KR0130426B1 - 신발의 완성창 제조방법 - Google Patents

신발의 완성창 제조방법

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Abstract

1. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야
신발명의 완성창 제조분야
2. 발명이 해결하려고 하는 기술적 과제
신발의 발포창 제조공정에 있어서 다단복잡한 공정을 간소화하여 인력절감, 작업능률 극대화, 설비의 희소화로 인한 경제적인 이점을 득하도록 함과 동시에 디자인의 다양성을 부가할 수 있도록 함.
3. 발명의 해결방법의 요지
충장(1)과 밑창(2)을 별도로 프레싱하던 것을 양자를 상호 압착프레싱하므로서 발포창을 완성토록 하고, 밑창(2)은 미가류상태에서 촉진제의 중량%를 증가시켜 중창(1)과 동시 압착프레싱이 가능토록하되, 동시 압착성형시에는 압력이 약 100kg/㎠이상이고, 가압온도가 155℃ 이상인 상태에서 약 7∼10분 정도 압착프레싱하여 중창(1)과 밑창(2)을 소정형으로 압착성형할 수 있도록한 것이다.
4. 발명의 중요한 용도
신발의 발포창 제조분야

Description

신발의 완성창 제조방법.
제1도는 본 발명의 바람직한 하나의 실시예를 도시한 블록다이어그램.
제2도는 본 발명으로 완성되는 완성창의 프레싱 상태를 개략적으로 도시한 측면도.
제3도는 본 발명의 다른 실시예를 보인 완성창 프레싱 상태를 개략적으로 도시한 측면도
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 중창(midsole) 2 : 밑창(outsole)
본 발명은 신발의 완성창 제조방법에 관한 것이다.
통산 신발의 완성창(SOLE)과 중창(MIDSOLE)과 밑창(OUTSOLE)으로 대분되며, 중창과 밑창을 상호 부착한 상태를 완성창이라고 일컫고 있다.
종래 완성창의 제조방법을 약술하면 하기와 같다.
우선 중창의 제조방법부터 살펴보기로 한다. E.V.A.수지와 화공약품, 안료등을 적정비로 배합하여 프레싱(PRESSING)작업을 하게 되면 E.V.A.스폰지 시트(SPONGESHEET)가 형성되며, 성형된 E.V.A.스폰지를 스카이빙(SKIVING)작업을 거친 후 소정형으로 재단을 실시한다. 재단이 완료된 E.V.A.스폰지는 그라인딩 작업을 거쳐 금형에 투입하여 프레싱을 한 후 사상작업을 거친다.
사상 완료된 중창은 프레싱 작업시의 이형제등의 불순물 제거를 위하여 깨끗한 물로 세척을 한 후, 검사공정을 거쳐 포장단계로 들어가며, 포장된 중창은 완성창 제조공장으로 이송한다. 물론 한 공장에서 중창및 밑창, 완성창을 동시에 제작하는 경우는 포장단계는 거칠 필요가 없을 것이다.
상기 과정을 거친 중창은 밑창과의 접착준비 공정으로 투입되는바, 톨루엔등의 화공약품으로 약 1분∼1분30초 정도 디핑(DIPPING)공정을 거쳐 이물질 제거를 하며, 이때 디핑작업을 위하여 디핑기(DIP-PINGM/C). 환풍기, 자동타이머등이 필요한 장비이다.
디핑이 완료되면 상온(常溫)에서 자연건조(약 3∼4시간 정도)또는 원심 분리기(약 20∼30분 정도)등을 이용하여 건조공정을 거쳐 U.V조사(ULTRA VIOLET照射)를 행한다. 이때 중창에는 접착력의 향상을 위해 U.V.PRIMER등의 용액을 바른 후 U.V조사를 행하게 된다.
U.V.조사는 중창과 밑창의 접착력 향상을 위해 자외선으로 스킨(SKIN)층을 약화시키는 공정으로서, 먼저 중창의 앞면을 U.V.기(U.VM/C)를 이용하여 자외선 조사를 행하며, 이때의 온도는 약 45°∼60℃정도이다. U.V.기를 활용할 때는 온도상승 방지를 위하여 냉각장치도 필수적으로 이용된다. 그리고 중창의 전후면에 U.V조사를 실행한 후 U.V확인필을 스템핑 한다.
U.V조사가 완료되면 혼합되어 있는 다양한 사이즈의 중창을 사이즈별로 선별정리한 후, 최종적으로 U.V.처리 여부를 검사하고, U.V처리가 완료된 제품에 한하여 차기공정(즉, 밑창과의 접착공정)으로 이송한다.
그리고 중창과 접착되는 밑창은 별도로 원료고무와 화공약품, 염료등을 적정의 배합비로 배합하여 롤링(ROLLING)공정을 거쳐 카렌더(CALENDER)로 시트(SHEET)화 한후 커팅공정을 거쳐 소정형상으로 프레싱을 하며, 프레싱된 밑창은 사상과 검사공정을 거친 후 포장하여 완성창 제조공장으로 이송하는 것이다.
