도 2와 3은 Al과 Si의 함량변화의 실시예에 따른 대표적인 미세조직의 변화를 나타낸 것이다. 이를 고찰하여 보면 Al 함량이 12 중량%에서 13.5 중량%로 증가함에 따라 γ상분율이 커지고 α,β상분율은 작아지는 것을 알 수 있었다. 또한 금속간화합물인 κ상은 미세화되었으며, 그 분율은 약간 감소하는 경향을 나타내었다. 이러한 κ상분율의 증가와 조대화는 Al의 함량이 증가할수록 γ상(Cu₉Al₄)의생성이 용이해지고, γ상이 응고초기에 형성되어 충분히 성장할 수 있는 시간이 주어졌기 때문으로 판단된다. 따라서 γ상의 조대화와 상분율의 증가로 인하여 경도값은 50 ∼ 100 HB정도 증가하는 것으로 나타났다. 또한 α상입계에서 κ상 및 γ상이 나타났으며, Al 함량이 증가할수록 많은 양의 γ상의 석출을 가져올 뿐만 아니라 κ상의 형상은 침상으로 변화하였다. 이러한 미세조직적 변화는 합금의 기계적 성질을 크게 저하시키는 것으로 알려져 있다. 이때 따라서 기계적 성질을 향상시키기 위해서, 특히 인성을 저하시키지 않기 위해서는 Al함량을 상용되어지는 기존의 합금계 보다 낮추어야 할 것으로 판단된다. 즉 파단원인이 되고 있는 길죽하고 조대한 γ상의 생성을 막고 고립화시키는 것이 합금을 개량하는데 중요한 요인임을 알 수 있었다.

5. Si함량변화에 따른 미세조직과 기계적 성질의 변화

먼저 Si함량변화의 실시예에 따른 미세조직은 도 2와 도 3에 나타내었다. 또한 이러한 미세조직 변화를 정량화하기 위해 영상분석을 실시하였으며 그 결과는 도 4와 도 5 및 도 6에 나타냈다. 이를 보면 Si 함량을 증가시킬수록 γ상분율은 증가하고 α상과 β상의 분율이 감소하는 것을 알 수 있었다. 특히 Si이 2.6% 이상 첨가하였을 경우에는 γ상이 크게 조대화되었다. 이는 Si의 첨가량이 증가하면 γ상생성을 촉진시킴에 기인한 것으로 여겨진다. 또한 κ상의 경우에는 Si을 첨가하지 않았을 경우에는 금속간화합물인 κ상(Fe₃Al)은 기지에 고용되어 거의 석출되지 않았지만 Si을 첨가함에 따라서 금속간화합물인 κ상(Fe₃Al)이 γ상내에서 석출되고 있음을 알 수 있었다. 이는 Si이 κ상을 생성시키는 핵생성 사이트로 작용하기 때문으로 사료된다.

6. Si과 Ni함량변화에 따른 미세조직의 변화

본 실험에서 제조한 각 실시예에 따른 시험편에 대한 미세조직적 양상을 도 7에 나타내었으며, 이에 대한 영상분석결과를 도 8과 도 9에 나타냈다. 또한 이러한 결과를 미세조직과 비교하여 고찰해 보면, 1.0 중량%와 1.5 중량% Si일 때 Ni 첨가량을 증가시킴에 따라 κ상분율은 증가하고, γ상분율은 감소하면서 또 한편으로는 미세해짐을 알 수 있었다. 이는 Ni이 첨가되면서 κ상(NiAl, Ni₃Al)을 형성하게 되어 γ상(Cu₉Al₄)을 형성하는데 필요한 Al량을 감소시킴으로서 γ상 생성을 억제하기 때문인 것으로 알 수 있게 된다. 또한 γ상과 κ상의 평균 크기를 영상분석기를 이용하여 측정한 결과를 살펴보면 각 상들의 평균 크기는 감소하는 것을 알 수 있었다. 이는 Ni이 첨가되면서 기지조직인 Cu의 결정입을 미세하게 하는 데 효과적인 영향을 미치는 것으로 여겨진다. 또한 κ상은 침상으로 변화하면서 입계를 따라서 석출되었음을 알 수 있었다. 그러나 평균 크기가 미세해짐에 따라서 금속간화합물임에도 불구하고 충격강도를 크게 해치지 않는 것으로 나타났다. 또한 1.0 중량% Si과 1.5 중량% Si의 미세조직을 비교하면 조직내의 γ상과 κ상이 1.5 중량% Si의 경우가 조대하게 분포하고 있음을 알 수 있었다. 이는 Si의 첨가량이증가하면 γ상 생성을 촉진시킴에 기인한 것으로 여겨진다. 그러나 두 경우 모두 Ni 첨가량이 증가하면서 조대한 γ상이 미세화되는 것을 알 수 있었다. 이는 Ni이 γ상과 κ상을 미세하게 분산시키는 데 유효하다는 것을 보여주고 있는 것으로 판단된다. 그러나 1.5 중량% Si의 경우에는 1.0 중량% Si에 비교하여 볼 때 취약한 γ상이 조대하게 분포하고 있으므로 경도상승의 효과면에서는 유리하나 충격강도의 감소라는 점을 고려하여 볼때는 1.0 중량% Si의 경우가 훨씬 이상적인 미세조직을 나타내고 있음을 알 수 있었다. 또한 Ni의 경우에는 첨가량이 증가할수록 κ상이 입계를 따라서 분포하는 경향이 크게 나타나므로 최적의 미세조직을 얻기 위해서는 4.0 중량%일 때가 가장 우수하다고 할 수 있다. 그러므로 Cu-12Al-4.5Fe-0.8Mn-1.0Si-4.0Ni의 합금조성을 가질 때 미세조직상으로 가장 우수하다고 할 수 있다.

