KR0135515B1

KR0135515B1 - 광섬유 제조방법

Info

Publication number: KR0135515B1
Application number: KR1019900002295A
Authority: KR
Inventors: 에드워드 프래이지 2세 랠프; 해리 스미스골 데이빗
Original assignee: 죤 제이 키세인; 에이 티 앤드 티 코포레이션
Priority date: 1989-02-27
Filing date: 1990-02-23
Publication date: 1998-04-21
Also published as: SG114994G; HK148894A; US4952226A; EP0385623B1; DE69008220D1; JPH02267140A; EP0385623A2; JPH0649598B2; CA2005998A1; EP0385623A3; CA2005998C; KR900012852A; DK0385623T3; DE69008220T2

Abstract

수의 약리 조성물을 투입하는 애플리케이터는 그로부터 연장된 캐뉼러를 갖는 용기와 상기 캐뉼러를 해제가능하게 덮는 두분의 캡을 포함한다.

상기 캡은 누출 및 오염을 방지하도록 상기 캐뉼러를 밀봉하는 내측밀봉부를 갖는다.

Description

광섬유 제조방법

제1도는 본 발명의 실시예에 따른 광섬유 제조 장치에 대한 개략 블록선도.

제2도는 본 발명의 특정 측면을 예시하는 광섬유의 단면을 통과하는 레이저 광선에 대한 개략도.

제3도는 광섬유의 중심선으로부터 제2도의 광선 거리 x와 제2도의 산란각 와의 관계를 보인 그래프.

제4도는 광섬유를 횡단하는 광의 세기와 산란각 와의 관계를 보인 그래프.

제5도는 본 발명의 실시예에 따른 순방향 산란광 검출 장치에 대한 개략도.

제6도는 제5도의 장치로부터 나오는 비디오 신호를 제1도의 장치에서 가스의 흐름을 제어하는 신호로 변환.

하는 장치에 대한 개략 블록선도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

11 : 용광로 12, 12', 26 : 광섬유

13 : 탄소 코팅실 17 : 폴리머 코팅실

19 : 폴리머 경화 스테이션 26 : 실리카부

27 : 폴리머 코팅부 28 : 탄소 코팅부

37 : 레이저 41, 42 : 조망 스크린

43, 44 : 폐쇄 회로 텔레비젼 카메라, 52, 53 : 적분기 회로, 55 : A/D 변환기

본 발명은 광섬유 제조방법에 관한 것으로, 특히 광섬유 제조시 탄소 박막 코팅을 측정 및 제어하는 방법에 관한 것이다.

광 통신 시스템 분야에서 주로 광섬유가 사용됨으로 인하여, 광섬유 제조는 집중적인 연구 및 개발 대상이 되었다. 광섬유는 보통 부분적으로 용해된 유리체에서 가는 유리 가닥 또는 유리 섬유를 뽑아내고 그후 구조적인 강도를 증가시키기 위해 이 유리 가닥 또는 유리섬유에 폴리머 코팅을 가하는 단계를 포함하는 연속 공정을 통해서 제조된다. Andrejco 등의 미합중국 특허 제4,450,333호에는 유리 섬유를 뽑아낼 수 있도록 유리체를 가열하는데 사용될 수 있는 용광로가 상세히 설명되어 있다.

현재 생산되고 있는 광섬유들은 금속도체들보다 극히 약하며, 수소에 의한 오염으로 인해 광전송 손실이 증가하게 된다. 이러한 오염은 광섬유가 수중 케이블의 일부로써 사용되는 경우 특히 문제가 되는데, 그 이유는 광섬유에 물 또는 OH기가 침투됨으로 인하여 유리(이산화실리콘) 광섬유와의 바람직하지 못한 반응이 나타나기 때문이며, 이러한 환경에서 광섬유를 교체하거나 또는 보수한다는 것은 상당히 불편하고도 비용이 많이 들기 때문이다.

