KR100187120B1 - 자동차 내부판넬의 재활용 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 자동차 내부판넬의 재활용 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리염화비닐 시이트재의 표피층과 폴리우레탄 폼 및 폴리프로필렌-그라파이트 코어재로 이루어진 내장재를 분쇄하여 폴리우레탄 폼을 비중차를 이용하여 분리한 후 상용화제를 첨가하여 압출함으로써 재생시트로 제조하는 자동차 내부판넬의 재활용 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 자동차 내부판넬의 재활용 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리염화비닐 시이트재의 표피층과 폴리우레탄 폼 및 폴리프로필렌-그라파이트 코어재로 이루어진 내장재를 분쇄하여 폴리우레탄 폼을 비중차를 이용하여 분리한 후 상용화제를 첨가하여 압출함으로써 재생시트로 제조하는 자동차 내부판넬의 재활용 방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 소프트 내부판넬(Soft inner panel)은 표피, 발포층 및 기재로 이루어지며, 각층은 상이한 재료로 구성된다.
다시말해, 표피층은 폴리염화비닐 시이트로, 발포층은 폴리우레탄 폼으로, 그리고 기재는 충전제로 그라파이트를 함유한 폴리프로필렌 재료로 이루어져 있다.
그러나, 상기와 같은 재료로 구성된 내부판넬은 생산과정중 발생하는 불량품 또는 차량 폐기시에 이를 수거하여도 재처리가 불가하여 매립 또는 소각에 의존하고 있다.
이에따라 환경오염에 대한 부담이 증가되고, 2차 공해의 유발, 매립비용이 증대되고 있으며, 이에대한 적절한 처리가 불가피한 실정이다.
따라서, 현재 자동차 제품별로 이에 대한 개선안으로 동일계 재질화, 단일 재질화 방안을 내놓고 있으나, 이는 비용 상승 및 상품성 저하 등으로 완전한 해결방법으로는 그 한계가 있다.
이와 같은 종래 다종의 재료로 이루어진 내부판넬을 재활용하는 방법의 문제점을 해결하기 위하여 본 발명자는 내부판넬을 미분쇄하여 발생하는 분쇄품중 비중이 작은 발포체를 분리하고 잔류하는 표피재와 기재를 상용화제와 혼용하여 압출성형함으로써 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 자동차의 내부판넬의 표피재와 기재를 재활용하여 재생 시이트롤 제조 하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 플리염화비닐재인 표피, 폴리우레탄 폼 및 그라파이트가 충전된 폴리프로필렌 기재로 이루어진 내부판넬을 재활용하는 방법에 있어서, 내부판넬을 15∼25rpm의 가속분쇄기로 파쇄하고 600∼900rpm의 고속분쇄기로 5∼7mm 크기의 입자로 분쇠한 다음, 공기부양 및 수중에서 폴리우레탄 폼을 제거한 후, 여기에 상용화제 5∼10 중량%를 첨가하여 압출성형하는 것을 그 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 자동차 내부판넬을 재활용하는 방법에 있어서, 먼저 내부판넬을 분쇄한다.
분쇄과정은 우선, 회수된 크래쉬 패드(Crash pad)를 15∼25rpm의 저속분쇄 설비에서 1차 파쇄하고, 600∼900rpm의 고속분쇄기를 이용하여 미립자로 분쇄하여 평균입경 5∼7mm 크기로 가공한다. 이때 입자크기가 상기 범위를 벗어나면 혼화성이 떨어지는 문제가 있다.
이와 같은 공정을 거쳐 제조된 분쇄입자를 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 폴리프로필렌재의 비중차를 이용하여 폴리우레탄을 분리해낸다. 여기서, 폴리염화비닐의 비중은 09∼1.0이고, 폴리프로필렌은 1.2 정도이며, 그리고 폴리우레탄 폼은 0.2∼0.3으로서 폴리우레탄 폼이 상대적으로 비중이 작다.
이같은 비중차를 이용하여 공기부양법으로 1차 선별을 한다.
