KR100296488B1 - 배합비료의제조방법 - Google Patents

Abstract

(a) N 및/또는 P 및/또는 K를 함유한 미분 비료 물질을 물과 접촉하여 습윤 혼합물을 얻고, (b) 습윤 혼합물을 비료 입상체로 입자화한다음, 임의로 (c) 비료 입상체를 추가로 처리하여 입상체 비료 제품을 얻음으로서 제조된 보다 유용한 특성을 가진 N 및 P 및/또는 K를 함유한 입상체 비료 제품.

단계 (A)는 다음의 서브단계로 이루어진다:

(i) 미분 비료 물질을 적어도 두 부분으로 분리하고, 제일 부분이 전체 분리 비료 물질의 약 10-약 50중량%를 형성하며,

(ii) 미분 비료 물질의 제일 부분을 물과 접촉시켜 물 5-30중량%를 함유한 수성 슬러리를 얻은다음,

(iii) 수성 슬러리를 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들과 접촉시켜 수분 함량이 약 1-약 5중량%인, 습윤 혼합물을 얻는다.

Description

배합 비료의 제조방법

본 발명은 N과 P 및/또는 K를 함유한 입상체 비료 제품의 제조방법에 관한 것으로서, 다음을 특징으로 한다:

(a) N 및/또는 P 및/또는 K를 함유한 미분 비료 재료를 물과 접촉시켜 습윤 혼합물을 얻고,

(b) 습윤 혼합물을 비료 입상체로 입자화한다음, 임의로,

(c) 비료 입상체를 추가로 처리하여 입상체 비료 제품을 얻는다.

NPK(N=질소, P=인 및 K=포타슘)을 함유한 니트레이트에서 여러가지 화학 반응이 일어난다. 계속적으로 진행되는 화학 반응을 회피하기 위해서는 이들 화학 반응을 제조 중에 종결시켜야만 한다. 이들 진행하는 후반응 (post reactions)은 파열 강도의 감소, 표면 크랙킹, 케이킹 경향 증가, 취급중 분진의 형성을 초래하는 표면의 염류 풍화, 저 마모성 등과 같은 바람직하지 못한 현상을 야기시킨다.

암모늄 나이트레이트와 포타슘 클로라이드간의 화학 반응은 포타슘 나이트레이트와 암모늄 클로라이드를 형성한다.:

NH₄NO₃+ KCl → KNO₃+ NH₄Cl

대체로 암모늄 나이트레이트와 포타슘 클로라이드 사이의 반응을 비반응성 포타슘 클로라이드에 의해 억제하는 것이 가능하며 이것은 이러한 비반응성 포타슘 클로라이드의 유용성 때문에 매력적이지 못하다. 반응은 또한 극히 낮은 수분 함량을 가진 슬러리를 이용함으로서 억제될 수 있다. 그러나, 실제로, 이러한 엄격한 조건은 매우 과민한 공정을 유발할 것이다.

암모늄 나이트레이트와 상용 포타슘 클로라이드 사이의 화학 반응을 완료하기 위해 자주 사용된 또다른 방법은 과량의 암모늄 나이트레이트 또는 과량의 포타슘 클로라이드를 사용하여 포타슘 클로라이드 또는 암모늄 나이트레이트의 완전한 전환을 성취하는 것이다. 이러한 전체적인 전환은 예를들어 그래뉼레이터(granulator) 앞에 있는 별도의 혼합 장치에서 암모늄 나이트레이트와 포타슘 클로라이드를 예비혼합함으로서 출발 성분의 반응 시간을 증가시켜 성취될 수 있다. 이러한 형태의 방법은 더이상 입자화될 수 없는 너무 점성인 혼합물로 인해 과량 몰의 포타슘 클로라이드가 존재하는 등급에 대해 사용될 수 없다.

완전 전환은 미세하게 분쇄된 포타슘 클로라이드를 사용하거나 예비가열된 포타슘 클로라이드를 사용함으로서 성취될 수 있다. 이들 방법에서 필요한 에너지소모는 비교적 높은 생산비를 포함하여 높다.

