JPS6384864A - Numerically controlled grinding machine - Google Patents
Numerically controlled grinding machineInfo
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- JPS6384864A JPS6384864A JP22738986A JP22738986A JPS6384864A JP S6384864 A JPS6384864 A JP S6384864A JP 22738986 A JP22738986 A JP 22738986A JP 22738986 A JP22738986 A JP 22738986A JP S6384864 A JPS6384864 A JP S6384864A
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Landscapes
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
Description
本発明は、カム等の非真円形工作物(以下、単に「工作
物」ともいう。)を研削する数値制御研削盤に関する。The present invention relates to a numerically controlled grinding machine for grinding non-perfect circular workpieces (hereinafter also simply referred to as "workpieces") such as cams.
従来、数値制御装置により主軸軸線に垂直な方向の砥石
車の送りを主軸回転に同期して制御し、カム等の工作物
を研削加工する方法が知られている。砥石車の送りを同
期制御するには数値制御装置にプロフィルデータを付与
することが必要である。このプロフィルデータは砥石車
を工作物の仕上げ形状に沿って往復運動、すなわちプロ
フィル創成運動させるように、主軸の単位回転角毎の砥
石車の移動量を与えるものである。
一方、工作物を研削加工するためには、プロフィルデー
タの他に砥石車の送り、切り込み、後退等の加工サイク
ルを制御するための加工サイクルデータが必要である。
工作物はこの加工サイクルデータとプロフィルデータに
基づき加工されるのであるが、とくに定寸研削の場合に
は切り込み動作とプロフィル創成運動との関係が加工精
度、加工速度上重要となる。Conventionally, a method is known in which a numerical control device controls the feed of a grinding wheel in a direction perpendicular to the spindle axis in synchronization with the rotation of the spindle to grind a workpiece such as a cam. In order to synchronously control the feed of the grinding wheel, it is necessary to provide profile data to the numerical control device. This profile data gives the amount of movement of the grinding wheel for each unit rotation angle of the main shaft so that the grinding wheel is reciprocated along the finished shape of the workpiece, that is, it is moved to create a profile. On the other hand, in order to grind a workpiece, in addition to profile data, machining cycle data for controlling machining cycles such as feeding, cutting, and retracting of the grinding wheel is required. The workpiece is machined based on this machining cycle data and profile data, and especially in the case of sizing grinding, the relationship between the cutting motion and the profile creation motion is important in terms of machining accuracy and machining speed.
従来の研削盤には、主軸回転に同期した工具の切り込み
動作をプロフィル創成運動に重畳して行う機能が存在す
る。この場合の制御単位はプロフィル創成運動の1サイ
クル、すなわち主軸の1回転であるため、定寸信号が検
出されてもそのときの制御サイクルが終了するまで切り
込みを停止さることが出来なかった。このため、切り込
み過ぎるという問題があった。
本発明は、上記の1問題点を解決するために成されたも
のであり、その目的とするところは、非真円形工作物の
定寸研削において加工精度を向上させることである。Conventional grinding machines have a function that superimposes the cutting operation of a tool in synchronization with the rotation of the spindle on the profile creation movement. In this case, the control unit is one cycle of the profile creation movement, that is, one rotation of the spindle, so even if the sizing signal is detected, cutting cannot be stopped until the current control cycle is completed. For this reason, there was a problem of cutting too much. The present invention has been made to solve the above-mentioned problem, and its purpose is to improve machining accuracy in sizing grinding of non-perfectly circular workpieces.
上記問題点を解決するための発明の構成は、プロフィル
データと加工サイクルデータに基づき非真円形工作物を
加工する数値制御研削盤において、前記非真円形工作物
の加工寸法が所定の値に達したときに定寸信号を出力す
る定寸装置と、前記工具の切り込み動作を制御する切り
込みデータを与えるデータ設定手段と、前記プロフィル
データと前記切り込みデータに基づき、主軸の回転に同
期してプロフィル創成運動と共に切り込む研削手段と、
前記定寸装置から前記定寸信号を入力したときは、工具
の切り込みを停止させ初期位相までプロフィル創成運動
のみを行う切り込み停止手段とを具備したことである。The configuration of the invention for solving the above problems is such that in a numerically controlled grinding machine that processes a non-perfectly circular workpiece based on profile data and machining cycle data, the machined dimensions of the non-perfectly circular workpiece reach a predetermined value. a sizing device that outputs a sizing signal when the tool is cut, a data setting device that provides cutting data that controls the cutting operation of the tool, and creating a profile in synchronization with the rotation of the spindle based on the profile data and the cutting data. A grinding means that cuts with movement;
When the sizing signal is input from the sizing device, the cutter stops cutting of the tool and performs only the profile creation movement up to the initial phase.
