KR100199418B1

KR100199418B1 - Producing method of polyester fabric

Info

Publication number: KR100199418B1
Application number: KR1019960057347A
Authority: KR
Inventors: 전광수; 김인욱; 박종승; 황병수
Original assignee: 조민호; 에스케이케미칼주식회사
Priority date: 1996-11-26
Filing date: 1996-11-26
Publication date: 1999-06-15
Also published as: KR19980038443A

Abstract

본 발명은 개질 폴리에스터 직물을 알칼리 감량하여 심색성 폴리에스터 직물을 제조하는 방법에 관한 것으로서 전체 목표감량을 1차감량과 2차감량으로 나누어 달성하되 1차감량은 염색전에 수행하고, 2차감량은 염색후에 행하는 것을 특징으로 하며, 이러한 특징은 본 방법은 염색후 사의 요철부분에 생기기 쉬운 올리고머나염 등의 불순물을 제거하여 입사된 광의 반사광량을 크게 줄일 수 있고, 고도의 심색성을 갖는 폴리에스터 직물을 제조하는 것을 가능하게 한다.The present invention relates to a method for producing a deep color polyester fabric by reducing the weight of the modified polyester fabric alkali, achieved by dividing the total target loss by the first and second weight loss, the first weight loss before the dyeing, secondary reduction It is characterized in that it is carried out after silver dyeing, and this method removes impurities such as oligomer salts that tend to form on the uneven portion of yarn after dyeing, thereby greatly reducing the amount of reflected light of incident light, and having a high deep color polyester. Makes it possible to manufacture fabrics.

Description

Method for manufacturing deep color polyester fabric

본 발명은 심색성 폴리에스터 직물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 개질 폴리에스터 직물을 염색전후에 감량하여 목표로 하는 정도의 부드러운 만짐새를 얻음과 동시에 사의 요철부분에 생기기 쉬운 올리고머나 염 등의 불순물을 제거하여 입사된 광의 반사광량을 크게 줄여서 고도의 심색성을 갖는 폴리에스터 직물을 제조하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing a deep color polyester fabric, and more specifically, to reduce the modified polyester fabric before and after dyeing to obtain a soft touch of the desired degree and at the same time oligomers or salts that tend to occur in the uneven portion of the yarn The present invention relates to a method of manufacturing a polyester fabric having a high color depth by removing impurities such as light and greatly reducing the amount of reflected light of incident light.

폴리에스터 섬유는 결정성이 높고, 섬유구조가 치밀하여 섬유의 굴절율이 크고 섬유표면이 평활하여 광의 표면반사가 크다. 그리고 염색시 사용되는 분산염료의 분자흡광계수가 적어서고 발색이 어려운 소재로 알려져 있다.Polyester fiber has high crystallinity, dense fiber structure, high refractive index of fiber, and smooth fiber surface, so that the surface reflection of light is large. In addition, the molecular weight of the disperse dyes used during dyeing is known to be low and difficult to color.

이러한 폴리에스터 직물에 심색성을 부여하기 위하여, 사(絲) 또는 포(布)의 표면을 조면화(粗面化)하여 표면반사율을 적하시켜 심색화하는 방법, 그리고 제사, 사가공, 후가공의 각 단계에서 심색화하는 방법 등 다양한 방법이 연구되어 왔다.In order to give the polyester fabric a deep color, a method of roughening the surface of the yarn or cloth, and dropping the surface reflectance to deepen the color, and the weaving, yarn processing and post processing Various methods have been studied such as deepening at each stage.

조면화방법으로는 폴리에스터 제조단계에서 실리카겔 등의 불활성 무기 미립자를 분산시킨 개질 폴리에스터를 방사하여 사를 만들고 이 폴리에서터 섬유 또는 직물을 감량시 폴리에스터 섬유와 미립자의 알카리에 대한 용해속도차에 의해 섬유 표면에 미세요철을 형성시키는 방법(일본특허공보 소57-53474 및 일본특허공보 소62-6576), 폴리에스터 섬유표면에 저온 플라즈마를 조사하여 미세요철을 형성시키는 물리적인 애칭법 등이 있다. 이렇게하여 만들어진 요철구조에 의해 표면반사광이 감소하고 내부반사광이 증가하여 심색효과가 나타난다.As a roughening method, in the polyester manufacturing step, a modified polyester obtained by dispersing inert inorganic particles such as silica gel is spun to make a yarn, and when the weight of the polyester fiber or fabric is reduced, the dissolution rate difference between polyester fibers and fine particles in alkali Method of forming fine irregularities on the surface of fibers (Japanese Patent Publication No. 57-53474 and Japanese Patent Publication No. 62-6576), and a physical nicking method of irradiating low temperature plasma on the surface of polyester fibers to form fine irregularities have. The uneven structure thus made reduces the surface reflection light and increases the internal reflection light, resulting in a deep color effect.

