JPS641887B2 - - Google Patents
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- JPS641887B2 JPS641887B2 JP16392379A JP16392379A JPS641887B2 JP S641887 B2 JPS641887 B2 JP S641887B2 JP 16392379 A JP16392379 A JP 16392379A JP 16392379 A JP16392379 A JP 16392379A JP S641887 B2 JPS641887 B2 JP S641887B2
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Description
【発明の詳細な説明】 この発明は開閉器の製造方法の改良に関する。[Detailed description of the invention] This invention relates to an improvement in a method for manufacturing a switch.
従来の電磁継電器などの開閉器の製造方法で
は、リードフレームの両面に接点を取り付け、こ
のリードフレームを順送りなどして次工程へ進め
るため、接点のうち台座面側の接点が台座にこす
れて接点表面が荒れることが避けられない。この
表面が荒れた接点を開閉器にそのまま用いると、
接触不良、溶着などの不具合い発生の原因にな
る。また、リードフレームの両面に接点を固着し
なければならないので、リードフレームを表裏ひ
つくり返して接点固着の作業を行なう必要が生じ
る。そのためリードフレームの表裏をひつくり返
す装置などが必要となり、ひつくり返すときの位
置決めが問題になるとともに、生産性が劣るとい
う欠点がある。 In the conventional manufacturing method for switches such as electromagnetic relays, contacts are attached to both sides of a lead frame, and the lead frame is sequentially fed to the next process, so the contacts on the pedestal surface side rub against the pedestal, causing contact failure. It is inevitable that the surface will become rough. If this contact with a rough surface is used as it is in a switch,
This may cause problems such as poor contact and welding. Further, since the contacts must be fixed to both sides of the lead frame, it is necessary to turn the lead frame over and perform the work of fixing the contacts. Therefore, a device or the like for turning the front and back sides of the lead frame is required, which poses a problem of positioning when turning the lead frame, and has the drawback of poor productivity.
また、従来では、リードフレーム自体を折り曲
げて縮め接点同士を引き寄せて対向させる製造方
法をとるものもあるが、リードフレームにプレス
加工を複数の金型で同時に行ない、このプレスさ
れたリードフレームを未加工部分につなげたまま
で次工程に順送りして行く場合、リードフレーム
の折り曲げ工程の前でリードフレームを切り離し
てからでないとこのリードフレームの折り曲げ工
程を行なうことができない。なぜなら、リードフ
レーム自体を後の工程で折り曲げて縮めれば、そ
の縮んだ分だけ前工程でのリードフレームに歪が
発生するからである。このように従来では、リー
ドフレーム折り曲げ工程に至つたときリードフレ
ームを切断し分離した状態で折り曲げ工程を行な
わなければならないので、リードフレーム切断工
程が余分に必要になるとともに切断工程から折り
曲げ工程へとリードフレームを搬送する機械が、
リードフレームを順送りする機械とは別に必要に
なるなど、生産性が悪いという欠点を有してい
る。 In addition, some conventional manufacturing methods involve bending the lead frame itself, shrinking it, and drawing the contacts together so that they face each other. If the lead frame is sequentially sent to the next process while being connected to the processed part, the lead frame cannot be bent until it is separated before the lead frame bending process. This is because if the lead frame itself is bent and shrunk in a later process, the lead frame in the previous process will be distorted by the amount of shrinkage. In this way, conventionally, when the lead frame bending process is reached, the lead frame must be cut and separated before the bending process is performed, which requires an extra lead frame cutting process and requires a long time between the cutting process and the bending process. The machine that transports the lead frame is
This method has the disadvantage of poor productivity, as it is required separately from the machine that feeds the lead frame sequentially.
この発明は、接点表面を傷つけず、さらにリー
ドフレーム位置決めなどを容易にして、生産性に
優れしかも信頼性の高い開閉器を製造することの
できる開閉器の製造方法を提供することを目的と
する。 An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a switch that does not damage the contact surface, facilitates lead frame positioning, etc., and can manufacture a highly productive and highly reliable switch. .