第1図は工具の工作物に対する移動軌跡を示しものであ
る。Oは主軸軸線、Wは工作物、Gは工具である。主軸
のθ方向の回転に同期して工具GはX方向に往復運動す
るのであるが、工作物Wに固定された座標系から見ると
、工具Gは矢印へ方向の工作物Wの回りの周回運動とな
る。Lは工具Gが工作物Wに対してプロフィル創成運動
のみを行うときのその中心の軌跡である。
上記研削盤ではプロフィル創成運動と主軸の回転に同期
した切り込み動作とが同時的に実行される。すなわち、
前記研削手段は工具Gを曲線りに対し渦巻状の曲線Mに
沿って位置制御し工作物Wを研削する。そして研削中、
22点で定寸装置から定寸信号が出力されると、前記切
り込み停止手段は工具の切り込みを停止させ工具を白線
Lpに沿って初期位相に対応する位置Peまでプロフィ
ル創成運動させる。。
このように定寸信号が検出されると直ちに工具の切り込
みだけが停止される。また、上記の切り込み停止手段の
動作の完了時には工具はプロフィル創成運動の初期位相
に設定される。FIG. 1 shows the locus of movement of the tool relative to the workpiece. O is the spindle axis, W is the workpiece, and G is the tool. The tool G reciprocates in the X direction in synchronization with the rotation of the spindle in the θ direction, but when viewed from the coordinate system fixed to the workpiece W, the tool G revolves around the workpiece W in the direction of the arrow. It becomes a movement. L is the locus of the center of the tool G when the tool G performs only a profile generating motion with respect to the workpiece W. In the above-mentioned grinding machine, a profile creation motion and a cutting motion synchronized with the rotation of the main shaft are simultaneously executed. That is,
The grinding means controls the position of the tool G along the spiral curve M to grind the workpiece W. And while grinding,
When the sizing signal is output from the sizing device at point 22, the cutting stop means stops the cutting of the tool and moves the tool along the white line Lp to a position Pe corresponding to the initial phase to create a profile. . In this way, as soon as the sizing signal is detected, only the cutting of the tool is stopped. Furthermore, upon completion of the operation of the cutting stop means, the tool is set to the initial phase of the profile generating movement.
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。第
2図は数値制御研削盤を示した構成図である。10は数
値制御研削盤のベッドで、このベッド10上にはテーブ
ル11が摺動可能に配設されている。テーブル11上に
は主軸13を軸架した主軸台12が配設され、その主軸
13はサーボモータ14により回転される。また、テー
ブル11上、右端には心押台15が載置され、心押台1
5のセンタ16と主軸13のセンタ17とによってカム
シャフトから成る工作物Wが挾持されている。工作物W
は主軸13に突設された位置決めビン18に嵌合し、工
作物Wの回転位相は主軸13の回転位相に一致している
。
ベッド10の後方には工作物W側に向かって進退可能な
工具台20が案内され、工具台20にはモータ21によ
って回転駆動される砥石車Gが支承されている。この工
具台20は、回路の送り螺子を介してサーボモータ23
に連結され、サーボモータ23の正逆転により前進後退
される。
一方、ベッド10の前方には工作物Wの径を測定する定
寸機構60がU軸およびV軸方向に摺動可能に配設され
ている。定寸機構60のUSv軸方向の位置決めは定寸
装置61により行われる。