중창과 밑창이 완성창 제조공정으로 이송되면, 이들을 하기의 순서를 통하여 완성창으로 제작하게 된다.
중창과 밑창을 접착효율을 높이기 위하여 빠핑기(BUFFING M/C)를 사용하여 각각 빠핑(BUFFING)을 행하게 되며, 이때 빠핑되는 중창과 밑창의 분진을 집진키 위한 집진기등이 필요하다. 빠핑이 완료되면 중창과 밑창을 별도로 선처리를 행한 후 약 5분정도의 건조과정을 거친다.
건조공정이 완료되면 1차로 접착용제를 중창과 밑창의 접착부에 칠한 후 약 7분 여동안 건조시킨 후, 재차 2차로 접착용제를 칠한 후 약 10분여 동안 건조를 행한다. 건조가 이루어진 후 중창과 밑창의 접착부를 상호 접착시킨 후, 접착부의 접착력을 위해 다양한 종류의 압착기(사이드압착기, 사방압착기, 롤압착기, 상하압착기등)를 사용하여 압착을 행한다. 중창과 밑창의 압착이 완료되면 사이즈별로 선별하여 검사공정을 거치면 완성창의 제조가 완료되는 것이다 ,
이상과 같은 종래의 완성창 제조공정은 무수한 중창과 밑창의 별도 공정을 거치고, 또한 중창과 밑창의 접착공정으로 완성창을 제조함으로서, 작업설비 및 작업시간의 과다소모는 물론, 작업인력및 관리인력등의 인력소모, 작업의 비능률성등은 업계의 주지된 사실이다.
또한 톨루엔등의 약품으로 디핑을 행하는 시간및 건조상태, 자외선 조사시의 열, 온도, 시간 및 빠핑상태, 수작업에 의한 중창과 밑창의 접착공정등은 제품의 불량 발생의 주요인으로 작용하고 있어 이러한 불량률을 줄이기 위한 다양한 완성창 제조방법의 개발도 절실한 것이었다.
이에 본 발명에서는 상술한 바와같은 복잡다단한 종래의 완성창 제조공정을 탈피하여 설비, 작업능률 및 인력소모등의 연에서 원동한 효율을 보장받을 수 있는 완성창 제조방법을 개시코져하는 것으로서, 중창과 밑창의 동시프레싱 작업으로 완성창을 제조할 수 있도록한 것인데, 이하의 부수되는 도면과 함께 본발명의 제 공정을 상세히 설명하면 다음과 같다.
제1도는 본 발명의 바람직한 하나의 실시예를 도시한 블록다이어그램으로서, 중창(1)과 밑창(2)은 하기와 같은 별도의 공정을 거친 후 동시 프레싱 작업으로 완성창을 이루게 되는데, 이를 상세히 살펴보면, 우선 중창(1)은 E.V.A.수지와 화공약품, 염료등을 적정비로 배합하여 프레싱(PRESSING)작업을 하게 되면 E.V.A.스폰지 시트(SPONGE SHEET)가 형성되며, 성형된 E.V.A.스폰지를 스카이빙(SKIVING)작업을 거친 후 소정형으로 재단을 실시한다. 재단이 완료된 E.V.A.스폰지는 그라인딩 작업까지 완료시킨다.
또한 밑창(2)은 별도로 원료고무와 화공약품, 발포제등을 적정 배합비로 배합하여 롤링(R이LING)공정을 거쳐 카렌더(CALENDER)로 시트화한 후 커팅공정을 거쳐 소정형상으로 프레싱을 하며, 프레성된 밑창(2)은 사상과 검사공정을 완료한다. 상기한 밑창(2)공정중에서 밑창(2)을 중창(1)과 동일한 치수로 커팅하건, 또는 중창(1)과 동일한 규격으로 하도, 밑창(2)을 모자이크식으로 커팅하는 방법도 강구될 수 있다.
상기 공정이 완료되면, 중창(1)과 밑창(2)을 소정형상으로 제작된 금형내에 동시 투입하여 프레싱작업임을 함으로써 중창(1)과 밑창(2)의 접착이 이루어짐과 동시에 소정형의 완성창이 성형되는 것이며, 완성창의 성형이 완료되면 사상과 검사공정을 거치게 되고 발포창 제조가 완료되는 것이다.
이상과 같은 대분되는 공정으로 중창(1)과 밑창(2)을 동시성형함에 있어서, 본 발명에서 해결한 핵심기술은 하기와 같다.
통상 중창(1)을 프레싱 작업을 함에 있어서 성형을 위한 금형은 열전도율이 우수한 알루미늄제를 채택하고 있으며,성형시의 압력은 보통 50kg/cm2이며, 밑창(2)을 프레싱작업함에 있어서 사용되는 금형은 특수강등을 사용하고, 성형시의 압력은 보통 100kg/cm2이상이다. 결국 종래의 중창(1)과 밑창(2)은 성형 압력이 상이하여 동시성형이 불가능하다는 문제점을 안고 있었는바, 본 발명에서는 이들의 동시성형을 위하여 밑창(2)을 구성하는 원료의 배합비를 개선함으로서, 소기의 목적을 달성할 수 있도록한 것이다.
