JPS6377637A - Numerically controlled machine tool - Google Patents
Numerically controlled machine toolInfo
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Landscapes
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Numerical Control (AREA)
Abstract
Description
本発明は、カム等の非真円形工作物(以下、単に「工作
物」ともいう。)を加工する数値制御工作機械に関する
。The present invention relates to a numerically controlled machine tool for machining non-perfect circular workpieces (hereinafter also simply referred to as "workpieces") such as cams.
従来、数値制御装置により主軸軸線に垂直な方向の砥石
車の送りを主軸回転に同期して制白し、カム等の工作物
を研削加工する方法が知られている。砥石車の送りを同
期制御するには数値制御装置にプロフィルデータを付与
することが必要である。このプロフィルデータは砥石車
を工作物の仕上げ形状に沿って往復運動、すなわちプロ
フィル創成運動させるように、主軸の単位回転角毎の砥
石車の移動量を与えるものである。
一方、工作物を研削加工するためには、プロフィルデー
タの他に砥石車の送り、切り込み、後退等の加工サイク
ルを制御するだめの加工サイクルデータが必要である。
工作物は、この加工サイクルデータとプロフィルデータ
に基づき主軸の回転と砥石車の送りとが数値制御されて
加工されるのであるが、とくにプロフィル創成運動にお
ける主軸と工具送り軸の指令値に対する追随性の良否が
加工精度上、重要な問題である。Conventionally, a method is known in which a numerical control device controls the feed of a grinding wheel in a direction perpendicular to the spindle axis in synchronization with the rotation of the spindle to grind a workpiece such as a cam. In order to synchronously control the feed of the grinding wheel, it is necessary to provide profile data to the numerical control device. This profile data gives the amount of movement of the grinding wheel for each unit rotation angle of the main shaft so that the grinding wheel is reciprocated along the finished shape of the workpiece, that is, it is moved to create a profile. On the other hand, in order to grind a workpiece, in addition to the profile data, machining cycle data for controlling machining cycles such as feed, cutting, and retraction of the grinding wheel is required. The workpiece is machined by numerically controlling the rotation of the spindle and the feed of the grinding wheel based on this machining cycle data and profile data.In particular, the ability to follow the command values of the spindle and tool feed axis during profile creation movement is particularly important. The quality of the process is an important issue in terms of processing accuracy.
ところで、追随遅れ誤差を少なくするにはサーボ系のゲ
インを大きくすることが考えられるが、この方法は制御
が不安定になるという欠点がある。
また、工作物の仕上げ形状から決定される理想プロフィ
ルデータで工作物を一旦加工し、その工作物のプロフィ
ルを作業者の手作業によりカム測定器等を用いて測定し
、理想ブV1フィルデータとの偏差を求め、理想プロフ
ィルデータに補正を加え実行プロフィルデータを求める
という作業が行われている。しかし、追随遅れは工作物
のプロフィル、サーボ系の温度状態により異なり経年変
化がある。このため、加工精度を向上させるためには、
プロフィルデータの補正を頻繁に行う必要があるが、作
業者の手作業で進められるため作業効率が極めて悪いと
いう問題がある。
本発明は、上記の問題点を解決するために戊されたもの
であり、その目的とするところは、効率の良いプロフィ
ルデータの補正を行うとともに、加工精度を向上させる
ことである。By the way, increasing the gain of the servo system may be considered to reduce the tracking delay error, but this method has the disadvantage that control becomes unstable. In addition, the workpiece is once machined using ideal profile data determined from the finished shape of the workpiece, and the profile of the workpiece is manually measured by the worker using a cam measuring device, etc., and the ideal profile V1 fill data is obtained. The current work is to find the deviation of the ideal profile data, correct it to the ideal profile data, and find the actual profile data. However, the follow-up delay varies depending on the profile of the workpiece and the temperature condition of the servo system and changes over time. Therefore, in order to improve machining accuracy,
Although it is necessary to frequently correct the profile data, there is a problem in that the work efficiency is extremely low because the correction is done manually by the operator. The present invention has been developed to solve the above-mentioned problems, and its purpose is to efficiently correct profile data and improve processing accuracy.
上記問題点を解決するための発明の構成は、主軸と工具
送り軸を制御軸とし、非真円形工作物の仕上げ形状に沿
って工具をプロフィル創成運動させるためのプロフィル
データに基づき前記非真円形工作物を加工する数値i1
i制御工作機械において、前記制御軸の追随誤差に応じ
た第1の速度制御信号に前記制御軸の指令速度に応じた
第2の速度制御信号を加える速度制御手段と、前記非真
円形工作物の仕上げ形状から決定される理想プロフィル
データを記憶する理想プロフィルデータ記憶手段と、前
記主軸の現在値と前記工具送り軸の現在値を検出して、
男実の前記主軸の位置に対する前記工具送り軸の位置の
関係を示めす測定プロフィルデータを得るプロフィル測
定手段と、前記プロフィル測定手段の駆動開始時を指令
する測定指令手段と、前記プロフィル測定手段により測
定された前記測定プロフィルデータと前記理想プロフィ
ルデータとを比較して誤差を演算する誤差演算手段と、
前記誤差演算手段により演算された誤差だけ前記理想プ
ロフィルデータを補正して実行プロフィルデータを得る
データ補正手段とを備えたことである。The structure of the invention for solving the above problems is that the spindle and the tool feed axis are used as control axes, and the tool is moved to create a profile along the finished shape of the non-perfect circular workpiece based on profile data. Numerical value i1 for machining the workpiece
In the i-controlled machine tool, a speed control means adds a second speed control signal corresponding to a command speed of the control axis to a first speed control signal corresponding to a tracking error of the control axis, and the non-perfect circular workpiece. an ideal profile data storage means for storing ideal profile data determined from the finished shape of the main shaft; and detecting the current value of the spindle and the current value of the tool feed axis;
a profile measuring means for obtaining measurement profile data indicating the relationship between the position of the tool feed axis with respect to the position of the main shaft of the mantle; a measurement command means for instructing when to start driving the profile measuring means; error calculating means for calculating an error by comparing the measured profile data and the ideal profile data;
and data correction means for correcting the ideal profile data by the error calculated by the error calculation means to obtain execution profile data.