또다른 방법으로는 불소계, 실리콘계, 우레탄, 비닐중합물, 실리카 등의 저굴절율 화합물로 섬유에 피막을 형성시켜 표면반사율을 저하시키는 것에 의해 심색효과를 얻는 것도 있다(일본특허공보 소58-51557, 및 일본특허공보 소 61-35309).Another method is to obtain a deep color effect by forming a coating on the fiber with a low refractive index compound such as fluorine, silicone, urethane, vinyl polymer and silica to reduce the surface reflectivity (Japanese Patent Publication No. 58-51557, and Japanese Patent Publication No. 61-35309).

일반적으로 심색성 폴리에스터 직물은 개질 폴리에스터로 직물을 제직후 정련·축소를 통하여 준비공정에 부여된 유제, 호제 등을 제거하여, 예비세트(pre-set)공정에 의해 제품의 규격과 열적성질을 부여하며, 감량을 하여 원하는 품질의 만짐새를 발현하고, 염색한 후 건조, 최종세트(final set)의 공정을 거쳐 제조된다. 이 공정중에서 감량가공을 할 때 알칼리에 의해 사에서 무기미립자가 빠져나와 그 부분에 요철이 생기게 되며, 이때 생기는 요철에 의해 빛에 의한 난반사가 증가하게 되어 심색효과가 나오게 되는 것이다.In general, deep color polyester fabric is modified polyester, and after weaving the fabric, it removes the emulsions and additives given to the preparation process by refining and shrinking, and the product specifications and thermal properties by a pre-set process It gives a weight loss and expresses the touch of the desired quality, is dyed and then dried, it is manufactured through a final set (final set) process. In the process of weight loss processing, inorganic fine particles come out of the yarn by alkali, and irregularities are formed in the part, and the irregular reflection generated by the irregularities increases the deep color effect.

그러나, 알칼리 감량시에 용출된 올리고머 등의 불순물이 염색후에 요철부분을 메우게 되거나, 또한 염색중에 생성된 염 등의 불순물 등이 요철부분을 메우게 되면 난반사가 저하되며, 따라서 심색성이 저하되게 되는 것이다.However, if impurities such as oligomers eluted at the time of alkali reduction fill up the uneven portion after dyeing, or impurities such as salts formed during dyeing fill up the uneven portion, diffuse reflection is lowered and thus deep colorability is lowered. Will be.

따라서, 본 발명은 폴리에스터 직물에 미세요철구조를 만들어 심색효과를 얻는 농색화가공에 있어서, 염색을 한 후 섬유표면, 특히 요철부분에 남아있는 올리고머, 염 등의 불순물을 완전히 제거시켜 미세요철에 의한 난반사 효과를 최대한 높여 고도의 심색성을 갖는 폴리에스터 직물을 제조하는 것을 목적으로 한다.Therefore, in the present invention, in the deepening processing to achieve a deep color effect by making a fine concavo-convex structure on a polyester fabric, after staining, impurities such as oligomers, salts, etc. remaining on the fiber surface, especially uneven portions, are completely removed. The object of the present invention is to manufacture a polyester fabric having a high color depth by increasing the diffuse reflection effect by the maximum.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의하면, 불활성 무기미립자를 분산시킨 개질 폴리에스터 직물를 사용하여 알칼리감량시 폴리에스터와 미립자의 알칼리에 대한 용해속도차에 의해 섬유표면에 미세요철을 형성시킴으로써 심색성 폴리에스터 직물을 제조하는 방법에 있어서, 전체 목표감량을 1차감량과 2차감량으로 나누어 달성하고, 상기 1차감량은 염색전에 수행하고, 상기 2차감량은 염색후에 행하는 것을 특징으로 하는 심색성 폴리에스터 직물의 제조방법이 제공된다.According to the present invention for achieving the above object, by using a modified polyester fabric in which the inert inorganic particles are dispersed, the fine iron is formed on the surface of the fiber by the difference in the dissolution rate of the polyester and the fine particles to the alkali during alkali reduction In the method of producing a polyester fabric, the total target weight loss is achieved by dividing the first weight loss and the second weight loss, the first weight loss is carried out before dyeing, the second weight loss is characterized in that after the dyeing Methods of making polyester fabrics are provided.

이하 본발명을 보다 상세하게설명하기로 한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail.

본 발명은 전체 목표 감량을 완료한 후 염색을 하는 기존의 방법과는 달리, 1차 감량공정에서 부분감량을 한 후 염색을 하고, 염색후에 다시 2차감량공정에서 목표감량율을 맞추어 원하는 품질의 만짐새를 얻음과 동시에 염색시에 생겨 요철부분을 메우는 불순물들을 알칼리에 의해 제거시켜 사에 균일한 요철구조를 얻을 수 있게하여 결과적으로 난반사의 증가에 의해 심색성 효과를 최대한 볼 수 있도록 하는 것이다.The present invention, unlike the conventional method of dyeing after completing the total target weight loss, the partial weight loss in the first weight loss process and dyeing, after dyeing the target weight loss again in the second weight loss process to achieve the desired quality At the same time to obtain the touch and remove the impurities that fill up the irregularities generated during dyeing by alkali to obtain a uniform concavo-convex structure in the yarn, as a result, to see the deep color effect by increasing the diffuse reflection.