また、定寸機構60にはオフセット間隔の調整が可能な
一対の接触子62が配設されている。このオフセット間
隔は、定寸装置61を介して数値制御装置30により工
作物Wの加工寸法に設定される。そして、工作物Wの径
の測定時には接触子62の間隔は工作物Wの径の変動に
伴って変化し、設定されたオフセット間隔を零点とする
変位が電気信号として定寸装置61に出力される。定寸
装置61は、主軸13の回転角位相がカムのベース円底
部の径が接触子62により測定される位相にあることを
示す検出信号を数値制御装置30から入力しており、そ
の信号を入力したとき接触子62の間隔が設定されたオ
フセット間隔に等しい場合に定寸信号を数値制御装置3
0に出力する。
ドライブユニット40.41は数値制御装置30から指
令パルスを入力して、それぞれサーボモータ23.14
を駆動する回路である。数値制御装置30は主としてサ
ーボモータ14.23を同期制御して、工作物Wの研削
加工を制御する装置である。その数値制御装置30には
、プロフィルデータ、加工サイクルデータ等を入力する
テープリーダ42と制御データ等の入力を行うキーボー
ド43と各種の情報を表示するCRT表示装置4.4が
接続されている。
数値制御装置30は第3図に示すように、研削盤を制御
するためのメインCPU31と制御プログラムを記憶し
たROM33と入力データ等を記憶するRAM32と入
出力インタフェース34とで主として構成されている。
RAM32上にはNCデータを記憶するNCデータ領域
321とプロフィルデータを記憶するプロフィルデータ
領域322とモード設定のための送りモード設定領域3
23と工作物モード設定領域324と位置決めモード設
定領域325とが形成されている。数値制御装置30は
その他サーボモータ14.23の駆動系として、ドライ
ブCPU 36とRAM35とパルス分配回路37が設
けられている。RAM35はメインCPU31から砥石
車Gの位置決めデータを入力する記憶装置であり、ドラ
イブCPU36は砥石車Gの送りに関しスローアップ、
スローダウン、目標点の補間等の演算を行い補間点の位
置決めデータを定周期で出力する装置であり、パルス分
配回路37は移動指令パルスを出力する回路である。
次に作用を説明する。
RAM32には加工サイクルデータを含むNCデータが
記憶されており、そのデータ構成は第4図に示されてい
る。このNCデータはCPU31により第5図のフロー
チャートに示す手順に従って解読される。ステップ10
0でNCデータは1ブロツク読出され、次のステップ1
02でデータエンドか否かが判定される。データエンド
の場合には本プログラムは終了される。データエンドで
ない場合には、ステップ104以下へ移行して、命令語
のコード判定が行われる。ステップ104で命令語がG
コードであると判定された場合には、さらに詳細な命令
コードを判定するため、CPUの処理はステップ106
へ移行する。ステップ106〜126で、命令コードに
応じてモード設定が行われる。
ステップ106でGOOコードと判定されたときは、ス
テップ108で送りモード設定領域323にフラグがセ
ットされ送りモードは早送りモードに設定される。同様
にステップ110でGOIコードと判定されたときは、
ステップ112で送りモード設定領域323のフラグが
リセットされ送りモードは研削送りモードに設定される
。また、ステップ120でG13コードと判定されたと
きは、ステップ122で位置決めモード設定領域325
にフラグがセットされ位置決めモードは外部位置決めモ
ードに設定される。同様に、ステップ124で051コ
ードと判定されたときは、ステップ126で工作物モー
ド設定領域324にフラグがセットされ工作物モードが
カムモードに設定される。
上記のモード設定が完了すると、CPUの処理はステッ
プ130へ移行し、設定された上記のモードに応じた処
理が行われる。ステップ130で読出しブロックにXコ
ード有りと判定されると、ステップ132へ移行しモー
ド設定がカムモードかつ研削送りモード(以下、「カム
・研削モード」という。)か否かが判定される。カム・
研削モードのときには、ステップ134で位置決めモー
ドを判定し、定寸装置により位置決めを行う外部位置決
めモードと判定されたときは、ステップ136で定寸信
号が検出されたときに研削を終了するカム創成のための
パルス分配が行われる。これに対し、外部位置決めモー
ドでないときは、定量切り込みを行うカム創成のための
パルス分配が行われる。
一方、ステップ132でカム・研削モードでないと判定
されたときには、ステップ140で通常の主軸の回転と
同期しないパルス分配が行われる。
第4図に示すNGデータでは、ブロックN010のGO
Oコードにより、砥石車Gは位置X25. Oに早送り
で位置決めされ、次のブロックNO2OのG51コード
により工作物モードがカムモードに設定されるとともに
、プロフィルデータが番号P2345で指定される。次
のブロックNO30のGOIコードにより送りモードが
研削送りモードに設定され、G13コードにより位置決
めモードが外部位置決めモードに設定される。また、X
コードの存在により最大限X22.5の位置までカム研
削の処理が行われる。Fコードは主軸1回転当たりの研
削量を、Rコードは主軸の回転に対する研削速度を表し