Dimarcello 등이 1989년 9월 18일자 출원하여, Bell Telephone Laboratorie s, Inc에 양도되었으며, 현재 본원과 동시 계류중인 출원번호 제098,253호의 미합중국 출원서에는(참고자료로 본원에 포함된) 탄소 박막으로 코팅하여 광섬유를 밀폐시키는 방법을 기술하고 있다. 광섬유는 용광로로부터 나온 뜨거운 섬유를 예컨대 아세틸렌 및 기타 가스의 분위기 속에 노출시킴으로써 코팅되는데, 이렇게 해서 유리 섬유를 오염물로부터 보호 하는데 있어서 특히 신뢰적이고 효과적인 형태를 이루는 탄소 코팅이 이루어진다. 특히 상기한 방법으로 코팅을 행하므로써 보호를 제공할 뿐만이아니라 교차 결합의 탄소망이 이루어져 유리 섬유의 세기를 증가시킨다.

DiMarcello 등의 방법을 사용하는데 있어서 한 문제는 제조시에 탄소 코팅이 적당한 두께로 행해지는지를 확인하기 위해 유리섬유를 모니터 하기가 어렵다는 것이다. 코팅의 두께는 단지 500

내지 1000

이므로 통상의 기계적인 코팅 두께 모니터 방법이 사용될 수 없다. 현재, 코팅 두께는 광섬유 샘플들의 전기 전도성을 측정함으로써 결정된다. 유리 섬유 및 폴리며 코팅은 비전도성이므로, 이들 샘플 길이에 따른 전기 전도성은 탄소의 두께와 함수 관계가 있다. 이것은 일반적으로 제조시에 상기 섬유로부터 섬유 샘플을 분리해 내야함을 필요로 하므로 일종의 파괴 테스팅 방법이다. 따라서, 광섬유상의 탄소 코팅 두께를 결정하는데 있어 간단하고도 정확한 결정 방법이 필요하며, 광섬유를 파괴하지 않고도 그 탄소 코팅 두께를 결정하는 방법이 바람직하다. 더우기, 연속 제조 공정시 탄소 코팅 두께가 소정의 범위내에 유지되도록 조정 하기 위해 피드백이 이루어지는 형태의 그러한 측정이 필요로 된다.

적당한 레이저 빔이 탄소 코팅 처리된 광섬유에 가해질 때, 순방향 산란 레이저 광의 에너지는 탄소 코팅의 두께에 단조 역비례함을 알게되었다. 결과적으로, 코팅 두께는 광섬유 제조시 측정될 수 있으며, 이 측정 정보는 코팅이 가해질 때 코팅 두께를 수정하는데 사용된다. 순방향 산란 모드에서의 에너지는 스크린으로 레이저 광을 차단하고, 이 스크린쪽으로 TV카메라를 향하게 하고, 산란되지 않는 레이저빔의 광을 제거한 후에 수신된 강의 세기를 모니터하므로써 간편하게 모니터될 수 있다. 더욱이, 이러한 측정은 폴리머 코팅의 동심성을 모니터하기 위한 목적으로 미리 설치된 장치를 이용하므로써 행해질 수 있다. 본 발명의 상기 및 다른 목적, 특징 및 장점들은 첨부한 도면에 의거한 다음의 상세한 설명을 통해 더 자세히 이해될 수 있을 것이다.

제1도에, 본 발명의 예시적 실시예에 따른 광섬유 제조 장치가 기능 블록 선도로 도시되어 있다. 본 장치가 사용되는 인발 타워(draw tower)는 전형적으로 용광로(11)를 구비하는데, 이 용광로내로 유리체(도시안됨)가 들어가고, 이 용광로로부터 다시 광섬유(12)가 뽑아지게 된다. 상기 용광로는 전술한 Andrejco 등의 특허에 기재된 일반 형태의 용광로로써, 2300^oC 정도의 온도를 발하는데 이 온도는 유리체가 부분적으로 용해되고 이 용해된 유리체로부터 초당 2 내지 10미터 사이의 비율로 직경이 통상 125마이크론인 유리섬유(12)가 뽑아지는 것을 허용하는 온도이다.