速度制御手段はプロフィルデータの速度成分に対する追
随性を向上させる。しかし、プロフィルデータは2次以
上の微分成分を有しているため、それらの成分に対する
追随性は改善されないので、理想プロフィルデータで実
際に加工された工作物のプロフィルを測定し理想プロフ
ィルデータとの偏差だけ理想プロフィルデータを補正し
たデータを実行プロフィルデータとしてこのデータによ
り実際の加工が行われる。
例えば、理想プロフィルデータに基づいて空運転を行っ
ているときや実際に工作物をスパークアウト加工してい
るときに、測定指令手段により測定が指令されると、プ
ロフィル測定手段は主軸の現在値と工具の送り軸の現在
値を検出して測定プロフィルデータを得る。この測定プ
ロフィルデータは、工作物が加工された場合の実際の加
工形状を示している。その測定プロフィルデータは誤差
演算手段により工作物の仕上げ形状から決定される理想
プロフィルデータと比較され、誤差が演算される。次に
データ補正手段によりその誤差だけ理想データが補正さ
れて実際の加工処理に使用される実行プロフィルデータ
が求められる。The speed control means improves the ability to follow the speed component of the profile data. However, since the profile data has differential components of second or higher order, the followability to these components is not improved. Therefore, the profile of the workpiece actually machined using the ideal profile data is measured and compared with the ideal profile data. The data obtained by correcting the ideal profile data by the deviation is used as the execution profile data, and the actual machining is performed using this data. For example, when measurement is commanded by the measurement command means during idle operation based on ideal profile data or when spark-out machining is actually being performed on a workpiece, the profile measurement means uses the current value of the spindle. Detects the current value of the tool feed axis and obtains measurement profile data. This measurement profile data indicates the actual machined shape when the workpiece is machined. The measured profile data is compared with ideal profile data determined from the finished shape of the workpiece by the error calculation means, and the error is calculated. Next, the ideal data is corrected by the error by the data correction means, and execution profile data to be used in actual processing is obtained.
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。第
1図は数値制御研削盤を示した構成図である。10は数
値制御研削盤のベッドで、このベッド10上にはテーブ
ル11が主軸軸線に平行なZ軸方向に摺動可能に配設さ
れている。テーブル11上には主軸13を軸架した主軸
台12が配設され、その主軸13はサーボモータ14に
より回転される。また、テーブル11上、右端には心押
台工5が載置され、心押台15のセンタ16と主軸13
のセンタ17とによってカムから成る工作物Wが挟持さ
れている。工作物Wは主軸工3に突設された位置決めビ
ン18に嵌合し、工作物Wの回転位相は主軸130回転
位相に一致している。
ベッド10の後方には工具送り軸(X M )に沿って
進退可能な工具台20が案内され、工具台20にはモー
タ21によって回転駆動される砥石車Gが支承されてい
る。この工具台20は、回路の送り螺子を介してサーボ
モータ23に連結され、サーボモータ23の正逆転によ
り前進後退される。
ドライブユニット40.41は第13図に示すように数
値側御装置30から指令パルスを入力して、それぞれサ
ーボモータ23.14を駆動する回路である。ドライブ
ユニット40は第13図に図示するように数値制御装置
30からfj7令パルスとパルスジェネレータ52から
の帰還パルスを入力する偏差カウンタ401とその出力
をD A変換するDA変換器402とその出力に速度ジ
ェネレータ53の出力を城算して増幅しサーボモータに
駆動電圧を印加する増幅器403とからなる通常のサー
ボ系の他に、指令パルスの周波数に応じて電圧に変換し
その電圧信号を増幅器403の入力に加算するFV変換
器404が設けられている。
このFV変換器404によりプロフィルデータの速度成
分に比例した速度43号が付加され、速度成分に関する
追随遅れが?ill+ 霞される。ドライブユニット4
1についても同様である。
数値制御装置30は主としてサーボモータ23.14の
回転を数値制御して、工作物Wの研削加工を制御する装
置である。その数値制御装置30には、理想プロフィル
データ、加工サイクルデータ等を入力するテープリーダ
42と制御データ等の入力を行うキーボード43と各種
の情報を表示するCR7表示装置44と各種の制御48
号を出力する制御盤45が接続されている。
数値制御装置30は第2図に示すように、研削盤を制御
するためのメインCPU31と制御プログラムを記憶し
たROM33と入力データ等を記憶するRAM32と入
出力インタフェース34とで主として構成されている。
RAM32上にはNCデータを記憶するNCデータ領域
321と工作物Wの仕上げ形状から決定される理想プロ
フィルデータを記憶する理想プロフィルデータ領域32
2と補正された実行プロフィルデータを記憶する実行プ
ロフィルデータ領域323と位相誤差を主軸の回転速度
と理想プロフィルデータ番号に応じて記憶する位相誤差
配tα領域328が設けられている。その他、各種のモ
ードを設定する送りモード設定領域324、工作物モー
ド設定領域325、スパークアウトモード設定領Ffc
32B、位相84差1m (’fjモード設定領域32
7が設けられている。
数値i;lI御!A置3装はその他サーボモータ23.