이를 바람직한 일실시예를 통하여 상세히 살펴본다.
실시예
밑창(2)의 원료인 고무를 배합함에 있어서, 천연고무의 하나면 SMR-L을 60%, 합성고무의 하나인 SBR-1502를 40%로 SBR-1502를 40%로하고, 촉진조제로 사용되는 ZnO을 5%, 연화제인 St-a를 1%, 충진및 보강제인 Ze-O-Si1을 40%, 노화방지제연 BHT를 2.0%, 가류제인 S를 1.8%로 하고 촉진제로 사용되는 DM을 1.5%, M을 1.0%, TS를 0.5%로 하여 원료고무를 미가류상태에서 배합하여 밑창(2)용 미가류고무 시트를 재단하되, 특히 주의할 점은 미가류고무를 혼련시 롤(ROLL)냉각을 철저히 실시하고 미가류고무 시트는 가능한 얇게 압출되도록 한다.
1차 재단된 미가류 상태의 밑창(2)은 중창(1)과 함께 프레싱케 되는데, 프레싱시의 조건은 압력이 50kg/㎠이상이고, 약 155℃에서 악 7∼10분 정도 가압성형하고 10분이상 냉각토록 한다.
본 발명에서 핵심사항은 역시 촉진제의 비율을 상이하게 하는 것이라고 할 수 있다. 촉진제의 중량비를 높임으로서 중창(1)과의 동시성형이란 목적이 달성되는 것이며, 그러한 목적 달성으로 밑창(2)의 다양한 디자인을 구가할 수 있다는 잇점도 주어지는 것이다.
그리고 상기 중창(1)과 밑창(2)을 성형함에 있어서, 하나의 다른실시예로 언급될 수 있는 것은 밑창(2)을 먼저 성형하여 가류시킨 고무를 중창 (1)과 동시성형하는 방법으로서, 중창(1)과 동시압착 성형으로 양자를 결합시켜 완성창으로 제조하는 방법이다.
이러한 사항에 대하여는 기본적인 제조기술은 동일하고, 단지 밑창(2)이 가류된 고무로서 중창(1)과의 동시성형전에 성형되어 있느냐, 아니냐라는 차이 밖에 없으므로 상세한 설명은 생략키로 한다.
상기와 같이 제조되는 본 발명의 완성창 제조방법은 중창(1) 프레싱공정과 밑창(2)프레싱 공정및 접착공정에 관련된 수많은 공정을 중창(1)과 밑창(2)의 동시 프레싱으로 해결함으로서, 그에 따른 작업인력 및 관리 인력의 대폭절감과 설비비를 대폭줄일 수 있으며, 완성창 제조단가의 절감등으로 가격경쟁력을 확보할 수 있으며, 종래 다단계 공정에서 발생하던 수많은 불량요인, 예를 들면 U.V조사공정시에 발행하는 제품의 퍼짐현상이나 터짐현상등 다양한 불량요인을 대폭 줄여서 제품의 질적인 향상을 꾀할 수 있는 것이다.
또한 본 발명을 완성창 제조공정에 적용할 경우, 밑창을 다양한 디자인으로 성형할 수 있어 디자인 경쟁시대의 작금의 실정을 감안하여 볼때 제품의 국가경쟁력을 확보할 수 있는등 그 기대되는 효과가 다대한 발명이다.
이하의 부수되는 특허청구의 범위에 본 발명에서 보호받고져 하는 기술이 개시될 것이지만, 일부 재질을 달리하거나 원재료의 구성비를 상이하게 하는 등 당해업계에 숙달된 자에 의하여 극히 용이하게 응용할 수 있는 실시예 역시 본 발명과 기본적인 기술사상을 같이하는 한 본 발명과 기본적인 기술사상을 같이하는한 본 발명과 동일한 기술이라 할 것이다.

Claims (2)

  1. E.V.A.수지와 화공약품, 염료를 배합하여 프레싱공정을 거친 E.V.A.스폰지시트를 스카이빙공정과 커팅공정, 그라인딩공정을 거쳐 중창(1)을 프레싱하기 전의 상태로 완성하고, 원료고무와 화공약품, 염료를 배합하여 소련된 미가류고무를 커팅공정을 거쳐 밑창(2)을 프레싱 하기전의 미가류고무 시트로 완성하며, 상기 공정을 거친 중창(1)과 밑창(2)을 소정형의 조각디자인이 감추어진 금형내에 투입하여 동시성형으로 중창과 밑창의 접착과 소정형의 성형이 이루어질 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발의 완성창 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 밑창(2)은 원료고무와 화공약품, 염료를 배합하여 롤링공정을 거친 카렌더로 시트화하여 커팅공정을 거친후 소정형으로 프레싱, 상사, 검사공정을 거친후 중창(1)과의 압착프레싱 공정에 투입되는 것을 특징으로 하는 신발의 완성창 제조방법.
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