JPS6336966A - Electro-slag remelting method - Google Patents
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Abstract
Description
及ユＬ亘力
［産業上の利用分野］
本発明は、エレクトロスラブ再溶解方法（ＸＸ下ｒＥｓ
ＲＪという）の改良に関する。 本発明の方法は、合金
組成、とくにＳの、さらに八９をも含有する場合はＳお
よびＡ１の、含有量が正確にコントロールされた金型用
イオウ快削鋼の製造にとって有用である。
［従来の技術］
たとえばプラスチック成形用金型、とくに高級な成形品
をつくるための金型の材料は、鏡面仕上げ性とシボ加工
性に対する要求がきびしい。 これにこたえるため、金
型用鋼の製造は、酸化物系介在物を低減するとともに積
層凝固による均質化を目的として、真空アーク溶！（以
下ｒＶＡＪという）からスタートするのがふつうである
。
ところが、ＶＡは歩留りが低いこともあって、コストか
高い。 発明者らは、同じ積層凝固法であって歩預りが
よいＥＳＲによる鋳塊製造を試みて、好成績を得た。
一方、金型用鋼に対しては、高い被剛性が要求される場
合も多く、そのような用途には、適量の、たとえば０．
０３０〜０．５０％、代表的には０、’ｌＯ％程度のＳ
を含有させたイオウ快削鋼が向けられている。
イオウ含有の金型用鋼の製造にＥＳＲを適用することを
企てて行なっ、た実験において、発明者らは、鋳塊中の
Ｓ含有量がトップとボトムの間で大きく変動しくボトム
よりトップの方がＳが低い）、均質性が確保し難いこと
を経験した。 母材に含有させてあったＳが、ＥＳＲの
進行につれて次第に減少するのが、その理由と考えられ
る。
ＥＳＲに際して鋳塊中のＳ含有量が母材中のそれより低
くなるのは、溶解に伴って母材中のＳがスラグ中に移行
し、ざらにスラグから大気中に逸出するためである。
この点について、欄間らは、「エレクトロスラグ再溶解
法の物理化学と技術的諸問題」 （鉄鋼基礎共研、昭和
５４年９月）において、スラグ中のＣａ Ｆ２の割合を
小さくすると気化脱硫の速度は低くなること、および雰
囲気に０２を送り込むことによって気化脱硫が促進され
ることを報告した。
しかし、スラグ成分としてのＣａＦ２は、操業性とくに
電気的安定性と、鋳塊肌を良好に得るために多ｍに使用
せざるを得ないとされている。
このようなわけで、ＥＳＲに際して所望どおりのＳ含有
量を有し、しかもそれが鋳塊全体にわたって均一に保た
れているものを得る操業技術は、確立されていなかった
。
ＥＳＲによる金型用鋼の製造に伴ういまひとつの問題は
、得られる鋳塊中のＡＩ含有量の変動である。 いうま
でもなく、ＡＪ！は窒化による表面強化のために重要な
元素であって、そのレベルのコントロールと均一な存在
とは、高級金型用鋼においては、常にきびしく要求され
る。
、Ｊ含有量のコントロールについては、これまで参考に
なるような知見は得られていなかった。
発明者らは、合金組成を精密にコントロールすることが
要求される鋼の製造へのＥＳＲの適用を可能にすること
を意図して研究し、特定のスラグ組成を選択するととも
に不活性ガス雰囲気を採用し、かつスラグにＳおよびｌ
を添加しつつ実施するＥＳＲ法を発明して、別途提案し
た。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明の目的は、高級プラスチック金型用の快削鋼で代
表されるような、合金組成を精密にコントロールするこ
とが要求される鋼を製造するに当って、母材の組成をあ
まり変動させることなく聞溶解し、清浄かつ均質な鋳塊
を、ＥＳＲの適用により得ることのできる方法を提供す
ることにある。
より特定していえば、本発明の目的は、上記した別途提
案にかかるＥＳＲ法の効果、とくに鋳塊中のＳのバラツ
キを低減するという効果をいっそう高めた方法を提供す
ることにおる
Ｒ里■璽感
［問題点を解決するための手段］
本発明のＥＳＲ方法は、ＣａＦ２：５〜３０％（！ｆｆ
ｉ＞ 、Ｃａ Ｏｃｔよび（または）Ａ１２０３：９４
〜６０％、ならびにＣａＳ：１〜１０％からなるスラグ
を使用し、不活性ガス雰囲気の下に実施することを特徴
とする。
上記のＥＳＲの実施に伴って生じたスラグは、後に述べ
るようにＣａＳを含有しており、次のＥＳＲに使用する
のに適する。 従って、スラグ形成用のフラックスの少
なくとも一部に、前記組成のスラグを用いたＥＳＲ方法
からの再生スラグを利用することが得策であって、これ
は本発明の好ましい態様である。
再生スラグの利用は、これを初装フラックスとして使用
し、必要に応じて追装するフラックスとして前記組成の
新しい配合物を使用するとよい。
再生スラグは、できるだけ細粒（たとえば０．５ｍ以下
）に粉砕して用いる。
金型用鋼は、前記したように、多くの場合に八１を含有
しており、その均一な存在を実現するためには、スラグ
に適量のＡ、ｌｌを添加しつつＥＳＲを実施すべきであ
って、そのような態様も本発明に包含される。 Ａｒの
添加は、初装フラッグス中に加えておくとともに、追装
フラックス中にも加えることによって行ない、スラグ中
の八１の濃度をほぼ一定に保つことが好ましい。
不活性ガス雰囲気の形成にはＡｒが最適でおるが、鋼種
によってはＮ２で足りる場合もある。[Industrial Application Field] The present invention relates to an electroslab remelting method (XX rEs
(referred to as RJ). The method of the present invention is useful for producing sulfur free-cutting steel for molds in which the alloy composition, particularly the content of S, and also of S and A1 when it also contains 89, is precisely controlled. [Prior Art] For example, materials for plastic molding molds, especially molds for producing high-grade molded products, have strict requirements for mirror finish and graining properties. In order to meet this demand, mold steel is manufactured using vacuum arc melting, with the aim of reducing oxide inclusions and achieving homogenization through layered solidification. (hereinafter referred to as rVAJ) is usually the starting point. However, VA has a low yield and is expensive. The inventors attempted to manufacture ingots using ESR, which is the same layered solidification method and has a good yield, and obtained good results. On the other hand, steel for molds is often required to have high rigidity, and for such uses, an appropriate amount, for example 0.
030-0.50%, typically about 0,10% S
Sulfur free-cutting steel containing sulfur is targeted. In an experiment conducted with the intention of applying ESR to the production of sulfur-containing mold steel, the inventors found that the S content in the ingot varied greatly between the top and bottom, and I experienced that it was difficult to ensure homogeneity. The reason for this is thought to be that the S contained in the base material gradually decreases as ESR progresses. The reason why the S content in the ingot becomes lower than that in the base metal during ESR is that S in the base metal migrates into the slag as it melts and roughly escapes from the slag into the atmosphere. .