전술한 Dimarcello 등의 특허출원에 상세히 설명되어 있는 바와 같이, 가열된 섬유는 탄소를 함유하는 가스로 채워진 탄소 코팅실(13)로 직접 들어가게 된다. 예컨데, 소스(14)로부터 나오는 아세틸렌(C2H2)은 소수(15)로부터 나오는 질소와 함께 코팅실(13)내로 들어가게 된다. 상기 Dimarcello 등의 발명에 상술된 바와 같이, 코팅 처리를 하는 목적은 화학적으로 유리 섬유(12)의 실리콘 원자와 결합되고 그리고 불포화 결합을 갖는 교차 결합 탄소망을 생성하는 광섬유상에 탄소를 침착시키기 위해서이다. 아세틸렌을 탄소 코팅실(13)내에 유입시킬 때 광섬유상의 탄소 코팅 두께가 500

-1000

(0.05-0.1마이크론)이 되도록 조절하는 것이 바람직하다. 아세틸렌을 코팅실내로 유입시키는데 있어서의 전형적인 비율은 분단 3.5 리터이고 질소를 유입시키는데 있어서 그 비율은 분단 2리터이다.

탄소 코팅 처리가 끝난후, 유리 섬유(12)은 폴리머코팅실(17)로 직접 들어가게 되는데, 이 폴리머 코팅실에서 폴리머를 사용하여 아크릴 자외선 경화(UV-curable) 코팅을 행하는 공지된 방식으로 유리 섬유에 대한 코팅이 행해진다. 폴리머 코팅 처리된 유리 섬유의 직경은 통상 250 마이크론이다. 그후, 이 유리 섬유는 이 유리 섬유(12)상의 코팅재를 경화시키기에 충분한 에너지를 갖는 자외선 램프의 출력을 제어하는 폴리머 경화 스테이션(19)을 통과하게 된다.

본 발명에 따라서, 폴리머 코팅을 경화시키기 전 또는 후에, 레이저(20)로부터 나오는 빔이 광섬유(12)을 가로 질러 직사되고, 순방향 산란 레이저광이 광 검출기(Photodetector)들의 어레이로 이루어진 광검출기(light detector)(21)에 의해 검출된다. 순방향 산란 레이져 광의 에너지는 탄소 코팅의 두께에 단조 역비례하는 것으로 밝혀졌는데, 이에 대해서는 하기에 설명하기로 한다. 검출기는 단지 산란 레이저 광만을 검출하기 위해서 비산란 직사광을 차례 한다. 따라서 검출기의 출력은 컴퓨터22)에 인가되는데, 이 컴퓨터는 코팅실(13)내로의 아세틸렌의 유입을 제어하는 밸브(24)를 동작시키는 적절한 신호를 발생시킨다. 컴퓨터(22)는 산란광의 세기가 코팅이 너무 얇음을 나타내는 경우 이에 응답하여 아세틸렌의 유입을 증가시키도록 프로그램 되어 있으며, 마찬가지로 컴퓨터 신호는 상기 산란광의 세기가 코팅이 너무 두꺼움을 나타내는 경우 밸브로 하여금 아세틸렌의 유입을 줄이도록 한다. 검출된 광의 세기와 코팅 과정에서 있어서 코팅 두께와의 단조 역비례 관계는 컴퓨터 프로그램의 일부를 구성한다. 비록 제1도의 블록선도가 발생되는 전기 신호를 아세틸렌의 흐름을 조절하는데 사용되는 신호로 나타내고 있지만은, 이 신호는 또한 코팅 두께를 직접 측정할 수 있는 측정 신호로써 이용될 수 있으며, 이 측정 신호 정보를 이용하여 사용자가 가스의 흐름을 정확히 조절할 수 있음을 인지해야 한다.