통상적으로 암모늄 술페이트의 완전한 전환은 진행하는 후속 반응을 방지하는데 필요하다.2 NH₄NO₃*(NH₄)₂SO₄, 3 NH₄NO₃*(NH₄)₂SO₄와 같은 이중 염의 형성은 크랙킹과 입자의 분해를 초래한다. 완전한 반응은 암모늄 술페이트의 분쇄에 의해 촉진된다. 다른 가능성은 무수 슬러리로서 작업하는 것이다. 취급 및 저장중에 흡수된 수분은 전환 반응의 완료를 촉진하며 따라서 형성된 이중 염은 보다 큰 수용성을 가지며, 입자로 부터 염분해(outsalt)하는 경향이 있는 이동 이온이 존재할 것이다. 이와 같은 사실은 높은 케이킹 경향을 초래한다.

암모늄 술페이트와 포타슘 클로라이드의 경우에 포타슘 술페이트는 다음 반응식에 따라 형성될 수 있다:

(NH₄)₂SO4 + 2 KCl → K₂SO₄+ 2 NH₄Cl

형성된 포타슘 술페이트는 전혀 미반응 상태를 유지하지 않으며 일련의 고용체 (NH₄, K)₂SO₄가 형성된다. 미세 분쇄된 암모늄 술페이트와 포타슘 클로라이드의 경우에 이러한 반응이 저장중에 완료된다. 무가지 성분의 비교적 큰 결정체로서 반응은 결정체의 표면에서 진행되나 반응을 축진하는 물이 충분하지 않다면 추가로 진행되지 않을 것이다.

상기에 언급된 이중 염은 또한 일련의 고용체 2 (NH₄, K)NO₃*(NH₄, K)₂SO₄를 형성한다. 이러한 일련의 고용체는 최초 성분 보다 수용성이다. 보다 큰 용해도로 인해 반응을 추가로 촉진하는 이동성 이온이 존재한다. 이러한 형태의 화합물이 배합 비료에 존재할 때, 그들은 높은 케이킹 경향에 관련된 심각한 품질 문제를 야기시킨다고 알려져 있다.

암모늄 술페이트와 암모늄 나이트레이트 또는 포타슘 클로라이드 사이의 반응은 상기에 기재된 바와 같이 유사한 방식으로 처리될 수 있다.

니프로포스페이트 방법에서 포스페이트 암석을 플렌트에 이용가능한 인의 형태로 전환한다. 이것은 질산이 포스페이트 암석과 반응될 때 발생하며, 이로서 인은 인산으로서 유리된다. 연속 단계에서 생성된 산성 혼합물을 암모니아에 의해 원하는 정도로 중화한다. 그 방법에서 형성된 칼슘 나이트레이트는 그것을 칼슘 나이트레이트 사수화물로서 결정화함으로서 제거되며, 그러나, 이것은 단점, 즉 비싼결정화 공정 단계 및 많은 수의 부산물이 있다. 칼슘은 또한 산, 예를들어 인산에 의해 여러가지 암모니아화 반응기에서 침전될 수 있다. 기재된 방법에서 단점은 예를들어 여러가지 반응기의 필요성, 산과 암모니아에 대한 저장이며, 이것은 높은 투자 경비와 복잡한 공정을 의미한다.

배합 비료가 스팀 입자화로서 제조되는 방법에서 고체 원료를 분쇄하고 다같이 혼합하며 이어서 스팀 또는 물이 첨가되는 입자화 단계를 수행한다. 이들 방법에서 입자화는 입자화 조건, 예를들어 습기 함량, 온도에 대해 과민하며, 얻어진 제품은 물리적 성질이 열악하다. 제품을 함유한 나이트레이트를 제조할 때 암모늄 나이트레이트는 장기간 동안 포타슘 클로라이드와 계속 반응하며, 무거운 케이킹 경향으로 관찰되는 입자간 강한 결정 다리를 초래한다.

TVA 암모니아화-그래뉼레이터에서 암모니아의 반응에 의해 또는 그래뉼레이터에서 입자화중에 황산 또는 인산으로 용액을 암모니아화함으로서 슬러리를 제조한다. 단점은 산과 같은 액체 원료와 암모니아의 슬러리에 대한 필요성이다.