Regarding this point, Ranma et al., in ``Physical chemistry and technical issues of electroslag remelting method'' (Iron and Steel Basic Research Institute, September 1978), found that reducing the proportion of CaF2 in slag improves vaporization desulfurization. It was reported that the rate was lower and that vaporizing desulfurization was promoted by introducing 02 into the atmosphere. However, it is said that CaF2 as a slag component must be used in large amounts in order to improve operability, particularly electrical stability, and to obtain a good ingot skin. For this reason, no operational technology has been established for obtaining a desired S content during ESR that is maintained uniformly throughout the ingot. Another problem associated with the production of mold steel by ESR is the variation in AI content in the resulting ingot. Needless to say, AJ! is an important element for surface strengthening through nitriding, and its level control and uniform presence are always strictly required in high-grade mold steels. , No useful knowledge has been obtained so far regarding the control of the J content. The inventors conducted research with the intention of enabling the application of ESR to the production of steel, which requires precise control of alloy composition, and selected a specific slag composition as well as an inert gas atmosphere. and S and L in the slag.
We invented and separately proposed an ESR method that is carried out while adding . [Problems to be Solved by the Invention] The purpose of the present invention is to solve problems in manufacturing steel that requires precise control of alloy composition, such as free-cutting steel for high-grade plastic molds. Therefore, it is an object of the present invention to provide a method that allows a clean and homogeneous ingot to be obtained by melting without significantly changing the composition of the base material by applying ESR. More specifically, the purpose of the present invention is to provide a method that further enhances the effects of the ESR method proposed separately above, especially the effect of reducing the variation in S in an ingot. [Means for solving the problem] The ESR method of the present invention uses CaF2:5 to 30% (!ff
i>, Ca Oct and/or A1203:94
60% and CaS: 1 to 10%, and is characterized in that it is carried out under an inert gas atmosphere. The slag produced as a result of the above ESR contains CaS, as will be described later, and is suitable for use in the next ESR. Therefore, it is advisable to use recycled slag from an ESR process using slag of the above composition as at least a part of the flux for slag formation, and this is a preferred embodiment of the present invention. When using the recycled slag, it is preferable to use it as the initial flux and, if necessary, to use a new composition having the above-mentioned composition as the additional flux. The recycled slag is used after being ground into as fine particles as possible (for example, 0.5 m or less). As mentioned above, mold steel often contains 81, and in order to achieve its uniform presence, ESR should be carried out while adding appropriate amounts of A and 1 to the slag. Such embodiments are also included in the present invention. It is preferable that Ar be added to the initial loading flags and also to the additional loading flux to keep the concentration of 81 in the slag approximately constant. Ar is optimal for forming an inert gas atmosphere, but N2 may be sufficient depending on the type of steel.
