【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、樹脂製内管の外面に補強層、ゴム製
外管等を設けてなる樹脂―ゴム複合ホースの製造
方法の改良に関する。
従来、樹脂とゴムの各々の特性を利用して種々
の目的、用途に樹脂―ゴム複合ホースが用いられ
ている。
かかるホースの製造方法としては、樹脂製内管
を押出機によつて押出成形した後、マンドルを該
内管に挿入し、その後、該内管の外面に補強層を
編組し、さらにその外面にゴム製外管を被覆し、
これらを一体加硫する方法（方法Ａ）、あるいは、
押出機にて溶融可塑化した樹脂をマンドル上に押
出被覆した後、冷却してホース内管を成形する方
法（方法Ｂ：補強層、ゴム製外管等は方法Ａと同
一）等が公知である。
しかしながら、かかる方法においては以下に述
べる欠点がある。
方法Ａは、内管にマンドルを挿入する作業に手
間がかかり、しかも、マンドルの表面精度、寸法
精度の如何によつて、内管内面にシワが生じた
り、内管が陥没したりしてホース性能に悪影響を
及ぼす。
一方、方法Ｂは、マンドル上に押出被覆される
溶融樹脂とマンドル表面との温度差が大きいため
押出被覆された樹脂はマンドル上で急冷されるこ
とになるが、冷却速度も不均一になり、内管の外
面に凹凸が形成されたり、内管肉厚が不均一にな
つたり、極端な場合には、内管のいたるところに
歪が残留したままになり、これが原因でわずかの
曲げ荷重に対して内管が折損する不具合が起こ
る。
本発明は、かかる事情に鑑みて発明されたもの
であつて、前記従来（特に方法Ｂ）の不具合を解
決した生産性に優れ且つ高品質の樹脂―ゴム複合
ホースを製造する方法を提供することを目的とし
たものである。
本発明の特徴とする所は、あらかじめマンドル
を加熱し該表面を40℃以上で且つ溶融樹脂の融点
以下の温度に保持した状態にて溶融樹脂を押出被
覆してホース内管を形成することにある。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の方法は、あらかじめマンドルを加熱槽
等によつて加熱し、該表面を40℃以上で且つ溶融
樹脂の融点以下の温度に保持した状態にて、押出
機から押出される溶融樹脂を該マンドル外面に押
出被覆した後、冷却して、ホース内管を成形す
る。そして、この内管外面に公知の手法にて補強
層、ゴム製外管等を被覆し、これらを最終的に一
体加硫して目的とするホースを得る。
マンドルとしては、巻取可能な弾性部材（例え
ば、ゴム製）にて製されたものが用いられ、加熱
による表面温度は、樹脂材質（融点、熱収縮率
等）、内管肉厚、マンドル材質、マンドル引取速
度、加工性等によつて適宜決定されるが、内管に
発生する残留歪を抑制し、内管の肉厚を均一にで
きるという効果を顕著ならしめるため、樹脂が押
出被覆される時点で、少なくとも40℃以上で且つ
溶融樹脂の融点以下の温度に保持する。
又、マンドル外面には通常離型剤（シリコン
等）が用いられるが、離型剤の塗布は、加熱前で
も加熱後でもどちらでもよい。
又、樹脂がマンドル外面に押出被覆された後の
冷却に際しては、樹脂材質、内管肉厚等に応じて
本冷却（強制冷却）の前に空冷を行なうのが、急
冷を防止し、冷却速度を均一に保つのに良く、内
管に発生する残留歪を最小限に抑制すると共に、
肉厚を均一にするうえでは好ましい。
尚、補強層は、通常繊維編組層として構成され
るが、耐圧性保持のため編組層の乱れを防止する
ために、接着剤によつて内、外管に固着される
し、必要に応じ中間ゴム層をホースの可撓性保持
等を目的として内管と補強層との間に設けること
も可能である。
以上の構成とせる本発明の方法によれば、マン
ドル外面に樹脂を押出被覆してホース内管を成形
することができるので、生産性が向上すると共
に、あらかじめマンドルを加熱し該表面を40℃以
上で且つ溶融樹脂の融点以下の温度に保持せしめ
た状態にて溶融樹脂を押出被覆するので樹脂が急
冷されることもなく、内管に発生する残留歪を最
小限に抑制でき、内管の外面に凹凸が形成される
こともなく、内管の肉厚も均一にでき、内管の可
撓性を向上せしめることができる（結局はホース
の可撓性が向上することになる）という実用上有
意義な効果を奏する。
次に、本発明の実施例を示す。
表―１に示す如き条件にてホースを製造し、そ
れによつて得たホース内管外観およびホースの可
撓性を評価した。その結果を表―１に併せて示
す。
尚、補強層は、ブレード編組で、打込数24本、
編組角55゜であり、最終的な加硫条件は150℃×60
分の被鉛加硫を用いた。
The present invention relates to an improvement in a method for manufacturing a resin-rubber composite hose, in which a reinforcing layer, a rubber outer tube, etc. are provided on the outer surface of a resin inner tube. Conventionally, resin-rubber composite hoses have been used for various purposes and applications by taking advantage of the respective properties of resin and rubber. The method for manufacturing such a hose includes extruding a resin inner tube using an extruder, inserting a mandle into the inner tube, then braiding a reinforcing layer on the outer surface of the inner tube, and then braiding a reinforcing layer on the outer surface of the inner tube. Covering the rubber outer tube,
A method of integrally vulcanizing these (method A), or
There is a known method in which a mandle is extruded and coated with a resin melted and plasticized using an extruder, and then cooled to form an inner tube of the hose (method B: reinforcing layer, rubber outer tube, etc. are the same as method A). be. However, this method has the following drawbacks. Method A requires time and effort to insert the mandle into the inner tube, and depending on the surface accuracy and dimensional accuracy of the mandle, wrinkles may occur on the inner surface of the inner tube or the inner tube may cave in, causing the hose to deteriorate. performance is adversely affected. On the other hand, in method B, since there is a large temperature difference between the molten resin extrusion coated onto the mandle and the mandle surface, the extrusion coated resin is rapidly cooled on the mandle, but the cooling rate is also uneven. Unevenness may form on the outer surface of the inner tube, the inner tube wall thickness may become uneven, or in extreme cases, distortion may remain throughout the inner tube, which may cause a slight bending load. On the other hand, a problem occurs in which the inner tube breaks. The present invention was invented in view of the above circumstances, and provides a method for manufacturing a resin-rubber composite hose with excellent productivity and high quality, which solves the problems of the conventional method (particularly method B). The purpose is to The feature of the present invention is that the inner tube of the hose is formed by extrusion coating the molten resin while heating the mandle in advance and keeping the surface at a temperature of 40°C or above and below the melting point of the molten resin. be. The present invention will be explained