14の駆動系として、ドライブCPU36とRAM35
とパルス分配回路37が設けられている。
RAM35はメインCPU31から砥石車Gの位置決め
データを入力する記ti装置である。ドライブCPtJ
36は主軸13と工具送り軸を数値制御して、スローア
ップ、スローダウン、目標点の補I11等の演算を行い
補間点の位置決めデータを定周期で出力する装置であり
、パルス分配回路37はパルス分配ののち、移動指令パ
ルスを各ドライブユニット40,41に出力する回路で
ある。
さらに、プロフィル測定手段の1要素としてサンブリフ
グ装置38とサンプリングデータを記f、へするRAM
39が設けられている。サンプリング装[38はパルス
ジェネレータ52と50から出力された帰還パルスを計
数するカウンタ381.382を有している。それらの
カウンタ381と382はメインCPU31からリセッ
ト信号を入力してリセットされ、メインCPU31から
測定開始11号を入力して工具送り軸(X軸)と主軸(
C軸)の帰還パルスの計数を開始する。また、サンプリ
ング装ff138はメインCPU31からのリセット信
号によりリセットされ、サンプリングごとに更新される
アドレスカウンタ383を有しており、測定開始信号を
入力すると、一定時間ごとにカウンタ381と382の
値をアドレスカウンタ383の示すRAM39のアドレ
スに出力する。
次に作用を説明する。
RAM32には位相誤差測定サイクルデータと加工サイ
クルデータを含むNCデータが記憶されており、そのデ
ータ構成は位相誤差測定サイクルデータが第8図に、加
工サイクルデータが第9図に示されている。制御盤45
のボタン451が押下されると位相誤差補ffモード設
定領域327のフラグがリセットされ、理想プロフィル
データに基づく位相誤差測定サイクルデータが起動され
る。
また、制御盤45のボタン452が押下されると加工サ
イクルデータが起動される。これらのNCデータはCP
U31により第3図のフローチャートに示す手順に従っ
て解読される。
ステップ100でNCデータは1ブロツク読出され、次
のステップ102でデータエンドか否かが判定される。
データエンドの場合には本プログラムは終了される。デ
ータエンドでない場合には、ステップ104以下へ移行
して、命令語のコード判定が行われる。ステップ104
で命令語がGコードであると判定された場合には、さら
に詳細な命令コードを判定するため、CPUの処理はス
テップ106へ移行する。ステップ106〜120で、
命令コードに応じてモード設定が行われる。ステップ1
06でGOIコードと判定されたときは、ステップ10
8で送りモード設定領域324にフラグがセットされ送
りモードは研削送りモードに設定される。同様にステッ
プ110でGO4コードと判定されたときは、ステップ
112でスパークアウトモード設定領域326にフラグ
がセットされ送りモードはスパークアウトモードに設定
される。また、ステップ114でG50コードと判定さ
れたときは、位相誤差補償モード設定領域327にフラ
グがセットされ制御モードが位相誤差だけオフセットを
行う位相誤差補償モードに設定される。さらに、ステッ
プ120でG51コードと判定されたときは、ステップ
121で工作物モード設定領域325のフラグがリセッ
トされ工作物モードが通常モードに設定される。
上記のモード設定が完了すると、CPUの処理はステッ
プ122へ移行し、NCデータと設定された上記のモー
ドに応じた処理が行われる。ステップ122で652コ
ードと判定されると、ステップ123でサンプリング装
置38にリセット信号を出力し、サンプリング条件等が
設定される。ステップ124で053コードと判定され
ると、ステップ126でサンプリング装置38に測定開
始信号が出力される。また、ステップ128で655コ
ードと判定されると、ステップ130でRAM39から
サンプリングデータが読み込まれ、そのデータから測定
プロフィルデータが演算され、理想プロフィルデータと
の比較から誤差の演算が行われ、補正演算ののち実行プ
ロフィルデータが作成される。
次にステップ132で読出しブロックにXコード有りと
判定されると、ステップ134へ移行しモード設定がカ
ムモードかつ研削送りモード(以下、「カム・研削モー
ド」という。)か否かが判定される。カム・研削モード
のときには、ステップ140でカム創成のためのパルス
分配が行われる。一方、カム・研削モードでないときに
は、ステップ136で通常の主軸の回転と同期しないパ
ルス分配が行われる。
(a)位相誤差の測定処理
制御盤45のボタン451が押下されると、第8図に示
す位相誤差測定サイクルデータが第3図のフローチャー
トに従って1ブロツクずつ解読される。まず、ブロック
Nll0のG51コードにより、工作物モードがカムモ
ードに設定されるとともに、使用される理想プロフィル
データが番号P1234で指定される。次のブロックの
81200G52コードにより、サンプリングの初期設
定が行われ、次のブロックN130のG53コードによ
り、サンプリング装置38に測定開始信号が出力される
。
また、GO4コードのドウエルコードにより切り込み量
が零、主軸の回転速度がl Orpm(SIOコード)
のプロフィル創成運動だけが第4図に図示する手順で処
理される。理想プロフィルデータは主軸の単位回転角0
.5゛ごとの工具送り軸の移動仝をパルス数で表しテー
ブルにしたもので、理想プロフィルデータの読出しアド
レスIによりD(+)で参照される。まず、ステップ3
00で位相誤差補償モード設定領域327の状態が調べ
られるが、位相誤差の測定処理時には、フラグはリセッ
トされており位相誤差補償モードではないので、ステッ
プ302へ移行して、読出しアドレスIとオフセットア
ドレスIOが共に1に初期設定される。ここにオフセッ
トアドレス10は、位相誤差の補償を行うために使用さ
れるもので、1周期の制御開始アドレスに対応する。次
にステップ304でドライブCPL136からパルス分
配完了信号を入力し前サイクルでのパルス分配が完了し
たか否かが判定され、完了したと判定されれば、ステッ
プ306へ移行し理想プロフィルデータD(+)が読み
出され、ステップ308で主軸の単位回転角ごとの砥石
車Gの位置決めデータ(移動岱と速度)は、ドライブC
PU36に渡すためにRAM35に出力される。次にス
テップ310で読出しアドレスIが理想プロフィルデー
タの終、端アドレス I )4AX以上か否かが判定さ
れる。I≧l )IAXのときはステップ312で読出
しアドレスIはテーブルの先頭に戻すため初期値1に設
定され、そうでないときはステップ314で読出しアド
レスIは1だけ更新される。次にステップ316で読出
しアドレスIがオフセットアドレスIOに等しいか否か
が判定され、等しい場合には主軸1回転の制御が完了し
たことを意味しており、ステップ318へ移行して主軸
の回転数が判定され、指定回数(第8図のNCデータで
は2回)だけ回転したと判定されると、本プログラムが
終了され、指定回数の回転が終了していないと判定され
ると、ステップ304へ移行して次の回転サイクルの制
御が行われる。
このように、砥石車Gはプロフィル創成運動だけによる
空研削またはスパークアウト加工を行うのであるが、こ
の処理中に、サンプリング装置38は主軸の現在値と工
具送り軸の現在値とを一定時間間隔でサンプリングして
、そのデータをRAM 39に記憶している。すなわち
、サンプリング装置38は指定されたサンプリング周期
で第5図の処理を実行している。ステップ400でカウ
ンタ382の値とステップ402でカウンタ381の値
がアドレスカウンタ383の値Iで示されるRAM 3
9 ノア )’ レスMC(1> 、!:MX(1)
l:記憶され、ステップ404でアドレスカウンタ38
30値Iが1だけ更新される。このような処理が主軸が
1回転する間、サンプリング周期で繰り返されサンプリ
ングデータが得られる。
次にブロックN140のG55コードにより、誤差の演
算が第6図のフローチャートに従って行われる。
サンプリング装置38により得られたサンプリングデー
タはC軸、X軸ともに、第12図に示すように一定時間
間隔ごとの現在値である。ステップ500では、そのC
軸のサンプリングデータを捕間してC軸の単位回転角ご
とに、それに対応する時刻を演工γし、その時刻に対す
るX1lIIの現在値をX軸のサンプリングデータを補
間することで求め、C軸の単位回転角ごとに対応するX
軸の現在値が求められる。すなわち、サンプリングデー
タが測定プロフィルデータに変換される。次にステップ
502で第11図に示すように、理想プロフィルデータ
からX軸が最大値をとる時のC軸の値θIが求められ、
ステップ504で測定プロフィルデータからX軸が最大
値をとる時のC軸の値θMが求められる。次にステップ
506で位相誤差Δθが、θM−θIで演算され、その
位相誤差Δθは理想プロフィルデータ番号と主軸の回転
速度に対応づ)すられて記憶される。
また、ステップ510で第14図に示すように理想プロ
フィルデータに対する測定プロフィルデータの誤差は、