ている。したがって、Fo、2S Ro、25 (こ
のRコードは省略可)と指定すれば、第7図に示すよう
に砥石車Gは、0.25m1n/主軸回転の速度で研削
し定寸信号が検出されなければ最大限2.5mm研削さ
れる。
定寸信号により切り込を完了するカム創成は第6図のフ
ローチャートに従って実行される。プロフィルデータは
RAM32に記憶されており、主軸の回転角0.5°ご
との砥石車Gの移動量がパルス数で与えられている。ま
ず、ステップ200で、与えられたRコードから主軸の
単位回転角0,5゜ごとの切込量がパルス数として演算
される。そして、ステップ202以下の処理により主軸
の単位回転角ごとの砥石車Gの位置決めデータ(移動量
と速度)は、ドライブCPU36に渡すためにRAM3
5に出力される。メインCPU31はドライブCPU3
6からパルス分配完了信号を入力したときは、次の位置
決めデータを出力する。
位置決めデータは次のようにして生成され出力される。
ステップ202でパルス分配が完了したと判定されると
、ステップ204へ移行しプロフィルデータの終端か否
かが判定される。終端でない場合には、ステップ206
で次のプロフィルデータ、すなわち回転胸当たりの移動
量が読出され、ステップ208で定寸装置から定寸信号
が入力されたか否かが判定される。定寸信号が検出され
ていないときには、読み出されたプロフィルデータに単
位角光たりの切込量が加算されて移動量データが生成さ
れ、ステップ214でその移動量データと速度データを
組みとする位置決めデータが出力される。
一方、ステップ208で定寸信号が検出されたと判定さ
れたときにはステップ212で、読み出されたプロフィ
ルデータがそのまま移動量データとされる。
また、ステップ204でプロフィルデータが終端と判定
されたときには、すなわち主軸が1回転して初期位相戻
ったときには、ステップ216へ移行しステップ208
と同様に定寸信号の検出の有無が判定され、定寸信号が
検出されていないときはステップ218へ移行して、次
の創成工程における位置決めデータを生成するため、プ
ロフィルデータの読み出し位置がデータの先頭に初期設
定される。
そして、上記と同様の処理により次の主軸回転サイクル
における送り制御が行われる。
一方、定寸信号が検出されている場合には、ブロックN
O30で指令されたカム研削の処理が終了される。
第7図を参照すれば、主軸の回転とともにプロフィル創
成と0.25mm/主軸回転の速度で切込みが行われ、
92点の研削位置で定寸信号が検出されたときに、切り
込みが停止されその後初期位相の13点までプロフィル
創成だけが行われているのが・分る。qlからq2の間
のプロフィル創成と切込みはステップ210を通る制御
サイクル時に実行され、92〜93間のプロフィル創成
はステップ212を通る制御サイクル時に実行される。
また、13点はステップ220の制御サイクルに対応す
る。The present invention will be described below based on specific examples. FIG. 2 is a configuration diagram showing a numerically controlled grinding machine. 10 is a bed of a numerically controlled grinding machine, and a table 11 is slidably disposed on this bed 10. A headstock 12 having a main spindle 13 mounted thereon is disposed on the table 11, and the main spindle 13 is rotated by a servo motor 14. Further, a tailstock 15 is placed on the right end of the table 11.
A workpiece W consisting of a camshaft is held between the center 16 of No. 5 and the center 17 of the main shaft 13. Workpiece W
is fitted into a positioning pin 18 protruding from the main shaft 13, and the rotational phase of the workpiece W matches the rotational phase of the main shaft 13. A tool stand 20 that can move forward and backward toward the workpiece W is guided behind the bed 10, and a grinding wheel G that is rotationally driven by a motor 21 is supported on the tool stand 20. This tool stand 20 is connected to a servo motor 23 via a feed screw of the circuit.