以下、この発明の製造方法を電磁継電器を製造
する場合に適用した一実施例について図面を参照
しながら説明する。第1図ないし第5図は第1の
実施例を示す。まず、プレス工程などにより1枚
の良導体金属板を打ち抜き、第1図に示すような
形状の、端子片11,12,14と、これら端子
片11に連なる可動片13と、端子片12に連な
る固定片12bと、端子片14に連なるコイル接
続片14aと、これら端子片11,12,14を
すべて架橋する架橋部(外枠部分も含む)とを一
体に有するリードフレーム1を形成する。なお、
この実施例では、このプレス工程において、端子
片11,12,14等を打ち抜き形成する際に、
同時に、端子片11,12,14の部分に補強の
ための連続する突出部15をそれぞれ形成する
(この突出部15は第1図の紙面の裏側に向けて
突出している)とともに、それらの先端周辺に打
ち抜き部分(孔)16を形成している。この孔1
6により、端子片11,12,14の先端部分の
形状がつくられる。そしてこのように突出部15
の形成時に同時に細い先端部分を形成してしまう
のは、細い先端部分の中央の突出部15が正しく
位置するようにするためである。すなわち、この
プレス時に突出部15とその先端周辺の孔16と
を同時に形成してしまえば、突出部15に対する
先端形状の位置精度を容易に得ることができる
(このような孔16を突出部15と同時に設けな
い場合には、最終工程の架橋部を切断する工程で
端子の先端形状を定めることになるが、そうする
と、突出部15に対する位置精度を高めることが
難しい)。可動片13はバネ片となるものである
から(第5図参照)、弾性を高めるためこの打ち
抜き時にプレス等により薄く形成し異形材となす
ことが好ましい。 Hereinafter, an embodiment in which the manufacturing method of the present invention is applied to manufacturing an electromagnetic relay will be described with reference to the drawings. 1 to 5 show a first embodiment. First, a good conductor metal plate is punched out using a pressing process or the like, and the terminal pieces 11, 12, 14 are shaped as shown in FIG. A lead frame 1 is formed which integrally includes a fixed piece 12b, a coil connecting piece 14a connected to a terminal piece 14, and a bridge portion (including an outer frame portion) that bridges all of these terminal pieces 11, 12, and 14. In addition,
In this embodiment, in this pressing process, when forming the terminal pieces 11, 12, 14, etc. by punching,
At the same time, continuous protrusions 15 for reinforcement are formed on the terminal pieces 11, 12, and 14 (these protrusions 15 protrude toward the back side of the paper in FIG. 1), and their tips are A punched portion (hole) 16 is formed around the periphery. This hole 1
6, the shapes of the tip portions of the terminal pieces 11, 12, and 14 are created. And like this, the protrusion 15
The reason why the thin tip portion is formed at the same time as the thin tip portion is to ensure that the central protrusion 15 of the thin tip portion is positioned correctly. That is, if the protrusion 15 and the hole 16 around the tip of the protrusion 15 are formed at the same time during this pressing, the positional accuracy of the tip shape relative to the protrusion 15 can be easily obtained (such holes 16 are formed around the protrusion 15). If they are not provided at the same time, the shape of the tip of the terminal will be determined in the final step of cutting the bridge portion, but in this case it is difficult to improve the positional accuracy with respect to the protrusion 15). Since the movable piece 13 is a spring piece (see FIG. 5), it is preferable to form the movable piece 13 thinly by pressing or the like during punching to form a deformed member in order to increase its elasticity.
つぎにこのリードフレーム1の裏面(第1図の
紙面の表面側)において、第1図に示すように、
接点12a,13aを固定片12bの先端と可動
片13の先端とにそれぞれ固着する。これらの接
点12a,13aはたとえば貴金属が表面に露出
している複合材料等からなり、溶接やカシメ等に
より固着される。 Next, on the back side of this lead frame 1 (the front side of the paper in FIG. 1), as shown in FIG.
Contacts 12a and 13a are fixed to the tip of fixed piece 12b and the tip of movable piece 13, respectively. These contacts 12a and 13a are made of, for example, a composite material with noble metal exposed on the surface, and are fixed by welding, caulking, or the like.