기계적으로 혼합된 비료, 또는 벌크 배합된 비료는 일차 영양소의 함량에 관해 무제한 비율로 제조를 허용한다. 그러나, 벌크 배합된 비료의 제조에 사용된 비료가 입자화가 잘 되어 있고 밀접할 뿐만아니라, 매우 유사한, 입자 크기 분포를 가지는 한 벌크 배합은 실제적인 제안일 뿐이다. 종래의 입자화 장치, 이를테면 화전 드럼 또는 팬, 또는 블렁거(blunger)에서 실제 방식으로 매우 좁은 크기의 범위내에서 요소, 암모늄 술페이트, 포타슘 클로라이드-, 모노암모늄 및 디암모늄 포스페이트의 입자 형성을 성취하는 것이 어렵다. 이들 요인은 특히 배합된 성분이 알맹이가 있는 요소, 입자화된 모노암모늄 포스페이트, 치밀화된 포타슘 클로라이드및 조질 결정체 암모늄 술페이트로서 존재할 때, 베합된 비료의 물리적 성질에 영향이 있다. 서로 다른 입자 크기 분포는 또한 본 「분야에서 비균일 분포 패턴을 초래한다.

치밀화 방법에서 서로 다른 원료는 원료 입자가 압력으로서 치밀화되는 컴팩터(compactor)를 통해 공급된다. 제품 성질은 제품의 취급중에 분진 형성을 초래하는 높은 마모성으로 인해 우수하지 못하다.

단순한 공정 레이아웃과 양호한 물리적 성질을 가진 배합 비료가 개선된 방법에 의해 성취된다는 것이 발견된 바 있다. 본 방법은 실제로 제 1항의 요부에서 언급된 것을 특징으로 한다.

따라서 이전의 방법에 대해 상기에 언급된 단점은 N 및 P 및/또는 K를 함유한 입상체 비료 제품의 새로운 제조방법을 사용하여 회피될 수 있다는 것이 실현된 바 있으며, 여기서 미분 비료 물질은 적어도 두 부분으로 분리되며, 그의 제일 부분은 전체 미분 비료 물질의 약 10-약 50중량%를 형성하며, 미분 비료 물질의 제일 부분을 물과 접촉시켜 물 5-30중량%를 함유한 수성 슬러리를 얻으며, 그 수성 슬러리를 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들과 접촉시켜 습윤 혼합물을 얻으며, 이것은 약 1-약 5중량%의 수분 함량을 가지고 있다.

그후 습윤 혼합물을 비료 입상체로 입자화하며, 임의로 비료 입상체를 추가로 처리하여 입상체 비료 제품을 얻는다.

본 발명에서 고상의 상용 비료 물질을 사용한다. 비료 물질을 미분하고 바람직하게는 분쇄한다. 본 발명의 미분 비료 물질의 제일 부분으로서 NK 및/또는 NP 및/또는 NPK 비료를 함유한 나이트레이트를 사용하는 것이 유용하다. 제일 부분, 즉 물과 접촉하여 수성 슬러리를 얻는 부분이 또한 암모니아성, 비나이트레이트 NP 및/또는 NPK 비료일 수 있다. 본 발명의 바람직한 일예에 따라, NK 또는 NP 또는 NPK 비료는 암모늄 술페이트, 포타슘 클로라이드, 모노암모늄 포스페이트 및 디암모늄 포스페이트로 이루어진다.

또한 NPK를 함유한 요소의 경우에, 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들이 요소로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 방법에서, 미분 비료 물질은 적어도 두 부분으로 분리되며, 그의 제일 부분은 전체 미분 비료 물질의 약 10-약 50중량%를 형성한다. 그후, 미분 비료 물질의 제일 부분을 물과 접촉하여 물 5-30중량%를 함유한 수성 슬러리를 얻는다. 이 단계에서, 미분 비료 물질을 유용하게도 50-150 ℃의 온도에서, 바람직하게는 히터와 교반기를 구비한 별도의 용해용기에서 물과 접촉시킨다. 본 발명의 일예에 따라 미분 비료 물질의 제일 부분을 두 서브단계로 물과 접촉시키며, 이것은 별도의 용기들 중에서 수행되는 것이 바람직하다. 이 단계에서, 이전에 기재된 화학 반응이 제조된 슬러리의 낮은 반응 포텐셜로 인해 감소된다. 슬러리에서 암모늄 나이트레이트의 주요 부분이 이미 반응하며 비료의 저장 및 취급중에 추가의 반응이 예상되지 않는다.