제2도 내지 제4도는 본 발명의 원리에 대한 이해를 돕기 위해 도시한 도면이다. 제2도에서, 광섬유(12')(이 광섬유의 축을 중심으로 해서 횡단으로 절취한 단면으로 나타냄)는 내부 실리카부(26), 외부 폴리머부(27) 및 내부 실리카부와 외부 폴리머부 사이의 탄소 코팅부(28)를 구비한다. 선(29)은 광섬유의 축을 포함하는 중심선이다. 중심선(29)으로부터 거리 x만큼 떨어져 있고 중심선(29)에 평행인 광속 광선(30)에 대해 생각해보기로 하자. 이 광속 광선(30)은 폴리머, 탄소 및 실리카 성분에 의한 굴절로 산란되어 중심선(29)에 대해 산란과

로 광섬유를 통과할 것이다.

제3도에서, 광이 유리 섬유를 횡단 통과하는 동안, 산란각

는 소정의 최대각

에 이를때까지 거리 x가 증가할수록 증가할 것이다. 거리 x가 더욱 증가할때 산란각

는 그래프로 나타낸 바와 같이 줄어들게 된다. 음(-) 각 를 이루는 중앙선 아래 부분에서 거리 x의 음(-)의 값도 상기와 같은 식으로 나타나게 된다. 제4도는 순방향 산란광의 세기와 산란 각 와의 관계를 그래프로 나타낸 것이다. 세로 좌표(32)는 산란각

가 영이 되는 점을 나타내며, 세로 좌표(33), (34)는 각각 +

과 -

값을 갖

는 산란각 를 나타낸다.

곡선(36)은 광섬유의 각

에 따른 광세기의 전형적인 분포를 예시한 것으로, 여기서 광섬유에는 제2도에 보인 탄소코팅(28)이 행해지지 않았다. 최대의 광세기는 +

과 -

에서 중앙선(32)에 대해 대칭으로 나타나며, 모든 각도에서 광의 세기는 비교적 높다. 제2도에서, 작은 직경을 갖는 무한의 레이저 선(30)이 아닌 그 두께에 걸쳐 균일한 세기를 갖고 그리고 코팅 처리된 광섬유(12')와 거의 같은 두께를 갖는 시준(Collimated)광빔을 고려하면, 전체적으로 분포되는 순방향 산란광은 탄소 코팅이 행해지지 않은 경우 그리고 폴리머 코팅부(27)가 실리카부(26)와 동심을 이루는 경우 곡선(36)과 일치하게 될 것이다. 물론, 중심선(32)은 산란각

가 영(0)이며 제2도의 중심선(29)과 일치하는 점을 나타낸다. 만일 실리카부(26)와 폴리머 코팅부(27)가 서로 동심을 이루지 않는 경우, 선(33, 34)으로 모인 최대 세기를 나타내는 영역은 도시한 바와 같이 중심선(32)과 대칭을 이루지 않게 된다. the Bell System Technical Journal의 1981년 11월 판 책 60, 번호 9의 페이지 2065내지 2080에 기재된 D.H. Smithgall과 R.E. Fraxee의 논문 High Speed Measurement and Control of Fiber Coating Concentricity에 상술한 바와 같이, 이러한 현상을 이용하여 폴리머 코팅부의 동심성이 이루어지지 않은 것에 대한 검출 및 이에 대한 자동적인 보정을 행하게 된다.

그러나, 본 발명의 목적을 위해서, 상기와는 달리, 순방향 산란 모드의 총에너지가 곡선(36)하부의 면적에 비례하는 것으로 설정하기로 한다. 전술한 바와 같이 순방향산란 레이저광의 에너지는 탄소 코팅(28)의 두께에 단조역비례하는 것으로 나타났다. 따라서 만일 탄소 코팅(28)이 소정의 두께를 가질 때 곡선(36)은 예컨데 곡선 36A로 나타낸 상대 위치로 하강하게될 것이다. 만일 탄소 두께가 더욱 증가하게 되는 경우, 순방향 산란 광의 총 세기는 더 감소되며, 곡선(36A)은 곡선 36B로 보인 위치로 하강하게 될 것이다. 제1도의 장치에서는, 이러한 현상을 이용하여 광 섬유(26)상의 탄소 코팅 두께를 자동으로 제어한다.