従来、ＥＳＲに使用されてきたスラグの代表的な組成は
、ＣａＦ２ニア０％＋Ａｌｌ ２ｏ３： ３０％である
。 このようなスラグを使用すると、前記したように、
ＥＳＲに伴うＳの損失が著しい。
一方、これも前記したように、Ｃａ Ｆ２は、操業性を
確保し鋳肌を良好にする上で欠かせないスラグ成分であ
る。 別途提案の発明で選択し、本発明でも踏襲したＣ
ａＦ２：５〜３０％の範囲は、この相反する要求を調和
させたものである。
不活性ガス雰囲気は、スラグ中のＳの酸化を防ぐことに
より、スラグ中ＳＱ度を低下させなり作用をする。
スラグ中のＳの濃度は、ＥＳＲにより得ようとする鋳塊
に所望のＳ含有量に従い母材中のＳ含有量を考慮して決
定し、その濃度が常に保持できるようにＳの添加間を定
める。 スラグ中のＳ濃度が不足であれば、溶解した母
材中のＳは次第にスラグ中に移行するから、鋳塊は、Ｓ
含有量が不足であって、しかもボトムからトップに向っ
てＳ含有量が減少するものとなる。 逆にスラグ中のＳ
濃度が過大であると、母材よりも鋳塊の方がＳ含有量が
増大し、その分布もボトムからトップに向って増加する
傾向をみせる。 いずれも好ましいことではないから、
必要であれば多少の実験を行なっても、適切なスラグ中
Ｓ濃度を定めるべきである。
スラグ組成とくにＣａ Ｆ２の割合がスラグ中のＳ′ａ
度および鋳塊中のＳ含有量に及ぼす影響について、具体
的データを示せば第１図および第２図のとおりである。
また、ＥＳＲ系内のＳ歩留りを考えたとき、スラブを
形成するフラックス中のＣａ Ｆ２の割合がそれに及ぼ
す影響は、第３図に示すとおりでおる。 系内Ｓ歩留り
と表裏の関係におる気化脱硫速度に対して、フラックス
中のＣａＦ２の割合が及ぼす影響は、第４図に示した。
スラグへのＳの供給源としてＣａＳを使用することの有
利さは、第５図で確認できる。 第５図は、ＣａＦ２＋
Ａ磨、０３の基本組成に対して、Ｃａ Ｓ、Ｃａ ｓｏ
４またはＣａ Ｓ＋Ｃａ ＳＯ４をＳ源として配合した
フラックスを、ＥＳＲ温度でプリメルトしたときの、フ
ラックス中３１とプリメルト後のＳ量の関係を示したグ
ラフである。
このグラフから、Ｃａ ＳＯ４として配合したＳは、（
おそら＜Ｃａ Ｏ＋ＳＯ３への分解が起って）気化逸散
し、ＣａＳとして配合したＳだけが残留することを示し
ている。
ＣａＳ源として再生スラグを利用することの意義は、第
３図および第４図にみることができる。
再生スラグの使用は、低い気化脱硫速度と、高いＳ歩留
りをもたらすことが、これらのグラフかられかる。 な
お、再生スラグ中のＳ成分がＣａ Ｓの形態で存在して
いることは、Ｘ線回折による分析で確認しである。A typical composition of slag conventionally used for ESR is 0% CaF2+30% All2O3. When using such a slug, as mentioned above,
The loss of S associated with ESR is significant. On the other hand, as described above, CaF2 is an essential slag component for ensuring operability and improving casting surface. C selected in the separately proposed invention and followed in the present invention
The range of aF2: 5 to 30% reconciles these contradictory requirements. The inert gas atmosphere serves to reduce the SQ degree in the slag by preventing oxidation of S in the slag. The concentration of S in the slag is determined by considering the S content in the base metal according to the desired S content in the ingot to be obtained by ESR, and the S content is adjusted between additions so that the concentration is always maintained. stipulate. If the S concentration in the slag is insufficient, the S in the melted base metal will gradually migrate into the slag, so the ingot will be
The S content is insufficient, and moreover, the S content decreases from the bottom to the top. On the other hand, S in the slag
If the concentration is too high, the S content will increase in the ingot compared to the base metal, and its distribution will also tend to increase from the bottom to the top. Neither of these are desirable,
An appropriate concentration of S in the slag should be determined by some experimentation if necessary. The slag composition, especially the proportion of CaF2, is