슬러리가 형성된 후에, 그것을 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들과 접촉시키며, 따라서 수분 함량이 약 1-약 5중량%인 습윤 혼합물을 제공한다. 습윤혼합물의 입자화 단계가 따른다. 슬러리를 블렁거, 드럼 또는 대등 장치와 같은 그래뉼레이터로 도입한다. 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들과 수성 슬러리의 접촉 단계 및 입자화 단계 모두를 동일한 그래뉼레이터에서 수행하는 것이 유용하다. 본 발명의 일예에 따라 입자화 단계를 온도가 50-100 ℃인, 그래뉼레이터에서 수행하여 미분 비료 물질의 입자로 응집을 수행한다. 본 발명에서 입자화는 전형적인 d₅₀치가 50-800p m인 약간 분쇄된 원료로서 수행될 수 있다.

입자화 단계는 추가 처리에 의해 본 발명의 입상체 비료 제품을 얻는다. 추가 처리는 비료 입상체의 수분을 바람직하게는 약 0.2-0.5중량%로 감소시키는 건조단계로 이루어질 수 있다. 또한, 그것은 비료 입상체의 온도를 약 30-55 ℃로 감소시키는 냉각 단계로 이루어질 수 있다. 또한 바람직하게는, 예를들어, 입자화된 비료 물질을 스크리닝(screening)하는 것에 의한 사이징(sizing) 단계로 이루어질 수 있다. 이러한 사이징 단계에서, 1-10 mm, 바람직하게는 2-5 mm인 크기의 제품이 상용으로 회수된다. 이 내용에서, 소형의 비료 입상체를 수성 슬러리와 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들 사이의 접촉 단계로 재순환하는 것이 특히 바람직하다. 사이징 단계는 또한 적은 입자 크기로 분쇄된, 대형의 비료 입상체의 접촉 단계로 재순환을 포함할 수 있다.

본 발명은 또한 이로서 제한되지 않는 다음의 실시예에서 기재된다.

[실시예 1]: NPK를 함유한 나이트레이트

믹서를 구비한 반응기에 NP 30-10 225 kg/t 및 디암모늄 포스페이트 100 kg/t를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 반응기 관의 온도를 120 ℃에 유지하고 수분 함량을 약 10%로 조절하였다.

약간 점성인 액체 혼합물을 온도가 약 60-75 ℃인 블렁거 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 분쇄된(약 75O μ m) 나머지 원료 암모늄 술페이트 236 kg/t, 포타슘 클로라이드 255 kg/t, 분쇄된 모노암모늄 포스페이트 163 kg/t 및 충전제 14 kg/t를 연속 공급하였다.

유출 온도가 약 60 ℃인 형성된 입자를 약 0.4%의 수분 함량으로 건조시키고 2 mm 이하의 유분, 2-5 mm의 제품 유분 및 5 mm 이상의 유분으로 스크린하였고, 마지막에 언급된 유분을 분쇄하였다. 2 mm 이하의 유분 및 분쇄된 유분을 고채 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 15-15-15)는 수주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 얻어진 입자의 분쇄 강도는 약 35 N이었다.

원료로서 NK와 함께 상기에 언급된 제조는 다음 단계로서 수행하였다. 믹서를 구비한 혼합관에 NK((N-K₂O 24-13) 253 kg/t 및 모노암모늄 포스페이트 29O kg/t를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 반응관의 온도를 스팀의 첨가에 의해 74 ℃에 유지하고 수분 함량을 약 9%로 조절하였다.

약간 점성인 슬러리를 온도가 약 68 ℃인 드럼 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 분쇄된 암모늄 술페이트 290 kg/t 및 포타슘 클로라이드 197 kg/t를 연속 공급하였다.

형성된 입자를 약 0.4%의 수분 함량으로 건조시키고 2 mm 이하의 유분, 2-5mm의 제품 유분으로 스크린하고 2 mm 이하의 유분과 분쇄된 유분을 고체 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 15-15-15)는 8주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 제품에 약간의 습기 도입은 케이킹 경향을 증가시키지 않았다. 입자의 분쇄 강도는 약 60 N이었다.