部分拡大へで示すように位相誤差Δθと位置誤差ΔXに
別けて演算される。そして、ステップ512で各位相で
の位置誤差ΔX(θ)が求められ、理想プロフィルデー
タに誤差ΔX(θ)を派算して補正した実行プロフィル
データが算出され、そのデータは実行プロフィルデータ
領域323に記憶され、実際の加工時にはこの実行プロ
フィルデータにしたがって制御される。
このように、ブロックN120〜N140のNCデータ
により1つの理想プロフィルデータと1つの主軸の回転
速度に対応する位相誤差が測定されるが、同様な測定を
主軸の回転速度と理想プロフィルデータを変化させて行
うことにより第10図に示す位相誤差テーブルが位相誤
差記憶領域328に作成される。
(b)位相誤差と位置誤差を?+ti償した加工処理制
御盤45のボタン452が押下されると、第9図に示す
加工サイクルデータが第3図のフローチャートに従って
1ブロツクずつ解読される。まず、ブロックN0IOの
051コードにより、工作物モードがカムモードに設定
されるとともに、使用される実行プロフィルデータが番
号r’1234で指定される。次のブロックの8020
の050コードにより、位相誤差?tn ifモード設
定領域327にフラグが設定され、制御モードが実行プ
ロフィルデータに位相誤差の補(flを行って加工側σ
Bする位相誤差?rIifバモードに設定される。次の
ブロックNO30のGOIコードにより研削送りモード
に設定され、Xコードの存在によりX−0,1だけカム
研削の処理が行われる。Fコードは主軸1回転当たりの
研削量を、Rコードは主軸1回転当たりの研削速度であ
る。Sコードは主軸の回転速度を表している。第9図の
NCデータでは、PコードとRコードの指定数値が等し
いため、主軸の回転に対し連続的に一定速度で切り込む
ことを指令している。
位相誤差と位置誤差を?+n (rXしたカム創成は第
7図のフローチャートに従って実行される。まず、ステ
ップ200で、与えられたFコードから主軸の単位回転
角0.5゛ごとの切込量がパルス数として演算される。
そして、ステップ202で実行プロフィルデータ番号と
主軸の回転速度とから第10図の位相誤差テーブルが検
索され対応する位相誤差が読み出される。位相誤差Δθ
は主軸の追随遅れに原因するものであるので、主軸の指
令角に対し主軸回転角でΔθだけ先行する実行プロフィ
ルデータを順次出力すれば位相誤差の補償ができる。
したがって、主軸の指令角の原点に対しΔθだけ先行す
る実行プロフィルデータが記憶されているアドレス、即
ちオフセットアドレスIOが演算される。次にステップ
204で読出しアドレス■の初期値がオフセットアドレ
スIOに設定される。次にステップ206でドライブC
PU36からパルス分配完了信号を入力し前サイクルで
のパルス分配が完了したか否かが判定され、完了したと
判定されれば、ステップ20Bへ移行し実行プロフィル
データロ(1)が読み出され、ステップ210で主軸1
回転当たりの切込みが完了したか否かが判定される。こ
の判定はFコードにより指定された数値データで行われ
る。この場合には0.1mm分の切込みが行われたか否
かで判定される。主軸1回転当たりの切込みが完了して
いないときにはステップ212で、読み出された実行プ
ロフィルデータロ(])に単位角当たりの切込量が加算
されて移i[tデータが生成され、ステップ214でそ
の移動量データと速度データを組みとする位置決めデー
タが出力される。
また、主軸1回転当たりの切込みが完了しているときは
ステップ213で、読み出された実行プロフィルデータ
D(1)がそのまま移動量データとされる。
次にステップ216で読出しアドレスIが実行プロフィ
ルデータの終端アドレス 1□8以上か否かが判定され
る。■≧l +4Allのときはステップ218で読出
しアドレスIはテーブルの先頭に戻すため初期値1に設
定され、そうでl工いときはステップ220で読出しア
ドレス1は1だけ更新される。次にステップ222で読
出しアドレスIがオフセットアドレスIOに等しいか否
かが判定され、等しい場合には主軸1回転の制御が完了
したことを意味しており、ステップ224へ移行して全
切込みが完了したか否かが判定される。この判定はXコ
ードにより指定された数値データにより判定される。全
切込みが未完了のときはステップ206へ移行して、次
の制御サイクルへ進む。一方、全切込みが終了した場合
にはブロックN O30で指令されたカム研削の処理が
終了される。
次にブロックN040のGO4コードのドウェルコード
によりスパークアウト加工が第4図に図示する手順で処
理される。このフローチャートは第7図のフローチャー
トと大略において一致しており、切り込みが行われない
ことと、主軸が指定回数だけ回転した場合にはドウエル
処理が停止されることが異なる。すなわち、ステップ3
00で位相補償モード設定領域327の内容が調べられ
るが、フラグがセットされており位相補償モードとなっ
ているので、ステップ202と204と同様なステップ
322.324の位相誤差補償処理のための初期設定を
経て、ステップ304以下が実行される。また、この処
理は位相誤差測定時の制御と、使用されるデータが実行
プロフィルデータであることと読出しアドレスIとオフ
セットアドレス■0の初期設定が異なるだけである。す
なわち、実行プロフィルデータと主軸の回転速度に応じ
て位相誤差テーブルから対応する位相誤差Δθが検索さ
れ、主軸の指令角に対し位相誤差Δθだけ先行した実行
プロフィルデータが順次所定サイクル分だけ出力される
ことで、位相誤差の補償されたスパークアウト加工が所
定サイクルだけ実行される。
上記の実行プロフィルデータは位置誤差を補正したもの
であり、パルス分配処理時に読出しアドレスをオフセッ
トすることで位相誤差が補償されるので、結局、両者に
より総合の誤差が補(Hされた加工が実行される。
なお、上記の実施例では、サンプリング装置38は一定
時間間隔でC軸とX軸の現在値をサンプリングしている
が、C軸の現在値を測定するカウンタ382を、C軸が
単位角だけ回転する毎にタイミング信号を出力する構成
とし、このタイミング信号をサンプリング信号としてX
軸の現在値をサンプリングするようにしても良い。この
場合には、C軸の単位回転角ごとに、それに対応するX
軸の現在値、すなわち測定プロフィルデータを直ちに得
ることができる。
また、位相誤差へ〇はX軸の最大値の位相差で求めてい
るが、第11図に示すようにX軸の値を同一とする回転
角θ1.θ2の差aと回転角θ。
、θ4の差すの平均値で求めてもよい。
また、誤差補償では誤差を位相誤差と位置誤差の成分に
分解し、それぞれの成分に応じた誤差補償を行っている
が、第14図の領域Bに示されるように同一位相の位置
誤差だけで理想プロフィルデータを補正するようにして
もよい。また、位相誤差だけ補償するようにしてもよい
。
第15図は速度制御手段を設けない場合の誤差を示す図
であり、第16図は速度制御手段を設けた場合の誤差を
示す図であり、第17図は速度制御手段を設けさらに位
置誤差を補正した実行プロフィルデータで加工した場合
の誤差を示す図である。このことから明らかなように、
順次誤差が改善されているのが分かる。
【発明の効果]
本発明は、制御軸の追随誤差に応じたmlの速度制御信
号に前記制御軸の指令速度に応じた第2の速度制御信号
を加える速度制御手段を設けるとともに、測定開始指令
により、主軸の現在値と工具送り軸の現在値を検出して
現実の主軸の位置に対する工具送り軸の位置の関係を示
めす測定ブロイルデータを測定し、そのデータと理想プ
ロフィルデータとを比較して誤差を測定し、その誤差に
応じて理想プロフィルデータを補正して得られた実行プ
ロフィルデータで制御するようにしたものである。
したがって、速度成分に対する応答性が速度制御手段に
より改善されるとともに、誤差の測定とプロフィルデー
タの補正が数値制御装置により自動的に行われるため、
精度の高い加工が効率良く行われるという効果がある。The present invention will be described below based on specific examples. FIG. 1 is a configuration diagram showing a numerically controlled grinding machine. Reference numeral 10 denotes a bed of a numerically controlled grinding machine, and a table 11 is disposed on the bed 10 so as to be slidable in the Z-axis direction parallel to the spindle axis. A headstock 12 having a main spindle 13 mounted thereon is disposed on the table 11, and the main spindle 13 is rotated by a servo motor 14. Further, a tailstock 5 is placed on the right end of the table 11, and the center 16 of the tailstock 15 and the main shaft 13 are