7. Si과 Ni함량변화에 따른 기계적 성질 변화

Ni을 첨가한 실시예에 따른 시험편의 기계적 성질의 변화를 도 10과 도 11에 나타냈다. 1.0 중량% Si일 때 Ni을 3 중량%에서 4.5 중량%로 증가시켰을 경우, κ상(NiAl, Ni₃Al)을 형성하게 되어 γ상(Cu₉Al₄)을 형성하는데 필요한 Al량을 감소시킴으로서 γ상 생성을 억제하기 때문에 경도가 높은 γ상분율이 감소하지만 γ상보다 더 경도가 높은 것으로 알려진 상인 κ상분율이 증가하기 때문에 γ상분율 감소로 인한 경도손실을 보상하고 오히려 경도값을 325 HB에서 375.3 HB로 증가시킨 것으로 나타났다. 충격강도의 경우에는 ① 금속간화합물인 κ상분율이 증가하나 각각 고립되어 있고 또한 ② 취성을 가지고 있는 γ상분율이 감소하고 ③ 전체조직이미세해짐으로 인하여 충격값은 0.48 kgfm/㎠에서 0.35 kgfm/㎠로 크게 감소하지는 않는 것으로 여겨진다. 한편 1.5 중량% Si일 때 Ni의 함량을 증가시켰을 경우에도 1.0 중량% Si의 경우와 마찬가지로 Ni 첨가량이 증가하면서 조대한 γ상이 미세하게 고립되어 분포하는 것을 알 수 있었다. 이러한 이유 역시 전술한 것과 같은 원인으로 인하여 경도값은 362 HB에서 403 HB로 높아지나, Ni 첨가량이 증가하면서 조대한 γ상이 미세하게 고립되어 분포하는 것을 알 수 있었다. 이는 Ni이 γ상을 고립화시키고 미세분포시키는데 유효하다는 것을 보여주고 있는 것이다. 이로 인해 경도가 증가함에도 불구하고 충격값은 0.3 kgfm/㎠으로 거의 변화하지 않는다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명은 Cu, Al, Fe, Mn의 동합금 용탕에 적정량의 Si과 Ni를 첨가함으로써, 취성을 가지고 있는 γ상분율을 감소화시켜 취약하고 조대한 금속 조직을 미세화시킴과 동시에 γ상보다 더 경도가 높은 κ상분율이 증가시켜 충격강도를 저하시키지 않도록 하면서 고경도 특성과 고인성 특성을 동시에 만족시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.

본 발명은 특정의 실시예와 관련하여 도시 및 설명하였지만, 첨부 특허청구범위에 의해 나타난 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 개조 및 변화가 가능하다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 쉽게 알 수 있을 것이다.

Claims

금형소재용 동합금 조성물에 있어서, 상기 동합금은 Al 12.0 ∼ 14.0 중량%, Fe 5.0 ∼ 6.0 중량%, Mn 0.9 ∼ 1.5 중량%, Si 0.5 ∼ 2.0 중량%, Ni 3.0 ∼ 5.0 중량% 및 나머지는 Cu로 이루어진 것을 특징으로 하는 금형소재용 동합금 조성물.