1차 선별을 통해 50∼60%정도의 폴리우레탄 폼이 선별되며, 이를 다시 수중에서/비중차를 이용하여 최종적으로 폴리우레탄 폼을 분리한다.
상기와 같이 1차 및 2차 과정을 거쳐 분리된 폴리프로필렌은 전체중 40∼50 중량%, 폴리염화비닐은 20∼28 중량%, 폴리우레탄 폼은 20∼25 중량%, 그리고 혼합부분 5∼8 중량%이다.
상기 분리함량중 주를 이루고 있는 폴리프로필렌과 폴리염화비닐을 이용하여 이용하여 일정 온도에서 용융할 경우 각기 녹기는 하지만, 상용성이 없어서 층을 형성하게 되어 마치 순수재료에 이물질을 첨가한 것과 같은 효과를 나타내게 된다.
따라서, 이와 같은 이종 고분자의 물리적 결합을 위해 상용화제의 사용이 필수적이며, 본 발명에서는 염소화 폴리에틸렌을 상용화제로 첨가한다. 첨가시 상용화제의 함량은 5∼10 중량%로서, 그 함량이 10 중량%를 초과하면 비용상승으로 인해 비경제이고 물성이 오히려 저하된다.
상기와 같은 공정을 거쳐 재생된 폴리염화비닐과 폴리프로필렌의 함량은 전체 조성중 각각 5∼10 중량% 및 85∼90 중량%로서, 가장 바람직하기로는 폴리프로필렌 90 중량%, 폴리염화비닐 5 중량%에 상용화제를 5 중량% 첨가하여 압출성형한 시이트가 물성이 우수하다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1∼3 및 비교예]
회수된 크래쉬 패드 4.5kg을 20rpm의 저속분쇄기에서 분쇄하고 800rpm의 고속분쇄기를 통해 2차 분쇄하여 평균입경 6mm정도의 입자로 가공하였다.
그리고, 분쇄입자를 공기부양하고 물에 넣어 분리한 결과 얻어진 분쇄몰의 분포는 다음 표 1에 나타낸 바와 같다.
상기에서 재생된 폴리프로필렌과 폴리염화비닐에 상용화제로서 염소화 폴리에틸렌을 첨가하여 압출성형하여 재생 시이트를 제조하였으며. 이때 그 함량비는 다음 표 2에 나타낸 바와 같다.
[표 2]
[실험예]
상기 실시예 1∼3 및 비교예에 따라 제조된 재생 시이트에 대하여 용융지수, 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 아이조드 충격강도, 열변형온도, 로크웰경도, 밀도 및 성형 수축율을 측정하였으며, 그 결과는 다음 표 3에 나타낸 바와 같다.
[표 3]
상기 표의 결과로부터 상용화제를 10%를 초과하여 첨가하는 경우 제반물성이 떨어짐을 알 수 있으며, 재생된 폴리염화비닐과 폴리프로필렌을 첨가하여 제조된 시트도 그 물성이 우수함을 알 수 있다.
Claims (2)
- 폴리염화비닐재인 표피, 폴리우레탄 폼 및 그라파이트가 층전된 폴리프로필렌 기재로 이루어진 내부판넬을 재활용하는 방법에 있어서, 내부판넬을 15∼25rpm의 저속분쇄기로 파쇄하고 600∼900 rpm의 고속분쇄기로 5∼7mm 크기의 입자로 분쇄한 다음, 공기부양 및 수중에서 폴리우레탄 폼을 제거한 후, 여기에 상용화제 5∼10 중량%를 첨가하여 압출성형하는 것을 특징으로 하는 자동차 내부판넬의 활용 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 상용화제는 염소화 폴리에틸렌 임을 특징으로 하는 자동차 내부판넬의 재활용 방법.
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101488320B1 (ko) * | 2013-07-16 | 2015-01-30 | 현대자동차주식회사 | 흡음재, 흡차음재 및 이의 제조방법 |
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1995
- 1995-12-29 KR KR1019950066546A patent/KR100187120B1/ko not_active IP Right Cessation
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| KR970033691A (ko) | 1997-07-22 |
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