JPS646053B2 - - Google Patents
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
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- B60N3/00—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for
- B60N3/04—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of floor mats or carpets
- B60N3/048—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of floor mats or carpets characterised by their structure
Description
【発明の詳細な説明】 この発明は自動車用カーペツトに関する。[Detailed description of the invention] This invention relates to automotive carpets.
従来の自動車用カーペツトとしては、例えば第
１図〜第３図（実公昭56−1458号公報参照）に示
すようなものがある。 Examples of conventional carpets for automobiles include those shown in FIGS. 1 to 3 (see Japanese Utility Model Publication No. 1458/1983).
これらの図において符号２はカーペツト本体、
３はバツクコートで、このバツクコート３はポリ
エチレンからなる熱可塑性樹脂材で形成され、カ
ーペツト本体２の裏面に予めラミネートされてい
る。４は維持層状体で、この維持層状体４は、太
さが20デニール前後の繊維４ａが当該層状体４の
面方向と同方向に方向性が定められて熱可塑性樹
脂４ｂのバインダで結合されている。この繊維層
状体４の目付（単位面積当りの繊維層状体全体の
重量）は0.6〜1.2Kg／m2である。 In these figures, numeral 2 indicates the carpet body;
3 is a back coat, and this back coat 3 is made of a thermoplastic resin material made of polyethylene, and is laminated on the back surface of the carpet body 2 in advance. Reference numeral 4 denotes a maintenance layered body, in which fibers 4a having a thickness of around 20 denier are bound together with a binder of thermoplastic resin 4b with the directionality set in the same direction as the surface direction of the layered body 4. ing. The fabric weight (the weight of the entire fiber layered body per unit area) of this fiber layered body 4 is 0.6 to 1.2 Kg/m 2 .
そしてバツクコート３がラミネートされたカー
ペツト本体２と、繊維層状体４とが所定の成形型
により加熱状態で加圧成形されて自動車の床面形
状にフイツトした自動車用カーペツト１が形成さ
れている。 Then, the carpet body 2 on which the back coat 3 is laminated and the fiber layered body 4 are pressure-molded in a heated state using a predetermined mold to form a carpet 1 for an automobile that fits the shape of the floor surface of the automobile.
しかしながらこのような従来の自動車用カーペ
ツトにあつては、裏張りされている繊維層状体４
は、繊維４ａが当該繊維層状体４の面方向と同方
向に方向性が定められて熱可塑性樹脂のバインダ
で結合されたものであつたので、面と直交する方
向の力が加わつたとき、繊維４ａの部分で剥維さ
れ易く比較的剥離強度が弱い。また繊維自体は剛
性がないものなのでカーペツト全体としても剛性
が低い。このためカーペツトの掃除の際に大形掃
除機等を使用すると層間剥離が生じてカーペツト
が浮いてしまつたり、また足で踏み込んだとき、
位置ずれや「しわ」が生じ易いという問題点があ
つた。そして剛性が低いという点に対しては、目
付を増大させるとこれを高め得るものであるがこ
のような手段をとるとコスト高を招いてしまうと
いう問題点があつた。 However, in the case of such conventional automobile carpets, the fibrous layered material 4 that is lined with
Since the fibers 4a were oriented in the same direction as the surface direction of the fiber layered body 4 and were bonded with a thermoplastic resin binder, when a force in a direction perpendicular to the surface was applied, The fibers 4a are easily peeled off and have relatively low peel strength. Furthermore, since the fibers themselves have no rigidity, the carpet as a whole has low rigidity. For this reason, if you use a large vacuum cleaner etc. to clean the carpet, delamination may occur and the carpet may float, or if you step on it with your foot,
There was a problem that misalignment and "wrinkles" were likely to occur. The low rigidity can be improved by increasing the basis weight, but there is a problem in that such a measure will result in increased costs.
この発明はこのような従来の問題点に着目して
なされたもので、砕片からなる充填材をバインダ
で固化成形した板状体を、熱可塑性樹脂材からな
るバツクコートで、カーペツト本体の裏面に貼着
することにより上記問題点を解決することを目的
としている。 This invention was made by focusing on these conventional problems, and involves applying a plate-shaped body made by solidifying and molding a filler made of crushed pieces with a binder to the back side of a carpet body using a back coat made of thermoplastic resin material. The aim is to solve the above problems by adding
以上、この発明を図面に基づいて説明する。 The present invention will be described above based on the drawings.