The servo motor 23 is connected to and moved forward and backward by forward and reverse rotation of the servo motor 23. On the other hand, a sizing mechanism 60 for measuring the diameter of the workpiece W is disposed in front of the bed 10 so as to be slidable in the U-axis and V-axis directions. Positioning of the sizing mechanism 60 in the USv axis direction is performed by a sizing device 61. Further, the sizing mechanism 60 is provided with a pair of contacts 62 whose offset distance can be adjusted. This offset interval is set to the machining dimensions of the workpiece W by the numerical control device 30 via the sizing device 61. When measuring the diameter of the workpiece W, the interval between the contacts 62 changes as the diameter of the workpiece W changes, and the displacement with the set offset interval as the zero point is output to the sizing device 61 as an electrical signal. Ru. The sizing device 61 inputs a detection signal from the numerical control device 30 indicating that the rotational angle phase of the main shaft 13 is in the phase in which the diameter of the base round bottom of the cam is measured by the contactor 62. When input, if the spacing between the contacts 62 is equal to the set offset spacing, a sizing signal is sent to the numerical control device 3.
Output to 0. Drive units 40 and 41 input command pulses from numerical controller 30 and drive servo motors 23 and 14, respectively.
This is the circuit that drives the . The numerical control device 30 is a device that mainly synchronously controls the servo motors 14 and 23 to control the grinding process of the workpiece W. Connected to the numerical control device 30 are a tape reader 42 for inputting profile data, machining cycle data, etc., a keyboard 43 for inputting control data, etc., and a CRT display device 4.4 for displaying various information. As shown in FIG. 3, the numerical control device 30 mainly includes a main CPU 31 for controlling the grinding machine, a ROM 33 that stores a control program, a RAM 32 that stores input data, etc., and an input/output interface 34. The RAM 32 has an NC data area 321 for storing NC data, a profile data area 322 for storing profile data, and a feed mode setting area 3 for mode setting.
23, a workpiece mode setting area 324, and a positioning mode setting area 325 are formed. The numerical control device 30 is also provided with a drive CPU 36, a RAM 35, and a pulse distribution circuit 37 as a drive system for the servo motors 14 and 23. The RAM 35 is a storage device that inputs the positioning data of the grinding wheel G from the main CPU 31, and the drive CPU 36 inputs the positioning data of the grinding wheel G.
It is a device that performs calculations such as slowdown and interpolation of target points and outputs positioning data of interpolated points at regular intervals, and the pulse distribution circuit 37 is a circuit that outputs movement command pulses. Next, the effect will be explained. NC data including machining cycle data is stored in the RAM 32, and the data structure is shown in FIG. This NC data is decoded by the CPU 31 according to the procedure shown in the flowchart of FIG. Step 10
0, one block of NC data is read out, and the next step 1 is read out.
At step 02, it is determined whether or not it is the data end. In the case of data end, this program is terminated. If it is not the data end, the process moves to step 104 and subsequent steps, and the code of the instruction word is determined. In step 104, the instruction word is G.
If it is determined that the instruction code is a code, the CPU process proceeds to step 106 in order to determine a more detailed instruction code.