A workpiece W consisting of a cam is held between the center 17 and the center 17 of the cam. The workpiece W fits into a positioning pin 18 protruding from the spindle 3, and the rotational phase of the workpiece W matches the rotational phase of the spindle 130. A tool stand 20 that can move forward and backward along a tool feed axis (X M ) is guided behind the bed 10, and a grinding wheel G that is rotationally driven by a motor 21 is supported on the tool stand 20. This tool stand 20 is connected to a servo motor 23 via a feed screw of a circuit, and is moved forward and backward by forward and reverse rotation of the servo motor 23. As shown in FIG. 13, the drive units 40 and 41 are circuits that input command pulses from the numerical control device 30 to drive the servo motors 23 and 14, respectively. As shown in FIG. 13, the drive unit 40 includes a deviation counter 401 that inputs the fj7 order pulse from the numerical control device 30 and a feedback pulse from the pulse generator 52, a DA converter 402 that converts the output from D to A, and a DA converter 402 that converts the output to speed. In addition to a normal servo system consisting of an amplifier 403 that calculates and amplifies the output of the generator 53 and applies a driving voltage to the servo motor, the amplifier 403 converts the output into a voltage according to the frequency of the command pulse and sends the voltage signal to the amplifier 403. An FV converter 404 is provided which adds to the input. This FV converter 404 adds a velocity number 43 proportional to the velocity component of the profile data, and there is a tracking delay related to the velocity component. ill+ to be hazy. Drive unit 4
The same applies to 1. The numerical control device 30 is a device that mainly numerically controls the rotation of the servo motors 23 and 14 to control the grinding process of the workpiece W. The numerical control device 30 includes a tape reader 42 for inputting ideal profile data, machining cycle data, etc., a keyboard 43 for inputting control data, etc., a CR7 display device 44 for displaying various information, and various controls 48.
A control panel 45 that outputs signals is connected. As shown in FIG. 2, the numerical control device 30 mainly includes a main CPU 31 for controlling the grinding machine, a ROM 33 that stores a control program, a RAM 32 that stores input data, and an input/output interface 34. The RAM 32 has an NC data area 321 for storing NC data and an ideal profile data area 32 for storing ideal profile data determined from the finished shape of the workpiece W.
2 and an execution profile data area 323 for storing corrected execution profile data, and a phase error distribution tα area 328 for storing phase errors according to the rotational speed of the spindle and the ideal profile data number. In addition, a feed mode setting area 324 for setting various modes, a workpiece mode setting area 325, and a spark-out mode setting area Ffc
32B, phase 84 difference 1m ('fj mode setting area 32
7 is provided. Number i; lI please! A device 3 is the other servo motor 23.
14 drive system, drive CPU 36 and RAM 35
and a pulse distribution circuit 37 are provided. The RAM 35 is a device that inputs positioning data for the grinding wheel G from the main CPU 31. DriveCPtJ
36 is a device that numerically controls the main spindle 13 and the tool feed axis, performs calculations such as slow-up, slow-down, and interpolation I11 of the target point, and outputs positioning data of the interpolation point at regular intervals.The pulse distribution circuit 37 This circuit outputs a movement command pulse to each drive unit 40, 41 after pulse distribution. Further, as one element of the profile measuring means, a sampling device 38 and a RAM for storing sampling data are provided.