Specific data regarding the influence on the S content and the S content in the ingot are shown in FIGS. 1 and 2. Furthermore, when considering the S yield in the ESR system, the influence of the proportion of CaF2 in the flux forming the slab is as shown in FIG. The influence of the proportion of CaF2 in the flux on the vaporization desulfurization rate in relation to the S yield in the system is shown in FIG. The advantage of using CaS as a source of S to the slag can be seen in FIG. Figure 5 shows CaF2+
For the basic composition of A polish and 03, Ca S, Ca so
4 is a graph showing the relationship between 31 in the flux and the amount of S after premelting when a flux containing 4 or Ca S + Ca SO 4 as an S source is premelted at an ESR temperature. From this graph, S blended as CaSO4 is (
This indicates that only the S compounded as CaS remains after vaporization (perhaps due to decomposition into CaO+SO3). The significance of using recycled slag as a CaS source can be seen in FIGS. 3 and 4. It can be seen from these graphs that the use of regenerated slag results in lower evaporative desulfurization rates and higher S yields. The existence of the S component in the recycled slag in the form of CaS was confirmed by X-ray diffraction analysis.
従来から慣用されていたつぎの組成のフラツクスを使用
し、
ＣａＦ２ニア０％十八１２０３：３０％これに、Ｓ：３
．５％＋ｌ：０．８％を添加した。
全量の７０％を切裂、３０％を追装（連続装入）として
、金型用イオウ快削鋼ＮＡＫ５５のＥＳＲを行なった。
雰囲気はＡｒ吹込みにより不活性に保った。
得られた鋳塊について、ボトムからトップまで２０等分
した各位置において、表層部、１７２８部および中心部
からサンプルを採取して、Ｓ含有量およびＡＩ含有量を
しらべた。
その結果を、第６図および第７図に示す。
第６図から、Ｓ含有量がボトムとトップとで異なり、か
つトップにおいてバラツキが大きいことがわかる。 Ｓ
歩留りは７７％に止まっており、これは気化ｐＡ硫が起
りやすいスラグ組成に起因するものである。
第７図によれば、ＡＩ含有量はボトムにおいて異常に低
いが、残りの部分においてはバラツキが小ざく、歩留り
は９５％に達していた。
［実施例１］
つぎの組成の再生スラグを径２ｍｒｎ以下に砕いて得た
フラックスを使用し、
ＣａＦ２ ：１２％＋Ａ−１！２０３：４９％十〇ａｂ
：３３％十Ｃａ Ｓ ： ６％
これに八１：２％を追加し、３５に３を切裂としてＥＳ
Ｒを行なった。 条件は、上記参考例と同様である。
追装フラックスとして、
ＣａＦ２ ：２０％＋Ａｕ２０３：４０％十Ｃａｂ：４
０％
の組成の配合物に、Ｓ：１０％およびｌ：２％を添加し
たものを１５Ｋｇ使用した。
得られた鋳塊を、ボトムからトップにかけて１０等分し
た各位置において、やはり表層部、１／２Ｒ部および中
心部からサンプルを採取して、Ｓ含有量およびへ１含有
量をしらべた。
その結果を、第８図および第９図に示す。
操業は安定であったが、ボトム側の鋳肌はよくなかった
。 これは初装フラックスとして使用した再生スラグの
粒度が大きく、溶解に時間がかかったためと考えられる
。
［実施例２］
つぎの組成の再生スラグを径０．５８以下に微粉砕した
フラックスを使用し、
ＣａＦ２：１２％＋Ａ、ｌ！２０３ ：４７％十〇ａｂ
：３４％十Ｃａ Ｓ ： ７％
これに八１：２％を添加し、３０Ｋｇを切裂としてＥＳ
Ｒを行なった。
追装フラックスとしては、実施例１と同じものを２０Ｋ
ｉ使用した。
ｊｑられた鋳塊についての分析結果を、第１０図および
第１１図に示す。
操業は安定であって、鋳肌も大いに改善された。
［試験結果１
実施例２で１４た鋳塊を一辺１３４ｍの角柱状に圧延し
、超音波探傷を行なったところ、トップ、ミドルおよび
ポｊ〜ム各部とも、欠陥波は検出されなかった。
ざらにこの試料を直径１２０ｍの円柱状に鍛伸し、ＪＩ
Ｓ３段沫に従って地キズ試験をした結果、各部とも地キ
ズは存在しなかった。
介在物については、ＪＩＳ法とＡＳＴＭ法の両方を用い
て試験した。 硫化物系、酸化物系とも、本発明のＥＳ
Ｒ製品は、ＶＡ法による製品と同等の品質であった。
前記の１３４ａ角の材料について、８７０℃×１時間→