さらに、可動片13の基部(端子片11と連続
する付近)でこれを180゜に折り曲げて、可動片1
3が第1図の紙面の裏側に向くようにする。こう
すると第2図のようになり、可動片13の接点1
3aが紙面の裏側を向いて、紙面の表側を向いて
いる固定片12bの接点12aと対向し、且つこ
れら両接点12a,13aが互いに接触するよう
になる(第5図も参照)。なお、こうして折り曲
げたときにこれら両接点12a,13aが互いに
対向し且つ接触するように、上記の打ち抜き工程
時に固定片12b、可動片13の形状を定めると
ともに、接点固着工程時に両接点12a,13a
の位置を定める。この折り曲げ工程時に、端子片
14に連なるコイル接続片14aは第2図の紙面
の裏側方向に直角に折り曲げておく。 Furthermore, the base of the movable piece 13 (near the area continuous with the terminal piece 11) is bent at 180 degrees, and the movable piece 1
3 should face the back side of the paper in Figure 1. By doing this, it will become as shown in Fig. 2, and the contact point 1 of the movable piece 13
3a faces the back side of the paper and faces the contact 12a of the fixed piece 12b facing the front side of the paper, and both of these contacts 12a and 13a come into contact with each other (see also FIG. 5). In addition, the shapes of the fixed piece 12b and the movable piece 13 are determined during the punching process, and the shapes of both the contacts 12a and 13a are determined during the contact fixing process so that the contacts 12a and 13a face and contact each other when bent.
determine the position of During this bending process, the coil connecting piece 14a connected to the terminal piece 14 is bent at right angles to the back side of the paper in FIG.
その後、この第2図に示すように形成されたリ
ードフレーム1を金型に挿入し、端子片11,1
2,14の基部が含まれ、架橋部が含まれないよ
うに(ベース2の外側となるように)、絶縁性合
成樹脂でなる枠状のベース2をインサート成形す
る(第3図ないし第5図参照)。このベース2は
全体としては矩形の枠状となつており、上方及び
下方に開放されているが、多数の可動片13の間
に位置する障壁部21がベース2と一体に形成さ
れている。この障壁部21は第3図及び第4図の
左右の両側壁間を連結するよう可動片13と平行
に形成される。この障壁部21は第5図に示すよ
うに枠状のベース2の主に下方部分に形成され
て、接点12a,13aによる多数の接点構成の
それぞれの中間に介在させられるため、各接点構
成間でのアークによる短絡を防止する機能を果た
す。さらにこの障壁部21は枠状ベース2の両側
壁を連結するように形成されているので、ベース
2の機械的強度を向上させるように働いている。
なお、コイル用の端子片14のコイル接続片14
aは第3図の上下に位置する側壁部の頂部より第
5図に示すように突出しており、ベース2の上方
開放空間に配置される接点駆動部のコイル(図示
しない)が接続されるようになつている。 Thereafter, the lead frame 1 formed as shown in FIG. 2 is inserted into a mold, and the terminal pieces 11, 1
A frame-shaped base 2 made of insulating synthetic resin is insert-molded so that the bases 2 and 14 are included, and the crosslinked part is not included (on the outside of the base 2). (see figure). The base 2 has a rectangular frame shape as a whole and is open upwardly and downwardly, and a barrier section 21 located between a large number of movable pieces 13 is formed integrally with the base 2. This barrier portion 21 is formed parallel to the movable piece 13 so as to connect the left and right side walls in FIGS. 3 and 4. As shown in FIG. 5, this barrier part 21 is formed mainly in the lower part of the frame-shaped base 2, and is interposed between each of the many contact structures made up of the contacts 12a and 13a. It functions to prevent short circuits caused by arcs. Furthermore, since the barrier portion 21 is formed to connect both side walls of the frame-shaped base 2, it serves to improve the mechanical strength of the base 2.
In addition, the coil connecting piece 14 of the terminal piece 14 for the coil
As shown in FIG. 5, a extends from the top of the side wall located above and below in FIG. It's getting old.
このようにベース2を一体に有するリードフレ
ーム1は、このリードフレーム1をキヤリアとし
て移送され、つぎの接点駆動部等の組み立て工程
に移される。接点駆動部は図示しないが、可動片
13を下方に押下げる可動部と、この可動部を駆
動するための電磁石装置とからなるものであり、
ベース2の上方開放空間に納められる。 The lead frame 1 integrally having the base 2 in this manner is transported using the lead frame 1 as a carrier, and is transferred to the next step of assembling the contact drive unit and the like. Although the contact drive section is not shown, it consists of a movable section that pushes down the movable piece 13 and an electromagnet device for driving this movable section.
It is housed in the upper open space of the base 2.