본 발명에 의하면, 2차 감량시에 비교적 낮은 농도의 NaOH 용액을 사용하여 비교적 긴 시간에 서서히 감량하는 것이 바람직하다. 이는 고농도의 NaOH 용액을 사용하여 단시간에 감량하는 경우, 시료에 염색된 염료가 분해되어 빠져나오게 되어 심색성이 저하될수 있기 때문이다. 본 발명의 바람직한 구현에 의하면, 2차감량은 1∼3% NaOH 용액으로 15∼30분 동안 수행하는 경우에 특히 우수한 심색성 향상효과를 나타낸다. 이때의 온도는 95∼100℃가 적당하다.According to the present invention, it is preferable to gradually reduce in a relatively long time by using a NaOH solution having a relatively low concentration at the time of secondary reduction. This is because, if the weight loss using a high concentration of NaOH solution in a short time, the dye dyed in the sample is decomposed to come out to deteriorate the color. According to a preferred embodiment of the present invention, the secondary weight loss effect is particularly good when the color loss is performed for 15 to 30 minutes with 1 to 3% NaOH solution. 95-100 degreeC is suitable for the temperature at this time.

본 발명에 있어서, 개질 폴리에스터 소재사로는 일반 폴리에스터사와 달리 알칼리 처리에 의해서 용출이 쉽게 되는 물질과 가수분해가 용이한 물질이 사 밖으로 나와서 원형모양의 크레이터를 많이 형성하는 마이크로그루브드사 (또는 마이크로크레이터사)가 바람직하다.In the present invention, as a modified polyester material yarn, unlike general polyester yarn, a micro grooved yarn (or a micro grooved material which forms a large crater of a circular shape by coming out of the yarn, which is easily eluted by an alkali treatment and easily hydrolyzed, is formed. Crater) is preferred.

위에 설명한 바와 같은 본 발명의 특징 및 기타의 장점은 후술되는 실시예로부터 보다 명백하게 될 것이다. 단 하기 실시예는 본 발명을 제한하기 위한 것은 아니다.Features and other advantages of the present invention as described above will become more apparent from the embodiments described below. However, the following examples are not intended to limit the present invention.

[실시예 1]Example 1

모노필라멘트의 섬도가 2데니어, 총섬도가 150 데니어인 마이크로크레이터사를 경사, 위사로 사용하여 평직으로 제직한 후 정력한 다음 1차로 20% 감량한 후, 분산염료인 다이아닉스 블랙 비지에프에스(Dianix Black BGFS: 일본의 삼정동압주식회사 제품)를 10%owf 사용하여 130℃에서 30분간 염색하였다. 이 염색지를 NaOHAfter weaving into plain weave using microcrater yarn with 2 denier and 150 denier fineness of monofilament as warp and weft, it is energized and then reduced by 20% first, and then Dianix Black B.S. Black BGFS: Japan's Samjung Dynamic Pressure Co., Ltd.) was stained for 30 minutes at 130 ℃ using 10% owf. This dyeing paper is NaOH

2%, 100℃에서 총감량율 24%가 되도록 감량하였다.At 2% and 100 ° C, the weight loss was reduced to 24%.

[실시예 2]Example 2

2차감량시 NaOH 농도를 5%로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.The same procedure as in Example 1 was repeated except that the NaOH concentration was 5% at the second reduction.

[비교예 1]Comparative Example 1

1차 감량에서 목표감량율 24%를 전부수행하고, 염색후 2차 감량을 하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.The same procedure as in Example 1 was repeated except that the target weight loss rate was 24% in the first weight loss and the second weight loss was not performed after staining.

상기 실시예 1 내지 2 및 비교예 1에서 제조된 직물에 대해서 심색성(Color L치) 및 견뢰도를 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.For the fabrics prepared in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 was measured deep color (Color L value) and color fastness and the results are shown in Table 1 below.

상기 표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 2차 감량을 하지 않은 비교예 1의 경우 견뢰도는 양호하나 심색성이 부족한데 반하여, 본 발명에 따라 염색후 2차감량을 행한 실시예 1 및 2의 경우에는 견뢰도와 심색성이 모두 양호하게 나타나며, 특히 2차 감량시에 NaOH 농도를 2%로 한 실시예 1이 5%로 한 실시예 2보다 더 우수한 결과를 나타냈다.As can be seen from Table 1, in the case of Comparative Example 1, which does not reduce the secondary, the fastness is good, but the color depth is insufficient, in the case of Examples 1 and 2 where the secondary reduction after dyeing according to the present invention Both color fastness and color depth were satisfactory. In particular, Example 1 having 2% NaOH concentration at the time of secondary reduction showed better results than Example 2 having 5%.

Claims

In the method for producing a deep color polyester fabric by using a modified polyester fabric in which inert inorganic particles are dispersed, fine iron is formed on the surface of the fiber by the difference in dissolution rate of polyester and fine particles to alkali during alkali reduction. A target loss is achieved by dividing the primary weight loss and the second weight loss, wherein the first weight loss is performed before dyeing, and the second weight loss is performed after dyeing.

The method of claim 1, wherein the secondary weight loss is carried out with a 1 to 3% NaOH solution for 15 to 30 minutes at a temperature of 95 to 100 ℃.