なお第４図以下の各図において前記第１図〜第
３図における部材と同一ないし均等のものについ
ては、前記と同一符号を以つて示し重複した説明
を省略する。 In each of the figures from FIG. 4 onwards, the same or equivalent members as those in FIGS. 1 to 3 are designated by the same reference numerals and redundant explanations will be omitted.
この発明においては、カーペツト本体２の裏面
に、砕片５ａからなる充填材をバインダ５ｂで予
め固化成形した板状体（チツプモールド体）５
が、バツクコート３で貼着され、カーペツト本体
２、バツクコート３および板状体５の積層体で自
動車用カーペツト１１が構成されている。 In this invention, a plate-like body (chip mold body) 5 is formed on the back surface of the carpet body 2 by solidifying and molding a filler made of crushed pieces 5a in advance with a binder 5b.
are adhered with a back coat 3, and a laminate of the carpet body 2, the back coat 3, and the plate-like body 5 constitutes an automobile carpet 11.
砕片５ａとしては、適宜の端材または屑材を、
数mm前後程度の大きさに粉砕したものが使用され
る。そしてその材質としては、ウレタン、ウレタ
ンとP.V.C（ポリ塩化ビニル）フイルムとをラミ
ネートしたもの、ウレタンとフアブリツクとをラ
ミネートしたもの、P.V.Cフイルム単体、フアブ
リツク単体等が用いられ、このうちウレタンおよ
びP.V.C系の材質のものが主材料として使用され
る。またバインダ５ｂとしては、一例としてフエ
ノール樹脂からなる熱硬化性樹脂が使用される。
そして板状体５は一例として約80wt％の砕片５
ａと、約20wt％のバインダ５ｂとにより、所定
の成形型によつて予め自動車の床面形状にフイツ
トする形状に成形されている。このとき板状体５
は成形性等を考慮して第４図に示すように適宜個
数の分割体としておいてもよく、また一体として
おいてもよい。 As the crushed pieces 5a, appropriate scraps or scraps are used.
It is used after being crushed to a size of around several millimeters. The materials used include urethane, a laminate of urethane and PVC (polyvinyl chloride) film, a laminate of urethane and fabric, a single PVC film, and a single fabric. material is used as the main material. Further, as the binder 5b, a thermosetting resin made of phenol resin is used, for example.
As an example, the plate-shaped body 5 is about 80 wt% of crushed pieces 5.
A and about 20 wt % of binder 5b are preformed into a shape that fits the shape of the floor surface of an automobile using a predetermined mold. At this time, the plate-shaped body 5
may be made into an appropriate number of divided pieces as shown in FIG. 4 in consideration of moldability, etc., or may be made into one piece.
上記のように板状体５は、約80wt％が砕片５
ａで占められているので、個々の砕片５ａがバイ
ンダ５ｂで結合されるようにして形成されてい
る。したがつて板状体５の剥離強度および剛性
は、砕片５ａに用いられているウレタンおよびP.
V.C系材料の特性によりほぼ左右される。そして
例えば剥離強度については、第６図に示すように
幅ｌが25mmの試験片を切り出し、一方の部分６ａ
をチヤツク等で固定し、他方の部分６ｂを50mm／
minのスピードで引張つて層間剥離するときの荷
重Ｗを求めると、前記第３図に示した従来の繊維
層状体４では0.08〜0.15Kgであつたのに対し、板
状体５では0.4〜0.65Kgで、従来のものに比べて
約４倍程度に強度が増大している。 As mentioned above, about 80wt% of the plate-shaped body 5 is crushed pieces 5.
Since the fragments 5a are occupied by a binder 5b, the individual fragments 5a are bound together by a binder 5b. Therefore, the peel strength and rigidity of the plate-shaped body 5 are determined by the urethane and P.
It mostly depends on the characteristics of the VC material. For example, for peel strength, as shown in Fig. 6, a test piece with a width l of 25 mm was cut out, and one part 6a
Fix it with a chuck etc. and tighten the other part 6b by 50mm/
When the load W required for delamination by pulling at a speed of Kg, the strength is approximately 4 times greater than the conventional one.
一方、カーペツト本体２には、タフテツドカー
ペツト体、またはニードリングカーペツト体が用
いられ、これにラミネートされるバツクコート３
の厚さは0.2〜0.6mm程度とされている。 On the other hand, a tufted carpet body or a needling carpet body is used for the carpet body 2, and a back coat 3 is laminated thereon.
The thickness is said to be about 0.2 to 0.6 mm.