39 are provided. The sampling device [38 has counters 381, 382 for counting the feedback pulses output from the pulse generators 52 and 50. These counters 381 and 382 are reset by inputting a reset signal from the main CPU 31, and by inputting measurement start No. 11 from the main CPU 31, the tool feed axis (X axis) and the main axis (
Start counting the feedback pulses on the C-axis). In addition, the sampling device ff138 has an address counter 383 that is reset by a reset signal from the main CPU 31 and updated every sampling, and when a measurement start signal is input, the values of the counters 381 and 382 are updated at regular intervals. It is output to the address of the RAM 39 indicated by the counter 383. Next, the effect will be explained. NC data including phase error measurement cycle data and machining cycle data is stored in the RAM 32, and the data structure is shown in FIG. 8 for the phase error measurement cycle data and FIG. 9 for the machining cycle data. Control panel 45
When the button 451 is pressed, the flag in the phase error correction ff mode setting area 327 is reset, and phase error measurement cycle data based on ideal profile data is activated. Furthermore, when the button 452 on the control panel 45 is pressed, the machining cycle data is activated. These NC data are CP
It is decoded by U31 according to the procedure shown in the flowchart of FIG. In step 100, one block of NC data is read out, and in the next step 102, it is determined whether or not the data has ended. In the case of data end, this program is terminated. If it is not the data end, the process moves to step 104 and subsequent steps, and the code of the instruction word is determined. Step 104
If it is determined that the instruction word is a G code, the CPU processing moves to step 106 to determine a more detailed instruction code. In steps 106-120,
Mode setting is performed according to the instruction code. Step 1
If it is determined to be a GOI code in step 06, proceed to step 10.
At step 8, a flag is set in the feed mode setting area 324, and the feed mode is set to the grinding feed mode. Similarly, when the GO4 code is determined in step 110, a flag is set in the spark-out mode setting area 326 in step 112, and the feed mode is set to spark-out mode. Further, when it is determined in step 114 that the code is a G50 code, a flag is set in the phase error compensation mode setting area 327, and the control mode is set to a phase error compensation mode in which offset is performed by the phase error. Further, when it is determined in step 120 that the code is G51, the flag in the workpiece mode setting area 325 is reset in step 121, and the workpiece mode is set to the normal mode. When the above mode setting is completed, the processing of the CPU moves to step 122, and processing according to the NC data and the set mode is performed. If it is determined in step 122 that the code is 652, a reset signal is output to the sampling device 38 in step 123, and sampling conditions and the like are set. If it is determined in step 124 that the code is 053, a measurement start signal is output to the sampling device 38 in step 126. Further, when it is determined that the code is 655 in step 128, sampling data is read from the RAM 39 in step 130, measurement profile data is calculated from the data, error calculation is performed by comparison with ideal profile data, and correction calculation is performed. Execution profile data is then created. Next, if it is determined in step 132 that the readout block has an X code, the process proceeds to step 134, where it is determined whether the mode setting is cam mode and grinding feed mode (hereinafter referred to as "cam/grinding mode"). When in the cam/grind mode, pulse distribution for cam generation is performed in step 140. On the other hand, when not in the cam/grinding mode, pulse distribution is performed in step 136 which is not synchronized with the normal rotation of the main shaft. (a) Phase error measurement process When the button 451 on the control panel 45 is pressed, the phase error measurement cycle data shown in FIG. 8 is decoded block by block according to the flowchart in FIG. First, the G51 code of block Nll0 sets the workpiece mode to cam mode, and the ideal profile data to be used is designated by number P1234. The 81200G52 code of the next block performs initial settings for sampling, and the G53 code of the next block N130 outputs a measurement start signal to the sampling device 38. In addition, the depth of cut is zero due to the dwell code of the GO4 code, and the rotation speed of the spindle is 1 Orpm (SIO code).
Only the profile creation movement of is processed by the procedure illustrated in FIG. The ideal profile data is the unit rotation angle of the main axis is 0.
.. The movement of the tool feed axis every 5 degrees is expressed in the number of pulses and is made into a table, which is referenced as D(+) by the read address I of the ideal profile data. First, step 3
00, the state of the phase error compensation mode setting area 327 is checked, but at the time of phase error measurement processing, the flag is reset and it is not the phase error compensation mode, so the process moves to step 302 and the read address I and offset address are Both IOs are initialized to 1. The offset address 10 is used to compensate for phase errors and corresponds to the control start address for one cycle. Next, in step 304, a pulse distribution completion signal is input from the drive CPL 136, and it is determined whether the pulse distribution in the previous cycle has been completed.If it is determined that the pulse distribution has been completed, the process moves to step 306, and the ideal profile data D(+ ) is read out, and in step 308, the positioning data (travel height and speed) of the grinding wheel G for each unit rotation angle of the spindle is determined by the drive C.
It is output to the RAM 35 for passing to the PU 36. Next, in step 310, it is determined whether the read address I is equal to or greater than the end address I)4AX of the ideal profile data. I≧l) When IAX, the read address I is set to the initial value 1 in step 312 to return to the top of the table; otherwise, the read address I is updated by 1 in step 314. Next, in step 316, it is determined whether the read address I is equal to the offset address IO, and if they are equal, it means that the control of one rotation of the spindle has been completed, and the process moves to step 318, where the number of revolutions of the spindle is If it is determined that the rotation has been completed the specified number of times (two times in the NC data of FIG. 8), this program is terminated, and if it is determined that the specified number of rotations have not been completed, the program proceeds to step 304. The next rotation cycle is then controlled. In this way, the grinding wheel G performs dry grinding or spark-out machining using only the profile generating motion, but during this process, the sampling device 38 records the current value of the main axis and the current value of the tool feed axis at fixed time intervals. The sampled data is stored in the RAM 39. That is, the sampling device 38 executes the process shown in FIG. 5 at the designated sampling period. The value of the counter 382 in step 400 and the value of the counter 381 in step 402 are shown in the RAM 3 by the value I of the address counter 383.
9 Noah)'Res MC(1>,!:MX(1)
l: Stored and stored in the address counter 38 in step 404.
30 value I is updated by 1. Such processing is repeated at the sampling period while the main shaft rotates once, and sampling data is obtained. Next, using the G55 code of block N140, error calculation is performed according to the flowchart of FIG. The sampling data obtained by the sampling device 38 are current values at regular time intervals on both the C-axis and the X-axis, as shown in FIG. In step 500, the C
The sampling data of the axis is captured and the corresponding time is calculated by γ for each unit rotation angle of the C axis, and the current value of X1lII for that time is obtained by interpolating the sampling data of the X axis. X corresponding to each unit rotation angle of
The current value of the axis is determined. That is, sampling data is converted to measurement profile data. Next, in step 502, as shown in FIG. 11, the C-axis value θI when the X-axis takes the maximum value is determined from the ideal profile data.