このようにして組み立てが終了した後、最終工
程で端子片11,12,14のベース2の外側に
突出している部分の架橋部が第3図及び第4図の
点線で示すように切断されることにより、リード
フレーム1の外枠部分が取り外され、ベース2に
より保持されその外方に突出する端子が完全な形
に形成される。こうして、互いに独立な多数の接
点構成が一度に作られる。 After the assembly is completed in this way, in the final step, the bridge portions of the terminal pieces 11, 12, 14 that protrude outside the base 2 are cut as shown by dotted lines in FIGS. 3 and 4. As a result, the outer frame portion of the lead frame 1 is removed, and the terminals held by the base 2 and protruding outward from the base 2 are completely formed. In this way, multiple mutually independent contact configurations are created at once.
なお、この実施例では可動片13はすべて右側
に位置する端子片11に連続しているが、互い違
いに右側の端子片11と左側の端子片12とに連
結させるように構成しておけば常閉接点と常開接
点とが形成されることになる。そして常閉接点と
常開接点とをなす隣接する端子片の片側をベース
2内で連結して短絡するようにすれば切換接点構
成となすことも可能である。 In this embodiment, all the movable pieces 13 are connected to the terminal piece 11 located on the right side, but if the movable piece 13 is configured to be connected to the terminal piece 11 on the right side and the terminal piece 12 on the left side in an alternating manner, it will always be possible to A closed contact and a normally open contact will be formed. It is also possible to form a switching contact structure by connecting one side of adjacent terminal pieces forming a normally closed contact and a normally open contact within the base 2 to short-circuit them.
つぎに第6図ないし第9図を参照しながら第2
の実施例について説明する。この実施例でも、最
初にプレス工程などにより1枚の良導体金属板を
打ち抜いて第6図に示すようなリードフレーム3
を形成するが、可動片34,35の形状が上記の
第1の実施例とは異なつている。すなわち、これ
ら可動片34,35は端子片31からT字型に連
続している。他の端子片32,33,36及びこ
れらに連続する固定片32b,33b、コイル接
続片36aの形状や、端子片31,32,33,
36をすべて架橋する架橋部の形状は第1の実施
例とほぼ同じである。 Next, while referring to Figures 6 to 9,
An example will be described. In this embodiment as well, a lead frame 3 as shown in FIG.
However, the shapes of the movable pieces 34 and 35 are different from those of the first embodiment. That is, these movable pieces 34 and 35 are continuous from the terminal piece 31 in a T-shape. The shapes of the other terminal pieces 32, 33, 36, the fixed pieces 32b, 33b, and the coil connection piece 36a that follow these, the terminal pieces 31, 32, 33,
The shape of the crosslinking portion that crosslinks all 36 is almost the same as in the first embodiment.
その後、このリードフレーム3の裏面(第6図
の紙面の表面側)において、第6図に示すよう
に、接点32a,33a,34a,35aを固定
片32b,33bの先端と可動片34,35の先
端とにそれぞれ固着する。 Thereafter, on the back side of the lead frame 3 (the front side of the paper in FIG. 6), as shown in FIG. and the tip of each.
つぎに折り曲げ加工により、可動片34,35
の端子片31に連なる基部を180゜に折り曲げて第
7図に示すように接点32aと34aとが重なり
且つ対向して接触するとともに接点33aと35
aとが重なり且つ対向して接触するようになす。 Next, by bending the movable pieces 34, 35
By bending the base connected to the terminal piece 31 at 180 degrees, as shown in FIG.
a overlap and face each other so that they are in contact with each other.
そして、第8図及び第9図に示すように枠状の
ベース4を、架橋部が含まれないようにして、絶
縁性合成樹脂で成形する。この場合には、第8図
の枠状ベース4の中央部において縦方向に障壁部
41(第9図参照)がベース4と一体に形成さ
れ、この障壁部41により2つの接点構成が分離
される。 Then, as shown in FIGS. 8 and 9, a frame-shaped base 4 is molded from an insulating synthetic resin so as not to include a bridge portion. In this case, a barrier section 41 (see FIG. 9) is vertically formed integrally with the base 4 at the center of the frame-shaped base 4 in FIG. 8, and the two contact configurations are separated by this barrier section 41. Ru.
こうしてベース4が成形されたリードフレーム
3は、このリードフレーム3をキヤリアとして移
送され、つぎの図示しない接点駆動部の組み立て
工程へと移される。接点駆動部はベース4の上方
開放空間(第9図参照)に納められるが、その可
動部はシーソ運動して可動片34,35のいずれ
か一方を押す。 The lead frame 3 with the base 4 molded in this manner is transported using the lead frame 3 as a carrier, and is transferred to the next step of assembling a contact drive section (not shown). The contact drive section is housed in the upper open space of the base 4 (see FIG. 9), and its movable section moves in seesaw motion to push either one of the movable pieces 34, 35.