Move to. In steps 106 to 126, mode setting is performed according to the instruction code. When it is determined in step 106 that the code is a GOO code, a flag is set in the feed mode setting area 323 in step 108, and the feed mode is set to fast forward mode. Similarly, when it is determined in step 110 that it is a GOI code,
At step 112, the flag in the feed mode setting area 323 is reset and the feed mode is set to the grinding feed mode. Further, when it is determined in step 120 that the code is G13, in step 122 the positioning mode setting area 325 is
A flag is set and the positioning mode is set to external positioning mode. Similarly, when it is determined in step 124 that the code is 051, a flag is set in the workpiece mode setting area 324 in step 126, and the workpiece mode is set to cam mode. When the above-mentioned mode setting is completed, the processing of the CPU moves to step 130, and processing according to the set above-mentioned mode is performed. If it is determined in step 130 that there is an X code in the read block, the process moves to step 132 and it is determined whether the mode setting is cam mode and grinding feed mode (hereinafter referred to as "cam/grinding mode"). cam·
When in the grinding mode, the positioning mode is determined in step 134, and when it is determined that the mode is an external positioning mode in which positioning is performed by the sizing device, in step 136, a cam creation mode is executed to finish grinding when the sizing signal is detected. Pulse distribution is performed for this purpose. On the other hand, when not in the external positioning mode, pulse distribution is performed to generate a cam that performs a fixed amount of cutting. On the other hand, if it is determined in step 132 that the mode is not the cam/grinding mode, then in step 140 pulse distribution that is not synchronized with the normal rotation of the main shaft is performed. In the NG data shown in FIG. 4, GO of block N010
O code causes grinding wheel G to move to position X25. The workpiece mode is set to cam mode by the G51 code of the next block NO2O, and the profile data is specified by the number P2345. The feed mode is set to the grinding feed mode by the GOI code of the next block No. 30, and the positioning mode is set to the external positioning mode by the G13 code. Also, X
Due to the presence of the cord, cam grinding is performed up to the maximum position of X22.5. The F code represents the amount of grinding per rotation of the spindle, and the R code represents the grinding speed relative to the rotation of the spindle. Therefore, if you specify Fo, 2S Ro, 25 (this R code can be omitted), the grinding wheel G will grind at a speed of 0.25 m1n/spindle rotation and the sizing signal will be detected, as shown in Figure 7. If not, it will be ground by a maximum of 2.5mm. The cam creation that completes the cut in response to the sizing signal is executed according to the flowchart in FIG. The profile data is stored in the RAM 32, and the amount of movement of the grinding wheel G for every 0.5° of rotation angle of the main shaft is given in the number of pulses. First, in step 200, the depth of cut for each unit rotation angle of 0.5 degrees of the spindle is calculated as the number of pulses from the given R code. Then, through the processing in step 202 and subsequent steps, the positioning data (travel amount and speed) of the grinding wheel G for each unit rotation angle of the main spindle is stored in the RAM 3 in order to be passed to the drive CPU 36.
5 is output. Main CPU31 is drive CPU3
When the pulse distribution completion signal is input from 6, the next positioning data is output. Positioning data is generated and output as follows. When it is determined in step 202 that the pulse distribution is completed, the process moves to step 204, and it is determined whether or not the end of the profile data has been reached. If it is not the end, step 206
At step 208, the next profile data, that is, the amount of movement of the rotating breast contact, is read out, and at step 208, it is determined whether or not a sizing signal has been input from the sizing device. When the sizing signal is not detected, the cutting amount per unit angle of light is added to the read profile data to generate movement amount data, and in step 214, the movement amount data and speed data are combined. Positioning data is output. On the other hand, when it is determined in step 208 that the fixed size signal has been detected, in step 212, the read profile data is directly used as the movement amount data. Further, when it is determined in step 204 that the profile data is at the end, that is, when the main shaft has made one revolution and returned to the initial phase, the process moves to step 216 and step 208
Similarly, it is determined whether or not a sizing signal is detected, and if a sizing signal is not detected, the process moves to step 218 to generate positioning data for the next generation process, so that the reading position of the profile data is the same as the data. It is initialized at the beginning of. Then, feed control in the next spindle rotation cycle is performed by the same process as above. On the other hand, if the sizing signal is detected, block N
The cam grinding process commanded at O30 is completed. Referring to FIG. 7, profile creation and cutting are performed at a speed of 0.25 mm/spindle rotation as the spindle rotates.
It can be seen that when the sizing signal is detected at the grinding position of 92 points, the cutting is stopped, and then only profile creation is performed up to the initial phase of 13 points. Profile creation and cutting between ql and q2 are performed during the control cycle passing through step 210, and profile creation between 92 and 93 is performed during the control cycle passing through step 212. Further, 13 points correspond to the control cycle of step 220.