[실시예 2]: 나이트레이트 없는 NPK

믹서를 구비한 혼합관에 디암모늄 포스페이트 200 kg/t 및 모노암모늄 포스페이트 133 kg/t를 연속 공급하였다. 원료를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 반응관의 온도를 약 100 ℃로 유지하였고 수분 함량을 약 12.5%로 조절하였다.

약간 점성인 액체 혼합물을 온도가 약 50-60 ℃인 드럼 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 분쇄된 모노암모늄 포스페이트 79 kg/t, 분쇄된(약 750mm) 암모늄 술페이트 489 kg/t 및 충전제 99 kg/t의 나머지 부분을 연속 공급하였다.

유출 온도가 약 60 ℃인 형성된 입자를 수분 함량 약 0.3%로 건조시키고 2 mm 이하의 유분, 2-5 mm의 제품 유분 및 5 mm 이상의 유분으로 스크린하고, 마지막에 언급된 유분을 분쇄하였다.2 mm 이하의 유분과 분쇄된 유분을 고체 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 16-2O-O)는 수주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 얻어진 입자의 분쇄 강도는 약 30 N이었다.

또다른 나이트레이트 없는 등급(N-P₂O₅-K₂O 16-16-8)을 다음 단계에 의해 수행하였다. 믹서를 구비한 혼합관에 디암모늄 포스페이트 350 kg/t를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 온도를 스팀으로서 57 ℃에 유지하고 수분 함량을 약 18.5%로 조절하였다.

약간 점성인 슬러리를 온도가 약 50 ℃인 드럼 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 포타슘 클로라이드 137 kg/t 및 약간 분쇄된 암모늄 술페이트 494 kg/t를 연속 공급하였다.

형성된 입자를 수분 함량 약 0.5-0.8%로 건조시키고 2 mm 이하의 유분, 2-5 mm의 제품 유분 및 5 mm 이상의 유분으로 스크린하고, 마지막에 언급된 유분을 분쇄하였다. 2 mm 이하의 유분과 분쇄된 유분을 고체 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 16-16-8)은 수주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 분쇄 강도는 약 45 N이었다.

[실시예 3]: NPK를 함유한 요소

믹서를 구비한 혼합관에 디암모늄 포스페이트 150 kg/t 및 모노암모늄 포스페이트 258 kg/t를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 반응관의 온도를 98 ℃에 유지하고 수분 함량을 약 15%로 조절하였다.

약간 점성인 액체 혼합물을 온도가 약 50-60 ℃인 드럼 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 요소 55 kg/t, 분쇄된 암모늄 술페이트 106 kg/t, 포타슘 술페이트 404 kg/t 및 마그네슘 술페이트 20 kg/t를 연속 공급하였다.

유출 온도가 약 50 ℃인 형성된 입자를 수분 함량 약 0.3%로 건조시키고 2 mm 이하의 유분, 2-5 mm의 제품 유분 및 5 mm 이상의 유분으로 스크린하고, 마지막에 언급된 유분을 분쇄하였다.2 mm 이하의 유분과 분쇄된 유분을 고체 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 1O-2O-2O)는 수주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 얻어진 입자의 분쇄 강도는 약 38 N이었다.

실시예 4: 원료로서 NPK를 함유한 나이트레이트가 있는 NPK

믹서를 구비한 혼합관에 디암모늄 포스페이트 200 kg/t 및 NPK(26-7-4) 275 kg/t를 벨트 공급기에 의해 연속 공급하였다. 반응관의 온도를 125 ℃에 유지하고 수분 함량을 약 12%에 유지하였다.

약간 점성인 액체 혼합물을 온도가 약 60-65 ℃인 블렁거 그래뉼레이터로 통과시켰다. 이 그래뉼레이터에 약간 분쇄된 암모늄 술페이트 275 kg/t, 포타숨 클로라이드 215 kg/t 및 충전제 40 kg/t를 연속 공급하였다.

형성된 입자를 수분 함량 약 0.3%로 건조시키고, 2 mm 이하의 유분, 2-5 mm 의 제품 유분 및 5 mm 이상의 유분으로 스크린하고, 마지막에 언급된 유분을 분쇄하였다.2 mm 이하의 유분 및 분좨된 유분을 고체 재순환 물질로서 그래뉼레이터로 회송하였다.