この接点駆動部の組み立て工程が終了すると、
最終工程の架橋部切断工程が行なわれる。すなわ
ち、端子片31,32,33,36に連結してい
る架橋部が点線のようにして切断されて、それが
除去され、リードフレーム3が解体される。この
ような架橋部の切断によつて端子片31,32,
33,36が完全な形状に形成される。この実施
例の電磁継電器では、端子片31が共通端子とな
り、端子片32,33が常閉端子及び常開端子と
なり、端子片36がコイル端子となる。 When the assembly process of this contact drive unit is completed,
The final step, the step of cutting the bridge, is performed. That is, the bridge portions connected to the terminal pieces 31, 32, 33, and 36 are cut along dotted lines and removed, and the lead frame 3 is dismantled. By cutting such a bridge portion, the terminal pieces 31, 32,
33 and 36 are formed into perfect shapes. In the electromagnetic relay of this embodiment, the terminal piece 31 serves as a common terminal, the terminal pieces 32 and 33 serve as a normally closed terminal and a normally open terminal, and the terminal piece 36 serves as a coil terminal.
なお、上記の2つの実施例では多数の接点構成
を同時に形成する場合について述べたが、接点構
成が1個の場合(可動片と固定片とが1対の場
合)にも適用できる。また、接点構成が上記の実
施例よりも多数の場合にももちろん適用できる
が、その場合、材料が増え、その分材料費がかさ
むだけで、工程や作業は全く同一であるから、製
造原価をほとんど増やすことがない。 In the above two embodiments, a case where a large number of contact structures are formed simultaneously is described, but the present invention can also be applied to a case where there is only one contact structure (a case where there is one pair of a movable piece and a fixed piece). Of course, it can also be applied to cases where the number of contact points is larger than in the above embodiment, but in that case, the amount of materials will increase and the material cost will increase accordingly, but the manufacturing cost will be reduced because the processes and operations are exactly the same. There is almost no increase.
以上、実施例について説明したように、この発
明の開閉器の製造方法によれば、接点をリードフ
レームの同一面側に固着するので、リードフレー
ムを次工程に進めるに際して、接点固着面を上方
に向けておけば、接点表面に傷がつかず、接点の
接触信頼性を損なわない接点を有する開閉器を製
造することができる。また、リードフレームのう
ち固定片または可動片の基部を略180゜に折り曲げ
て各接点を対向させるようにしたので、折り曲げ
るのは固定片または可動片の基部だけであつて、
リードフレーム自体は折り曲げることがないこと
になる。そのためリードフレームにプレス加工を
複数の金型で同時に行ない、このプレスされた複
数の部分を次の工程へまとめて順送りし、次工程
で複数の部分に対して同時に接点を固着し、さら
に次工程でまとめて接点を対向させる場合、リー
ドフレームには折り曲げを加えずに済み、前工程
の段階にあるリードフレームに悪影響を与えるこ
とがない。その結果、この発明の製造方法によれ
ば、順送りしながら順次加工を加えていつて、最
後に切断して個々のものを独立させるというきわ
めて生産性の高い工程をとつて開閉器を製造する
ことができる。 As described above with respect to the embodiments, according to the method for manufacturing a switch of the present invention, the contacts are fixed to the same side of the lead frame, so when the lead frame is moved to the next process, the contact fixed surface is moved upward. If the contact points are oriented in the opposite direction, it is possible to manufacture a switch having a contact point that does not damage the contact surface and does not impair the contact reliability of the contact point. In addition, the base of the fixed piece or movable piece of the lead frame is bent approximately 180 degrees so that each contact point faces each other, so that only the base of the fixed piece or movable piece is bent.
This means that the lead frame itself does not have to be bent. Therefore, the lead frame is press-formed simultaneously using multiple molds, the multiple pressed parts are sequentially sent to the next process, the contacts are fixed to the multiple parts at the same time in the next process, and then the next process If the contacts are made to face each other, the lead frame does not need to be bent, and the lead frame in the previous process will not be adversely affected. As a result, according to the manufacturing method of the present invention, a switch can be manufactured using an extremely highly productive process in which processing is performed sequentially while feeding, and finally cutting is performed to separate each piece. can.