【発明の効果】
本発明は、プロフィルデータと切り込みデータとを合成
し、プロフィル創成運動に重畳させて切り込みを行う研
削工程で定寸信号が検出されたときには、直ちに切り込
みだけを停止してプロフィル創成運動を初期位相まで継
続するようにしているので、定寸研削における加工精度
が向上するとともに、次の工程の処理の開始が行い易く
なる。Effects of the Invention The present invention combines profile data and cutting data, and when a sizing signal is detected in the grinding process in which the cutting is performed superimposed on the profile creation movement, only the cutting is stopped immediately and the cutting is performed. Since the motion is continued until the initial phase, the machining accuracy in sizing grinding is improved and it becomes easier to start the next process.
第1図は本発明装置による定寸研削時の工具の送り動作
の概念を示した説明図、第2図は本発明の実施例にかか
る数値制御研削盤の構成図、第3図は数値制御装置の電
気的構成を示したブロックダイヤグラム、第4図はNC
データの構成図、第5図、第6図はそれぞれCPUの処
理手順を示したフローチャート、第7図は砥石車の切込
みと停止動作を示した説明図である。
10−ベッド 11−テーブル 13−主軸14.23
・・・・サーボモータ 15−心理台20°・・・工具
台 30・・・数値制御装置 60゛・・定寸機構 6
1・・・定寸装置 62・・・・接触子 G−工具(砥
石車) W−・・・工作物
特許出願人 豊田工機株式会社
法Fig. 1 is an explanatory diagram showing the concept of tool feeding operation during fixed size grinding by the device of the present invention, Fig. 2 is a block diagram of a numerically controlled grinding machine according to an embodiment of the present invention, and Fig. 3 is a numerically controlled grinding machine. A block diagram showing the electrical configuration of the device, Figure 4 is an NC
The data configuration diagram, FIGS. 5 and 6 are flowcharts showing the processing procedure of the CPU, respectively, and FIG. 7 is an explanatory diagram showing the cutting and stopping operations of the grinding wheel. 10-Bed 11-Table 13-Spindle 14.23
...Servo motor 15-Psychological stand 20°...Tool stand 30...Numerical control device 60゛...Sizing mechanism 6
1...Sizing device 62...Contactor G-Tool (grinding wheel) W-...Workpiece patent applicant Toyota Machinery Co., Ltd. Law
Claims (1)
フィル創成運動させるためのプロフィルデータと、工具
の早送り、切り込み、早送り後退等の加工サイクルを制
御する加工サイクルデータに基づき、前記非真円形工作
物を加工する数値制御研削盤において、 前記非真円形工作物の加工寸法が所定の値に達したとき
に定寸信号を出力する定寸装置と、前記工具の切り込み
動作を制御する切り込みデータを与えるデータ設定手段
と、 前記プロフィルデータと前記切り込みデータに基づき、
主軸の回転に同期してプロフィル創成運動と共に切り込
む研削手段と、 前記定寸装置から前記定寸信号を入力したときは、工具
の切り込みを停止させ初期位相までプロフィル創成運動
のみを行う切り込み停止手段とを具備したことを特徴と
する数値制御研削盤。(1) Based on the profile data for moving the tool to create a profile along the finished shape of the non-circular workpiece, and the machining cycle data for controlling the machining cycles such as rapid feed, cutting, and rapid retraction of the tool, A numerically controlled grinding machine that processes a circular workpiece includes a sizing device that outputs a sizing signal when the machining dimension of the non-perfect circular workpiece reaches a predetermined value, and a notch that controls the cutting operation of the tool. data setting means for providing data, based on the profile data and the incision data,
a grinding means that performs a cut along with a profile generation movement in synchronization with the rotation of the spindle; and a cutting stop means that, when the sizing signal is inputted from the sizing device, stops the cutting of the tool and performs only the profile generation movement up to an initial phase. A numerically controlled grinding machine characterized by being equipped with.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61227389A JPH0645100B2 (en) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Numerical control grinder |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61227389A JPH0645100B2 (en) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Numerical control grinder |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6384864A true JPS6384864A (en) | 1988-04-15 |
JPH0645100B2 JPH0645100B2 (en) | 1994-06-15 |
Family
ID=16860050
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61227389A Expired - Fee Related JPH0645100B2 (en) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Numerical control grinder |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0645100B2 (en) |
-
1986
- 1986-09-25 JP JP61227389A patent/JPH0645100B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0645100B2 (en) | 1994-06-15 |
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