저장된 제품 입자(N-P₂O₅-K₂O 16-l1-14)는 수주간 저장후에도 케이킹 경향을 나타내지 않았다. 얻어진 입자의 분쇄 강도는 약 50 N이었다.

Claims (14)

1. (a) N, P 및 K 중 어느 한 성분 또는 이들의 혼합 성분을 함유하는 미분 비료 물질을 물과 접촉시켜 습윤 혼합물을 얻고,

   (b) 50-100C 온도의 그래뉼레이터 중에서 습윤 혼합물을 비료 입상체로 입자화하는 단계를 포함하는 N, P 및 K 중 어느 한 성분 또는 이들의 혼합 성분을 함유하는 입상체 비료 제품의 제조방법으로서, 접촉단계 (a)가 다음의 서브단계로 이루어진 것이 특징이 입상체 비료의 제조방법:

   (i) 미분 비료 물질을, 전체 미분 비료 물질의 10-50 중량%를 차지하는 제일 부분을 비롯한 복수개의 부분으로 분리하고,

   (ii) 상기 미분 비료 물질의 제일 부분을 50-150℃ 온도에서 물, 또는 스팀 또는 물과 스팀의 혼합물과 접촉시켜 물 5-30 중량%를 함유한 슬러리를 얻은 다음,

   (iii) 상기 슬러리를 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 부분들과 접촉시켜 수분함량이 1-5 중량%인 습윤 혼합물을 얻는 방법.
2. 제 1항에 있어서, 비료 입상체를 추가로 처리하여 입상체 비료 제품을 얻는 단계 (c)를 부가로 포함하는 한편, 미분 비료 물질의 상기 제일 부분이 NK를 함유한 니트레이트, NP를 함유한 니트레이트 및 NPK를 함유한 니트레이트 중에서 선택된 비료 또는 이들의 혼합물인 것이 특징인 방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어 미분 비료 물질의 상기 제일 부분이 암모니아성, 비나이트레이트 NP 및 NPK 중에서 선택된 비료 또는 이들의 혼합물인 것이 특징인 방법.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, NK 또는 NP 또는 NPK 비료의 미분 물질의 잔류 부분 또는 잔류 부분들이 암모늄 술페이트, 포타슘 클로라이드, 모노암모늄 포스페이트, 및 디암모늄 포스페이트를 함유하는 것이 특징인 방법.
5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 잔류 부분들이 요소를 함유하는 것이 특징인 방법.
6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 서브단계 (ii)에서 미분 비료 물질의 상기 제일 부분을 히터와 교반기가 구비된 별도의 용해 용기에서 물과 접촉시키는 것이 특징인 방법.
7. 제 7항에 있어서, 서브단계 (ii)에서 미분 비료 물질의 상기 제일 부분을 별도의 용기들 중에서 수행되는 두개의 서브단계에서 물과 접촉시키는 것이 특징인 방법.
8. 제 2항에 있어서, 입자화 단계 (c)와 수성 슬러리와 미분 비료 물질의 잔류 부분 또는 잔류 부분들과의 접촉 서브단계 (iii)의 두단계를 모두 동일한 그래뉼레이터에서 수행하는 것이 특징인 방법.
9. 제 2항 또는 제 9항에 있어서, 단계 (c)가 비료 입상체의 수분을 0.2-0.5 중량%로 감소시키는 건조 단계를 포함하는 것이 특징인 방법.
10. 제 2항 또는 제 9항에 있어서, 단계 (c)가 비료 입상체의 온도를 30-55℃로 저하시키는 냉각 단계를 포함하는 것이 특징인 방법.
11. 제 2항 또는 제 9항에 있어서, 단계 (c)가 크기가 1-10mm인 제품을 회수하는 사이징 단계를 포함하는 것이 특징인 방법.
12. 제 12항에 있어서, 사이징 단계가, 상기 범위보다 작은 크기의 비료 입상체를 상기 접촉 서브단계 (iii)로 재순환시키는 것을 포함하는 것이 특징인 방법.
13. 제 12항에 있어서, 사이징 단계가, 보다 작은 입자 크기로 분쇄된 상기 범위보다 큰 크기의 비료 입상체를 상기 접촉 서브단계 (iii) 재순환시키는 것을 포함하는 것이 특징인 방법.
14. 제 1항 또는 제 2항의 방법에 따라 제조된 비료.