第1図ないし第5図はこの発明の第1の実施例
を示すもので、第1図は接点固着後折り曲げ加工
前のリードフレームの裏面を示す平面図、第2図
は折り曲げ加工後のリードフレームの表面を示す
平面図、第3図、第4図及び第5図は樹脂成形後
のリードフレームを示すもので、第3図は表面を
示す平面図、第4図は裏面を示す平面図、第5図
は第3図のA−A線断面図、第6図ないし第9図
は第2の実施例を示すもので、第6図は接点固着
後折り曲げ加工前のリードフレームの裏面を示す
平面図、第7図は折り曲げ加工後のリードフレー
ムの表面を示す平面図、第8図及び第9図は樹脂
成形後のリードフレームを示すもので、第8図は
表面を示す平面図、第9図は第8図のB−B線断
面図である。
1,3……リードフレーム、11,12,1
4,31,32,33,36……端子片、12
b,32b,33b……固定片、13,34,3
5……可動片、12a,32a,33a……固定
側の接点、13a,34a,35a……可動側の
接点、2,4……ベース、21,41……障壁
部。
1 to 5 show a first embodiment of the present invention, in which FIG. 1 is a plan view showing the back side of the lead frame after contact fixation and before bending, and FIG. 2 shows the lead after bending. A plan view showing the front surface of the frame, FIGS. 3, 4, and 5 show the lead frame after resin molding. FIG. 3 is a plan view showing the front surface, and FIG. 4 is a plan view showing the back surface. , FIG. 5 is a sectional view taken along the line A-A in FIG. 3, FIGS. 6 to 9 show the second embodiment, and FIG. 6 shows the back side of the lead frame before bending after the contacts are fixed. 7 is a plan view showing the surface of the lead frame after bending, FIGS. 8 and 9 show the lead frame after resin molding, and FIG. 8 is a plan view showing the surface. FIG. 9 is a sectional view taken along the line B--B in FIG. 8. 1, 3...Lead frame, 11, 12, 1
4, 31, 32, 33, 36...Terminal piece, 12
b, 32b, 33b... fixed piece, 13, 34, 3
5... Movable piece, 12a, 32a, 33a... Fixed side contact, 13a, 34a, 35a... Movable side contact, 2, 4... Base, 21, 41... Barrier part.
Claims (1)
子片と固定片と可動片とコイル接続片とが、該端
子片先端周囲の孔及び固定片、可動片、コイル接
続片の周囲の孔により形成されるように、1枚の
良導体金属板を打ち抜いてリードフレームを形成
する工程と、前記リードフレームの同一面側にお
いて該固定片及び可動片に接点をそれぞれ固着す
る工程と、前記固定片または可動片の基部を略
180゜に折り曲げることによつて該固定片の接点と
可動片の接点とを対向配置させる工程と、前記架
橋部が含まれないように前記固定片、可動片及び
コイル接続片に連なる前記端子片を樹脂成形によ
りベースに一体的に取着する工程と、このベース
への取着の後、前記架橋部を切断してリードフレ
ームを取り外す工程とを備えることを特徴とする
開閉器の製造方法。1. A bridging part that bridges the whole, a terminal piece, a fixed piece, a movable piece, and a coil connecting piece that are connected to the bridging part are connected by holes around the tips of the terminal pieces and holes around the fixed piece, movable piece, and coil connecting piece. forming a lead frame by punching out a single good conductor metal plate, fixing contacts to the fixed piece and the movable piece on the same side of the lead frame, and fixing the fixed piece or Abbreviation for the base of the movable piece
a step of arranging the contacts of the fixed piece and the movable piece so as to face each other by bending them at 180 degrees; A method for manufacturing a switch, comprising the steps of: integrally attaching the lead frame to a base by resin molding; and after attaching to the base, cutting the bridge portion to remove the lead frame.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16392379A JPS5686428A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Electromagnetic relay |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16392379A JPS5686428A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Electromagnetic relay |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22699588A Division JPH01117220A (en) | 1988-09-10 | 1988-09-10 | Manufacture of breaker |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5686428A JPS5686428A (en) | 1981-07-14 |
JPS641887B2 true JPS641887B2 (en) | 1989-01-13 |
Family
ID=15783382
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16392379A Granted JPS5686428A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Electromagnetic relay |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5686428A (en) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01117220A (en) * | 1988-09-10 | 1989-05-10 | Omron Tateisi Electron Co | Manufacture of breaker |
-
1979
- 1979-12-17 JP JP16392379A patent/JPS5686428A/en active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5686428A (en) | 1981-07-14 |
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