주지 사항으로, 제4도는 비산란 레이저 광의 세기를 나타내는 것이 아니며, 만일 제4도에 비산란 레이저 광의 세기가 포함된다면, 이 광의 세기는 그 레이저 빔의 두께와 관계하는 두께를 갖는, 선(32)주위에 집중되는 세기 스파이크(intensity spike)로써 나타나게 될 것이다. 또다른 주지 사항으로, 여기서 이용되는 바와 같이 순방향 산란광은 광섬유에 의해 진행 방향으로부터 굴절되거나 그렇지 않으면 편향되는 한편 광원 반대쪽의 광섬유 측면상에 있는 기준면에 가해지는 시준빔으로부터 나오는 모든 광을 의미한다.

본 발명의 또다른 장점은 전술한 Smithgall 등의 논문에서 상술된 바와 같은 폴리머 코팅 농도 모니터용 장치를 이용하여 탄소 코팅 두께를 모니터할 수 있다는 것이다. 이러한 장치의 광학적 배치도가 제5도에 도시되어 있는데, 여기서 통상 1밀리와트의 헬륨-네온 레이저인 레이저(37)의 출력은 두성분(38, 39)으로 분할 되는데, 이 성분들은 각각 광섬유(12)의 중심측에서 교차하도록 반사된다. 광섬유로부터 약 4cm 떨어진곳에 조망 스크린(41, 42)이 설치된다. 이 스크린(41, 42)은, 높은 콘트라스트의 배경을 제공하는 한편 산란 패턴을 부분적으로 확산시키는 백색 본드지로 되어, 굴절 및 반사되는 광선에 대한 간섭에 해당하는 미세 구조를 제거하게 된다. 예시적으로, 유리 섬유의 직경은 125마이크론, 코팅 직경은 250 마이크론, 그리고 레이저 빔의 직경은 800마이크론이다. 스크린상에 나타나는 산란 패턴은, 제4도에 보인 바와 같이, 비산란 광을 나타내는 매우 밝은 중앙 스폿의 어느 한 측면상에서의 하나의 광휘 막대와, 최대 세기를 나타내는 두 개의 광휘 막대 로써 나타난다.

스크린(42)상에서의 산란 패턴은 폐쇄 회로 텔레비젼(CCTV) 카메라(43)에 의해 비춰지고, 스크린(41)상에서의 산란패턴은 CCTV카메라(44)에 의해 비춰진다. 카메라는 카메라 정상적인 실내 광의 조건에서 동작할 수 있게 하는 0.633마이크론 간섭 필터를 통해서 스크린을 비추게 된다. 상기 카메라는 산란 패턴이 다수의 수직 주사선으로 교차되도록 하는 식으로 설치된다(제4도에 예시된 중앙선 부근에서의 산란 세기 패턴의 대칭은 수평 방향을 설정하는 식으로 해서 임의로 취해진다). 그러므로, 각각의 주사선을 따른 산란 패턴의 세기는 단지 한 번 샘플링된다. 카메라의 출력으로부터 이 정보를 얻으므로써, 산란 패턴은 제4도에 나타난 세기 분포를 나타내도록 재구성될 수 있다. 더우기, 패턴내에서 중요 특성의 위치는 특성들 사이에서 샘플 또는 주사선의 수를 계산함으로써 결정될 수 있다. 카메라가 모든 시야를 비춤으로 인하여 검출기는 각도가 잘못 맞춰진 카메라 또는 광섬유로부터 야기되는 산란 패턴에서의 경사에 둔감해진다.

레이저 짐들이 코팅 섬유에 일직선으로 가해지도록 하기 위해서, 소형 서보 모터 축상에 장착되는 회전 큐브(cube)(45, 46)가 각각의 광 경로상에 위치된다. 큐브와 조망 스크린 사이에 나있는 구멍은 큐브의 구석으로부터 발생되는 스퓨리어스 산란 효과를 제거한다.