in detail below. In the method of the present invention, the molten resin extruded from the extruder is heated in advance using a heating tank or the like, and the surface of the mandle is maintained at a temperature of 40°C or higher and lower than the melting point of the molten resin. After extrusion coating the outer surface of the mandle, it is cooled to form a hose inner tube. Then, the outer surface of the inner tube is coated with a reinforcing layer, a rubber outer tube, etc. by a known method, and these are finally vulcanized together to obtain the desired hose. The mandle used is one made of an elastic material (for example, rubber) that can be rolled up, and the surface temperature due to heating depends on the resin material (melting point, thermal contraction rate, etc.), inner tube wall thickness, and mandle material. Although it is determined appropriately depending on the mandle take-up speed, workability, etc., the resin is extruded and coated in order to suppress the residual strain generated in the inner tube and make the wall thickness of the inner tube more uniform. At the point of time, the temperature is maintained at at least 40°C or higher and lower than the melting point of the molten resin. Further, a mold release agent (such as silicone) is usually used on the outer surface of the mandle, and the mold release agent may be applied either before or after heating. In addition, when cooling after the resin is extruded and coated on the outer surface of the mandle, it is recommended to perform air cooling before main cooling (forced cooling) depending on the resin material, inner tube wall thickness, etc. to prevent rapid cooling and increase the cooling rate. It is good for keeping the inner tube uniform, and it also minimizes the residual strain that occurs in the inner tube.
This is preferable for making the wall thickness uniform. The reinforcing layer is usually constructed as a fiber braided layer, but in order to maintain pressure resistance and prevent the braided layer from becoming disordered, it is fixed to the inner and outer tubes with adhesive, and if necessary, it is fixed to the inner and outer tubes. It is also possible to provide a rubber layer between the inner tube and the reinforcing layer for the purpose of maintaining the flexibility of the hose. According to the method of the present invention having the above structure, the inner tube of the hose can be formed by extrusion coating the outer surface of the mandle with resin, which improves productivity, and also heats the mandle in advance and heats the surface to 40°C. In addition, since the molten resin is extruded and coated while being maintained at a temperature below the melting point of the molten resin, the resin is not rapidly cooled, and the residual strain generated in the inner tube can be minimized. Practical: No unevenness is formed on the outer surface, the wall thickness of the inner tube can be made uniform, and the flexibility of the inner tube can be improved (which ultimately improves the flexibility of the hose). It has a significant effect. Next, examples of the present invention will be shown. Hoses were manufactured under the conditions shown in Table 1, and the appearance of the inner tube and the flexibility of the hoses were evaluated. The results are also shown in Table 1. The reinforcing layer is braided with 24 strands.
The braid angle is 55°, and the final vulcanization conditions are 150°C x 60°.
Minutes of leaded vulcanization were used.
【表】【table】
【表】
又、ホースの可撓性の評価は、所定長のホース
を一端水平切口面を基板上に固定し、他端をもつ
てホースを曲げていき、他端水平切口面を基板上
に密着するのに要する曲げ荷重を測定して行なつ
た。測定は、ブランク品について行なつた。
表中、EPDMはエチレン―プロピレン―ジエ
ン共重合体ゴム、CSMはクロロスルホン化ポリ
エチレンゴムを意味する。
表―１に示す結果から明らかなように、本発明
による方法によれば、前記した如きホースの生産
性が向上すると共に、可撓性に優れた高品質のホ
ースを製造することができる。[Table] Also, to evaluate the flexibility of a hose, fix one end of a specified length of hose with the horizontal cut surface on the board, bend the hose with the other end, and place the other end horizontal cut surface on the board. This was done by measuring the bending load required to achieve close contact. The measurements were performed on blank products. In the table, EPDM means ethylene-propylene-diene copolymer rubber, and CSM means chlorosulfonated polyethylene rubber. As is clear from the results shown in Table 1, according to the method of the present invention, the productivity of the above-mentioned hoses can be improved, and high-quality hoses with excellent flexibility can be manufactured.