In step 504, the value θM of the C-axis when the X-axis takes the maximum value is determined from the measurement profile data. Next, in step 506, the phase error Δθ is calculated as θM−θI, and the phase error Δθ is stored in correspondence with the ideal profile data number and the rotational speed of the spindle. Further, in step 510, as shown in FIG. 14, the error of the measured profile data with respect to the ideal profile data is
As shown in the partial enlargement, the phase error Δθ and the position error ΔX are calculated separately. Then, in step 512, the position error ΔX(θ) at each phase is determined, and the corrected execution profile data is calculated by subtracting the error ΔX(θ) from the ideal profile data, and the data is stored in the execution profile data area 323. and is controlled according to this execution profile data during actual machining. In this way, the phase error corresponding to one ideal profile data and one spindle rotation speed is measured using the NC data of blocks N120 to N140, but similar measurements can be made by changing the spindle rotation speed and ideal profile data. By doing this, the phase error table shown in FIG. 10 is created in the phase error storage area 328. (b) Phase error and position error? When the +ti compensated button 452 of the machining control panel 45 is pressed, the machining cycle data shown in FIG. 9 is decoded block by block according to the flowchart of FIG. First, the 051 code of block N0IO sets the workpiece mode to cam mode and specifies the execution profile data to be used with number r'1234. 8020 of next block
050 code indicates phase error? A flag is set in the tn if mode setting area 327, and the control mode performs phase error compensation (fl) on the execution profile data to determine the machining side σ.
Phase error for B? rIif mode. The GOI code of the next block No. 30 sets the grinding feed mode, and the presence of the X code causes the cam grinding process to be performed by X-0,1. The F code represents the amount of grinding per rotation of the spindle, and the R code represents the grinding speed per rotation of the spindle. The S code represents the rotation speed of the spindle. In the NC data shown in FIG. 9, since the specified numerical values of the P code and the R code are equal, it is instructed to continuously cut at a constant speed with respect to the rotation of the main shaft. Phase error and position error? +n (rX cam creation is executed according to the flowchart in Fig. 7. First, in step 200, the cutting amount per unit rotation angle of 0.5° of the spindle is calculated as the number of pulses from the given F code. Then, in step 202, the phase error table shown in FIG. 10 is searched based on the execution profile data number and the rotational speed of the spindle, and the corresponding phase error is read out.Phase error Δθ
Since this is caused by a tracking delay of the main shaft, the phase error can be compensated for by sequentially outputting execution profile data that precedes the command angle of the main shaft by Δθ in the main shaft rotation angle. Therefore, an address where execution profile data is stored that precedes the origin of the command angle of the main axis by Δθ, that is, an offset address IO is calculated. Next, in step 204, the initial value of the read address ■ is set to the offset address IO. Next, in step 206, drive C
A pulse distribution completion signal is input from the PU 36, and it is determined whether the pulse distribution in the previous cycle has been completed. If it is determined that the pulse distribution has been completed, the process moves to step 20B, and the execution profile data row (1) is read out. At step 210, spindle 1
It is determined whether the cut per revolution is completed. This determination is made using numerical data specified by the F code. In this case, the determination is made based on whether or not a cut of 0.1 mm has been made. If the depth of cut per rotation of the spindle is not completed, in step 212, the depth of cut per unit angle is added to the execution profile data row (]) that has been read out, and i[t data is generated, and in step 214 Then, positioning data that is a combination of the movement amount data and speed data is output. Further, when the cutting per rotation of the spindle is completed, in step 213, the read execution profile data D(1) is directly used as the movement amount data. Next, in step 216, it is determined whether the read address I is greater than or equal to the end address 1□8 of the execution profile data. When ≧l+4All, the read address I is set to the initial value 1 in order to return to the top of the table in step 218, and when it is 1, the read address 1 is updated by 1 in step 220. Next, in step 222, it is determined whether the read address I is equal to the offset address IO, and if they are equal, it means that control of one rotation of the spindle has been completed, and the process moves to step 224, where the full depth of cut is completed. It is determined whether or not. This determination is made based on numerical data specified by the X code. If the full depth of cut has not been completed, the process moves to step 206 to proceed to the next control cycle. On the other hand, when the full depth of cut is completed, the cam grinding process instructed in block NO30 is completed. Next, spark-out processing is performed by the dwell code of the GO4 code of block N040 in the procedure shown in FIG. This flowchart is generally the same as the flowchart of FIG. 7, except that no cutting is performed and that the dwell process is stopped when the spindle has rotated a specified number of times. That is, step 3
00, the contents of the phase compensation mode setting area 327 are checked, but since the flag is set and the phase compensation mode is set, the initial stage for the phase error compensation processing in steps 322 and 324, which is similar to steps 202 and 204, is checked. After the settings are made, steps 304 and subsequent steps are executed. Further, this process differs only in the control during phase error measurement, the fact that the data used is execution profile data, and the initial settings of the read address I and offset address 0. That is, the corresponding phase error Δθ is searched from the phase error table according to the execution profile data and the rotational speed of the spindle, and the execution profile data that precedes the command angle of the spindle by the phase error Δθ is sequentially output for a predetermined cycle. As a result, spark-out machining with phase error compensation is performed for only a predetermined cycle. The above execution profile data has been corrected for the position error, and the phase error is compensated for by offsetting the read address during pulse distribution processing, so in the end, the total error is compensated for by both (H machining is executed In the above embodiment, the sampling device 38 samples the current values of the C-axis and the X-axis at regular intervals, but the counter 382 for measuring the current value of the C-axis is It is configured to output a timing signal every time it rotates by an angle, and this timing signal is used as a sampling signal to
The current values of the axes may also be sampled. In this case, for each unit rotation angle of the C-axis, the corresponding
Current values of the axes, ie measurement profile data, can be obtained immediately. Also, the phase error 〇 is determined by the phase difference of the maximum value of the X axis, but as shown in FIG. 11, the rotation angle θ1. Difference a between θ2 and rotation angle θ. , θ4 may be calculated using the average value. In addition, in error compensation, the error is decomposed into phase error and position error components, and error compensation is performed according to each component, but as shown in area B in Figure 14, only the position error of the same phase The ideal profile data may also be corrected. Alternatively, only the phase error may be compensated. FIG. 15 is a diagram showing the error when the speed control means is not provided, FIG. 16 is a diagram showing the error when the speed control means is provided, and FIG. 17 is a diagram showing the error when the speed control means is provided. FIG. 4 is a diagram showing errors when processing is performed using execution profile data that has been corrected. As is clear from this,
It can be seen that the errors are gradually improved. Effects of the Invention The present invention provides a speed control means that adds a second speed control signal corresponding to the commanded speed of the control axis to a speed control signal of ml corresponding to the tracking error of the control axis, and Detects the current value of the spindle and the current value of the tool feed axis, measures measured broil data that shows the relationship between the position of the tool feed axis with respect to the actual spindle position, and compares that data with the ideal profile data. In this system, the error is measured, and the ideal profile data is corrected according to the error, and control is performed using the execution profile data obtained. Therefore, the responsiveness to the speed component is improved by the speed control means, and error measurement and profile data correction are automatically performed by the numerical control device.