카메라(43, 44)의 각각의 출력은 동일하게 처리되는데, 제6도는 상기 두 개의 카메라중 한 카메라의 출력에 대한 처리과정을 기능 블록선도로 나타낸 것이다. 합성 비디오 신호가 비디오 분리기(49)와 동기 분리기(50)에 의해 비디오 및 동기 성분으로 분리된다. 신호의 비디오부가 두 개의 독립적인 적분기회로(52, 53)에 인가된다.

적분기(53)는 사나의 완전 수직 필드에 포함된 모든 비디오 펄스들의 집합 값들을 합산한다. 그러므로, 적분기(53)의 출력 전압은 순방향 산란 패턴에 포함되는 총에너지에 비례한다. 이 신호는 아나로그를 디지탈로 변환시키는 A/D 변환기를 통해 컴퓨터에 인가된다. 제2적분기(52)는 각각의 수직 주사선에 포함된 신호 레벨 들을 합산한다. 선동기 펄스에 의해 일련의 직렬 신호 파형 펄스(box car)를 형성하도록 제어되는 출력이 고속 A/D변환기(55)에 인가되어 각각의 주사선 레벨이 8비트의 2진데이타로 변환되고, 이 2진 데이타는 다시 컴퓨터에 인가된다. 비디오 주사선은 대략 63마이크로세컨드의 주사 비율로 조정된다.

전술한 Smithgall 등이-쓴 논문에 상술된 바와 같이, 컴퓨터는 상기 정보를 이용하여 폴리머 코팅에 대한 광섬유의 편심률을 변화시키는 신호를 발생시킬 수 있다. 컴퓨터는 또한 제1도의 밸브(24)를 제어하는데 이용된다. 이것은 일반적으로 컴퓨터의 출력을 디지탈에서 아날로그 신호로 변환시키는 것을 필요로 하는데, 그 이유는 예컨데, 전술한 바와 같이 검출된 광의 세기와의 단조 역 비례 관계에서 밸브(24)를 제어하는 솔레노이드를 구동할 수 있도록 하기 위해서이다. 주지 사항으로, 코팅 두께를 검출하는데 있어서, 직각을 이루는 두 개의 레이저 빔을 사용하는 것이 하나의 빔을 사용하여 단순화하는 것보다 바람직한데, 그 이유는 이렇게 함으로써 불균일한 코팅을 검출하는데 있어서 더 양호하게 사용될 수 있기 때문이다. 컴퓨터는 상기 두 개의 비디오 출력의 합을 근거로 신호를 발생시키는데, 이 신호는 소정 샘플의 원주 주변에서 단지 하나의 비디오 신호가 대표할 수 있는 것보다 더 대표적인 값이 된다.

지금까지 텔레비젼 카메라를 사용하여 광의 세기를 검출하는 것에 관하여 상세히 설명했지만은, 더욱 간단한 광검출기들의 이용이 장점이 있는 것으로 고려될 수 있음을 이해해야 된다. 물론, 광검출기는 본래 광의 세기에 비례하는 전기 신호를 야기하고, 전기 변환기가 그 신호를 광의 세기에 역비례하도록 전환시킬 수 있다. 우리가 밝힌 단조 역비례가 반드시 선형 비례인 것만은 아님을 이해할 수 있을 것이다. 또한 제1도에서 아세틸렌의 흐름 비율이 코팅 비율예 반드시 선형으로 비례하는 것은 아니다. 섬유의 온도, 코팅실의 구성, 유입 비율등과 같은 기타 관련 파라메터들이 코팅 두께에 영향을 미칠 수 있으므로 발생된 전기 신호와 코팅 두께간의 함수관계는 각각의 공정시 심사숙고하에서 경험적으로 추론해내는 것이 바람직하다. 이것은 발생된 전기 신호들과 전기적으로 측정된 여러 코팅 두께들을 비교함으로써 행해질 수 있다. 다른 방식으로, 상기 관련 관계들은 수학적으로도 추론될 수 있다.

