KR0166165B1 - 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성하는 방법 - Google Patents

Abstract

고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성함에 있어서, 종래 방법과는 달리 표면이 평활한 고무쉬트를 60-90% 정도로 1차 가황시켜 고무표면의 조직을 치밀하게 한 다음 라이너화 함께 완전 가황시키므로서 고무쉬트표면에 현출된 망목조직의 물성을 향상시킬 수 있는 고무쉬트표면에 섬유무늬를 형성하는 방법에 관한 것임.

Description

고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성하는 방법

본 발명은 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성하는 방법에 관한 것이다.

원래 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성하는 이유로는 표면에 요철무늬를 형성하므로서 깔판으로 사용시 슬립방지 및 쿠숀감의 증가와 빛의 난반사로 눈부심을 방지하며 균일한 요철무늬를 가지므로 시각적으로 외관이 미려하고 품위있게 보일뿐만 아니라, 사용시 적은 오염은 외관상으로 잘나타나지 않는다.

그 밖에 공업적으로는 쉬트 간 접착이나 적층시 접착면적이 커지므로 접착성을 향상시킬 수 있는 잇점이 있다.

위와같은 이유로 일찍부터 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성하여 왔지만 이와같은 방법은 미가황고무쉬트 상태에서 라이너와 같이 가황용프레스나 연속가황기, 증관 등에 넣어 가압가열하여 가황과 동시에 라이너 무늬가 고무쉬트 표면에 현출되도록 하여왔다.

이와같은 종래의 방법은 라이너무늬가 고무쉬트 표면에 뚜렷하게 새겨지나 고무쉬트와 라이너의 분리가 어려워 별도의 분리기가 필요하고 라이너에 붙어 있는 오염물질이 고무쉬트에 이행 오염되어 특히 밝은 색상의 고무쉬트가 불량율이 높게 되며 깔판으로 사용시 무늬가 깊고 미세하므로 때가 끼기 쉽고 청소하기가 힘들다.

그 밖의 라이너의 오염이 쉽게되며 파손율이 높다 하겠다.

본 방법은 이와같은 문제점을 해결한 방법으로 이를 구체적으로 설명하면 표면이 평활한 미가황 고무쉬트를 가황용프레스나 연속가황기에서 1차 미숙성 가황처리를 한다음 라이너와 함께 2차로 가화용프레스나 드럼형의 연속가황기에 넣어 가압 가열하여 완전 가황시키므로서 섬유무늬를 현출시키는 방법이라 하겠다.

다시 말하면 60-90% 정도로 1차 가황한 다음 라이너와 함께 2차로 완전 가황하므로서 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 얻는 방법이라 할 수 있다.

본 발명에 있어서 일반적인 가황온도는 170°전후에서 행해지지만 온도를 높게 설정하면 짧은 시간이 소요되고 온도를 낮게 설정하면 많은 시간이 소요된다.

더욱이나 가황의 정도는 고무의 종류, 각배합특성, 생산제품의 종류에 따라 달라질 수 있으나, 본 발명에서는 섬유무늬가 형성된 고무쉬트를 기준으로한 가황처리로 고무 종류 및 온도에 따른 가황시간은 표 1과 같다.

본 발명에서는 상기와 같은 가황온도 차이로 물성에서 차이가 거의 나지 않으므로 능율적인 면에서 크게 유익하므로 170℃에서 가황하면 반가황 즉 60-90%의 가황은 해당 고무의 총가황시간에 소요되는 시간의 0.6-0.9배 정도로 선택하면 반가황의 목적을 달성할 수 있으며, 드럼을 사용하는 연속가황기에서 가황할때는 회전드름의 회전속도로서 가황정도를 조정할 수 있다.

기존방법과 본 방법을 비교하면 기존의 제품은 고무재질 및 배합특성에 따라 500rpm-1000rpm에서 라이너와 동시에 1차 가황을 끝낸후 라이너를 별도의 장치를 통해 분리하게 되는 것이고, 본 발명에 의한 제품은 기존의 제품보다 0-300rpm 빠른 500-1300rpm 에서 1차 가황후 라이너와 함께 1400-800rom에서 2차 가황을 행하였다.

구체적으로는 기존제품을 700rpm에서 가황하던 것을 본 방법에서는 1차 가황을 무늬의 깊이와 뚜렷함의 변화를 주기 위해 700, 800, 900, 1000rpm 점진적으로 속도를 빨리하고, 2차 가황에서는 1300, 1200, 1100, 1000rpm 속도로 가황하였다.

이 결과 라이너무늬의 깊이와 뚜렷함의 정도가 700rom 에서는 무늬의 깊이가 선명하지 않았다.

따라서 1차 가황의 속도조절로 라이너무늬정도를 필요에 따라 마음대로 조절할 수 있음을 알 수 있었다.

결국 종래의 방법은 고무쉬트가 가황되지 않은 상태 다시말하면, 고무조직이 치밀하지 않은 상태에서 라이너를 부착가압시키므로서 고무쉬트에 새겨진 개개의 방목들이 표면조직이 성글며 평활하지 못한 반면에 본방법은 고무쉬트가 1차 가황된 상태 다시말하면 60-90°정도로 가황되어 조직이 어느정도 치밀한 상태에서 라이너를 부착가압시켜 2차 가황시키므로서 고무쉬트에 현출된 개개의 망목들의 표면조직이 아주 차림하며 매끄럽고 광택을 나타나게 된다.

위와같은 이유로 본방법으로 형성된 고무쉬트 제품은 가황이 60% 이상된 상태에서 라이너와 함께 2차 가황되므로서 고무쉬트와 라이너간에 접착이 전혀 없어 2차 가황완료와 동시에 라이너와 고무쉬트가 자동으로 분리되어 별도의 분리기가 필요없고 라이너의 오염 물질이 고무쉬트로 이행되지 않으므로 외관오염이나 불량을 막을 수 있으며, 1차 가황시의 고무쉬트 광택을 그대로 유지할 수 있고 사용중 청소가 용이하며 개개 내마모성이 크게 형상되어 장기간 사용이 가능하다.

Claims (1)

1. 고무쉬트 표면에 섬유무늬를 형성함에 있어서, 표면이 광활한 고무쉬트를 가황용프레스나 연속가황기에서 60%-90% 정도로 가황한 후 라이너(무늬용합성섬유포)와 함께 완전가황함을 특징으로 하는 고무쉬트 표면에 섬유 무늬를 형성하는 방법.