そして第７図に示すように上型７ａおよび下型
７ｂからなる成形型における下型７ｂ上に予め所
定形状に成形された板状体５を載置し、この上に
バツクコート３がラミネートされたカーペツト本
体２を位置させて、適宜温度に加熱して加圧成形
する。このとき加熱によりバツクコート３が軟化
して板状体５がカーペツト本体２の裏面に貼着さ
れ、前記のように積層状に一体化された自動車用
カーペツト１１が構成される。この自動車用カー
ペツト１１における板状体５の目付は一例として
0.5〜2.0Kg／m2とされている。 Then, as shown in FIG. 7, a plate member 5 previously formed into a predetermined shape was placed on a lower mold 7b of a mold consisting of an upper mold 7a and a lower mold 7b, and the back coat 3 was laminated thereon. The carpet body 2 is positioned, heated to an appropriate temperature, and pressure-molded. At this time, the back coat 3 is softened by heating, and the plate-shaped body 5 is adhered to the back surface of the carpet body 2, thereby forming the automobile carpet 11 integrated in a laminated manner as described above. As an example, the basis weight of the plate-like body 5 in this automobile carpet 11 is
It is estimated to be 0.5-2.0Kg/ m2 .
次に作用を説明する。 Next, the action will be explained.
ウレタンおよびP.V.C系材料を主材料とする砕
片５ａからなる充填材が、バインダ５ｂで結合さ
れて形成されている板状体５により、自動車用カ
ーペツト１１はその剥離強度および剛性が所要レ
ベルまで増大される。したがつて、掃除の際に大
形掃除機等が使用されても層間剥離は生ずること
がなく、カーペツトの浮き上がり等は生じないよ
うにされる。またかなりの体重の人が足で踏み込
んでも位置ずれや、「しわ」が生じないようにさ
れる。 The peel strength and rigidity of the automobile carpet 11 are increased to the required level by the plate-shaped body 5 formed by binding the filler material consisting of crushed pieces 5a mainly made of urethane and PVC materials with a binder 5b. Ru. Therefore, even if a large vacuum cleaner or the like is used for cleaning, delamination will not occur, and lifting of the carpet will not occur. Also, even if a person of considerable weight steps on it with their feet, it will not shift its position or cause "wrinkles".
次に第８図にはこの発明の他の実施例を示す。
この他の実施例は、カーペツト本体２ａとして目
付0.15〜0.7Kg／m2の不織布体を使用したもので、
その他の使用材料および構成については前記実施
例とほぼ同様である。また剥離強度および剛性の
増大による耐剥離性等の作用についても前記実施
例とほぼ同様である。 Next, FIG. 8 shows another embodiment of the present invention.
In this other embodiment, a nonwoven fabric body with a basis weight of 0.15 to 0.7 kg/m 2 is used as the carpet body 2a.
The other materials used and the structure are almost the same as in the previous embodiment. Further, the effects of peeling resistance and the like due to increased peel strength and rigidity are almost the same as in the above embodiments.
なお上述の各実施例において板状体５のバイン
ダ５ｂとして熱硬化性樹脂を使用したが、この発
明はこれに代えてウレタン系接着剤、またはポリ
エチレン等の熱可塑性樹脂を用いることもでき
る。バインダ５ｂとして熱可塑性樹脂を使用した
とき、板状体５は自動車の床面形状にフイツトす
るような形状に予め固化成形しておく必要はな
く、単に平板状に固化成形しておいてもよい。熱
可塑性樹脂をバインダ５ｂとした板状体５は、成
形型による加熱成形の際に床面形状にフイツトす
るような所定形状に形成される。 Although a thermosetting resin was used as the binder 5b of the plate-shaped body 5 in each of the above embodiments, the present invention may also use a urethane adhesive or a thermoplastic resin such as polyethylene instead. When a thermoplastic resin is used as the binder 5b, the plate-like body 5 does not need to be solidified and molded in advance into a shape that fits the shape of the floor surface of the automobile, and may simply be solidified and molded into a flat plate shape. . The plate-shaped body 5 using a thermoplastic resin as a binder 5b is formed into a predetermined shape that fits the shape of the floor surface during heat molding using a mold.