원리상으로, 시준 광빔을 형성하는데 있어서 가장 실용적인 장치는 레이저이지만은 다른 장치들이 또한 택일적으로 이용될 수 있다. 탄소 코팅 두께에서의 변화에 더욱 민감한 전체적인 집적 세기를 얻기 위해서 비산란 레이저 빔을 차단하는 것이 바람직하다. 반면에, 대부분의 레이저 빔내에서 광세기의 가우스 분포(Gaussian distributi on)로 인하여, 만일 빔이 함유에 집중되면 광세기의 대부분은 비록 빔의 두께가 탄소 코팅 직경보다 상당히 크다하더라도 탄소 코팅을 통해 전달되는 바, 이것은 비록 비산란광이 차단되지 않는다하더라도 대부분의 검출광은 순방향 산란광이 됨을 뜻한다. 본 기술에 전문지식을 가진자이면 본 발명의 정신 및 범주를 벗어나지 않는 범위에서 본 발명에 대한 다른 변형 및 실시들을 행할 수도 있다.

Claims

가열된 유리체로부터 유리 섬유를 뽑아내는 단계와, 상기 유리 섬유를 코팅실내로 보내는 단계와, 코팅실내에서 상기 유리 섬유를 탄소를 함유하는 가스 혼합물에 노출시켜, 코팅 두께가 1000
이하가 되도록 상기 유리 섬유에 대해 탄소 코팅을 행하는 단계 및 그리고 나서 상기 유리 섬유에 대해 폴리머 코팅을 행하는 단 로 이루어진 광섬유 제조방법에 있어서, 상기 유리 섬유가 폴리머 코팅 처리된후 상기 섬유에 레이저 빔을 가하는데, 상기 광섬유상에서의 상기 빔의 충돌이 순방향 산란광 패턴을 초래하는 단계와; 상기 광패턴의 세기를이용하여 탄소 코팅 두께의 함수인 신호를 발생시키는 단계 및; 상기 신호를 이용하여 상기 코팅실에서 탄소코팅의 두께를 제어하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 유리 섬유가 코팅실을 통과함에 따라, 상기 섬유상에 탄소 코팅이 형성되도록, 상기 섬유를 탄소를 함유하는 가스와 접촉되도록 함으로써 코팅이 이루어짐을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제2항에 있어서, 상기 신호가 코팅실로의 가스의 흐름을 제어하는데 사용되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 가스가 아세틸렌을 함유하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제3항에 있어서, 비코팅 유리 섬유의 직경은 약125마이크론이고 폴리머 코팅의 외부 직경은 약250마이크론인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 순방향 산란광의 세기는 상기 순방향 산란광의 경로상에 스크린을 삽입하고 상기 스크린을 향하도록 텔레비젼 카메라를 설치함으로써 검출되고, 상기 신호는 순방향 산란광의 세기와 함수 관계를 갖는 텔레비젼 카메라로부터 나오는 제1전기 출력 신호인데, 상기 광의 세기는 탄소 코팅의 두께에 단조 역비례하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제6항에 있어서, 상기 텔레비젼 카메라의 상기 제1전기 출력 신호는 컴퓨터에 인가되고, 컴퓨터가 다시 제2전기 신호를 발생시키며, 상기 제2전기 신호는 상기 코팅실내로의 탄소 함유 가스의 흐름을 조절하는 밸브를 제어하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 레이저 빔은, 서로 직각으로 상기 광섬유쪽으로 향하는 두 개의 성분으로 분할되고; 각각의 스크린이 상기 두 개의 레이저 빔 성분중 한 성분으로부터 나오는 순방향 산란광을 차단하도록 하는 식으로 두 개의 스크린을 설치함으로써 각각의 레이저 빔으로부터 나오는 순방향 산란광이 검출되며; 두 개의 텔레비젼 카메라가 상기 두 개의 스크린 상에서 세기를 나타내는 제3전기 신호들을 발생시키는데 사용되는데; 상기 제3전기 신호들이 결합되어 코팅 두께와 함수관계를 갖는 상기 신호를 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.