This has the effect of efficiently performing highly accurate machining.
第1図は本発明の実施例にかかる数値制御研削盤の構成
図。第2図は数値制御装置の電気的構成を示したブロッ
クダイヤグラム。第3図、第4図、第5図、第6図、第
7図はそれぞれCPUの処理手順を示したフローチャー
ト。第8図は位相誤差測定サイクルデータの構成図。第
9図は加エサ・イクルデータの構成図。第10図は位相
誤差テーブルの構成図。第11図は位相誤差の演算方法
を示した説明図。第12図はサンプリングデータから測
定プロフィルデータを求める方法を示した説明図。第1
3図はドライブ回路の詳細な構成を示したブロックダイ
ヤグラム。第14図は理想プロフィルデータに対する測
定プロフィルデータの誤差を演算する方法を示した説明
図。第15図、第16図、第17図はそれぞれ測定され
た誤差を示す特性図である。
10−・ベッド 11・・テーブル 13−・・−主軸
14.23・・サーボモータ 15・・心押台20゛・
工具台 30″・・数値制御装置 50.52・・−・
パルスジェネレータ 51.53・・・速度ジェネレー
タ G″・・−砥石車 W・工作物特許出願人 豊田
工機株式会社
代 理 人 弁理士 藤谷 修
第8図
第9図
第10図
第12図
Cつ の Cq
第14図
区 区FIG. 1 is a configuration diagram of a numerically controlled grinding machine according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a block diagram showing the electrical configuration of the numerical control device. FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5, FIG. 6, and FIG. 7 are flowcharts each showing the processing procedure of the CPU. FIG. 8 is a configuration diagram of phase error measurement cycle data. FIG. 9 is a diagram showing the structure of the added bait/cycle data. FIG. 10 is a configuration diagram of a phase error table. FIG. 11 is an explanatory diagram showing a method of calculating a phase error. FIG. 12 is an explanatory diagram showing a method for obtaining measurement profile data from sampling data. 1st
Figure 3 is a block diagram showing the detailed configuration of the drive circuit. FIG. 14 is an explanatory diagram showing a method of calculating the error of measured profile data with respect to ideal profile data. FIG. 15, FIG. 16, and FIG. 17 are characteristic diagrams showing the measured errors, respectively. 10--Bed 11-Table 13--Main shaft 14.23-Servo motor 15-Tailstock 20゛-
Tool stand 30''...Numerical control device 50.52...
Pulse generator 51.53...Speed generator G''...-Grinding wheel W/Workpiece Patent applicant Toyoda Koki Co., Ltd. Representative Patent attorney Osamu Fujitani Figure 8 Figure 9 Figure 10 Figure 12 Figure C of Cq
Figure 14 Ward Ward
Claims (1)
げ形状に沿って工具をプロフィル創成運動させるための
プロフィルデータに基づき前記非真円形工作物を加工す
る数値制御工作機械において、 前記制御軸の追随誤差に応じた第1の速度制御信号に前
記制御軸の指令速度に応じた第2の速度制御信号を加え
る速度制御手段と、 前記非真円形工作物の仕上げ形状から決定される理想プ
ロフィルデータを記憶する理想プロフィルデータ記憶手
段と、 前記主軸の現在値と前記工具送り軸の現在値を検出して
、現実の前記主軸の位置に対する前記工具送り軸の位置
の関係を示めす測定プロフィルデータを得るプロフィル
測定手段と、 前記プロフィル測定手段の駆動開始時を指令する測定指
令手段と、 前記プロフィル測定手段により測定された前記測定プロ
フィルデータと前記理想プロフィルデータとを比較して
誤差を演算する誤差演算手段と、前記誤差演算手段によ
り演算された誤差だけ前記理想プロフィルデータを補正
して実行プロフィルデータを得るデータ補正手段と を備えた数値制御工作機械。[Claims] Numerical control for machining a non-circular workpiece based on profile data for making a profile-generating motion of the tool along the finished shape of the non-circular workpiece, using the spindle and the tool feed axis as control axes. In a machine tool, a speed control means for adding a second speed control signal corresponding to a command speed of the control axis to a first speed control signal corresponding to a tracking error of the control axis; and finishing of the non-perfect circular workpiece. ideal profile data storage means for storing ideal profile data determined from a shape; and detecting the current value of the spindle and the current value of the tool feed axis to determine the position of the tool feed axis relative to the actual position of the spindle. A profile measurement means for obtaining measurement profile data showing a relationship; a measurement command means for instructing when to start driving the profile measurement means; and a comparison between the measurement profile data measured by the profile measurement means and the ideal profile data. A numerically controlled machine tool comprising: an error calculation means for calculating an error; and a data correction means for correcting the ideal profile data by the error calculated by the error calculation means to obtain execution profile data.
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Publications (2)
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JPH0761608B2 JPH0761608B2 (en) | 1995-07-05 |
Family
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Family Applications (1)
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---|---|---|---|
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Cited By (1)
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JP2016206883A (en) * | 2015-04-21 | 2016-12-08 | ファナック株式会社 | Numerical controller operating based on tabular data |
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-
1986
- 1986-09-22 JP JP61224272A patent/JPH0761608B2/en not_active Expired - Lifetime
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US10073433B2 (en) | 2015-04-21 | 2018-09-11 | Fanuc Corporation | Numerical controller operating based on tabular data |
Also Published As
Publication number | Publication date |
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JPH0761608B2 (en) | 1995-07-05 |
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