以上詳述したように、この発明によれば砕片か
らなる充填材をバインダで固化成形した板状体
を、熱可塑性樹脂材からなるバツクコートで、カ
ーペツト本体の裏面に貼着したから、剥離強度お
よび剛性が所要レベルまで増大されてカーペツト
の掃除の際に大形掃除機等を使用しても層間剥離
は生ぜず、カーペツトの浮き上り等は生ずること
がなく、またかなりの体重の人が足で踏み込んだ
ようなときに、位置ずれや「しわ」が生じること
もないという効果が得られる。 As described in detail above, according to the present invention, a plate-shaped body formed by solidifying and molding a filler made of crushed pieces with a binder is attached to the back surface of the carpet body with a back coat made of a thermoplastic resin material. The rigidity has been increased to the required level so that even when cleaning the carpet using a large vacuum cleaner, delamination will not occur, the carpet will not lift up, and a person of considerable weight will not be able to move it with their feet. The effect is that there will be no misalignment or wrinkles when you step on it.
さらに板状体の形成材料としては適宜の端材や
屑材を利用することができ、また従来のものと比
べて板状体の目付はほぼ同程度にしても上記のよ
うに剛性を増大させることができるので、省資源
形で極めて経済性を有する自動車用カーペツトを
提供できるという効果が得られる。 Furthermore, suitable scraps and scrap materials can be used as the material for forming the plate-like body, and even if the basis weight of the plate-like body is approximately the same compared to conventional ones, the rigidity can be increased as described above. Therefore, it is possible to provide an extremely economical automobile carpet that saves resources.
またカーペツト本体として不織布を使用した他
の実施例によれば、上記共通の効果に加えて、さ
らに安価なブレーンニードル形の自動車用カーペ
ツトを提供できるという効果が得られる。 Further, according to another embodiment in which a nonwoven fabric is used as the carpet body, in addition to the above-mentioned common effects, it is possible to provide an even cheaper brain needle type automobile carpet.
第１図は従来の自動車用カーペツトを示す斜視
図、第２図は同上カーペツトの−線断面図、
第３図は第２図の部分拡大図、第４図はこの発明
に係る自動車用カーペツトの一実施例を示す第２
図と同様の断面図、第５図は同上カーペツトの部
分拡大図、第６図は自動車用カーペツトの剥離強
度試験態様例を示す斜視図、第７図は第４図の自
動車用カーペツトの加圧成形法の一例を示す正面
図、第８図はこの発明の他の実施例を示す第２図
と同様の断面図である。
２，２ａ……カーペツト本体、３……バツクコ
ート、５……板状体、５ａ……砕片、５ｂ……バ
インダ、１１，１２……自動車用カーペツト。
Fig. 1 is a perspective view showing a conventional carpet for an automobile, Fig. 2 is a cross-sectional view taken along the - line of the same carpet;
FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG. 2, and FIG. 4 is a second embodiment of the carpet for an automobile according to the present invention.
5 is a partially enlarged view of the same carpet, FIG. 6 is a perspective view showing an example of a peel strength test of an automobile carpet, and FIG. 7 is a pressurization of the automobile carpet shown in FIG. 4. FIG. 8 is a front view showing an example of the molding method, and a sectional view similar to FIG. 2 showing another embodiment of the present invention. 2, 2a... Carpet body, 3... Back coat, 5... Plate body, 5a... Crushed pieces, 5b... Binder, 11, 12... Automobile carpet.
Claims (1)
た板状体を、熱可塑性樹脂材からなるバツクコー
トで、カーペツト本体の裏面に貼着してなること
を特徴とする自動車用カーペツト。1. A carpet for an automobile, characterized in that a plate-shaped body formed by solidifying and molding a filler made of crushed pieces with a binder is adhered to the back side of the carpet body with a back coat made of a thermoplastic resin material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10047681A JPS584642A (en) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | Carpet for automobile |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10047681A JPS584642A (en) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | Carpet for automobile |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS584642A JPS584642A (en) | 1983-01-11 |
| JPS646053B2 true JPS646053B2 (en) | 1989-02-01 |
Family
ID=14274962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10047681A Granted JPS584642A (en) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | Carpet for automobile |
Country Status (1)
| Country | Link |
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Families Citing this family (7)
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| JPS6084340U (en) * | 1983-11-14 | 1985-06-11 | 池田物産株式会社 | molded carpet |
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| JPH0632403Y2 (en) * | 1985-12-28 | 1994-08-24 | 住友ゴム工業株式会社 | Construction vehicle tires |
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Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS51118217A (en) * | 1975-04-10 | 1976-10-18 | Ikeda Bussan Co Ltd | Method for producing automotive liner |
| JPS535080A (en) * | 1976-07-05 | 1978-01-18 | Mitsubishi Electric Corp | Twist nematic liquid crystal composition |
-
1981
- 1981-06-30 JP JP10047681A patent/JPS584642A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS584642A (en) | 1983-01-11 |
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