ファン冷却の溶体化処理、および５２０’ＣＸ８時間→
空冷の時効処理を施した。 トップ、ミドルおよびボト
ムの切断面において、第１２図に示すように、中心から
表層にかけて等間隔に６カ所の位置をえらんで、カタサ
および被削性を測定するとともにミクロ組織をしらへ、
ＶＡ製品と比較した。
カタサの測定結果を第１３図および第１４図に示す。
ＥＳＲ材（第１３図）とＶＡ材（第１４図）において、
カタサのレベルは同等であり、バラツキもＨＲＣ２〜３
の程度でおる。 ミクロ組織も、両者の間で顕著な差は
認められなかった。
被剛性は、つぎの条件でドリル孔あけ試験を行なって測
定した。
工具：５ＫＨ９
ドリル径：１０ｍ
穴深さ：３０ｍ
切削油：なし
その結果を、第１５図（ＥＳＲ材）および第１６図（Ｖ
Ａ材）に示す。 これらのグラフから、本発明に従って
製造したＥＳＲ材の被削性は、ＶＡ材のそれに対し、ま
さるとも劣らないことがわかる。
■皿五四ス
本発明の方法に従ってＥＳＲを実施すれば、Ｓの含有量
、ＳおよびＡ、Ｉｌをともに含む場合は両者の含有量が
所望のレベルにコントロールされ、かつ場所によるバラ
ツキが少ない鋳塊が、安定した操業性をもって得られる
。 この鋳塊は鋳肌が良好で清浄度が高く、鏡面加工性
およびシボ加工性にすぐれ、高級金型用鋼として十分な
品質を有する。 カタサの物質性にもすぐれ、かつ被削
性が良好である。
ＥＳＲは従来行われていたＶＡよりも歩留りが高いから
、コストを引き下げることが可能になる。A commonly used flux with the following composition was used: CaF2near 0% 181203:30%, and S:3
．． 5%+l: 0.8% was added. ESR was performed on NAK55, a sulfur free-cutting steel for molds, with 70% of the total amount being cut and 30% being additional charging (continuous charging). The atmosphere was kept inert by Ar blowing. The obtained ingot was divided into 20 equal parts from the bottom to the top, and samples were taken from the surface layer, 1728 parts, and the center, and the S content and AI content were examined. The results are shown in FIGS. 6 and 7. From FIG. 6, it can be seen that the S content differs between the bottom and the top, and the variation is large in the top. S
The yield was only 77%, and this is due to the slag composition, which tends to cause vaporized pA sulfur. According to FIG. 7, the AI content was abnormally low in the bottom, but there was little variation in the remaining parts, and the yield reached 95%. [Example 1] Using a flux obtained by crushing recycled slag with the following composition into diameters of 2 mrn or less, CaF2: 12% + A-1!203: 49% 〇ab
: 33% 10Ca S: 6% Add 81:2% to this, ES with 35 and 3 cut
I did R. The conditions are the same as in the above reference example. As additional flux, CaF2: 20% + Au203: 40% + Cab: 4
15 kg of a mixture with a composition of 0%, S: 10% and L: 2% was used. The obtained ingot was divided into 10 equal parts from the bottom to the top, and samples were also taken from the surface layer, 1/2R part, and center, and the S content and He1 content were examined. The results are shown in FIGS. 8 and 9. Although the operation was stable, the casting surface on the bottom side was not good. This is thought to be because the recycled slag used as the initial flux had a large particle size and took a long time to dissolve. [Example 2] A flux obtained by pulverizing recycled slag having the following composition to a diameter of 0.58 or less was used, CaF2: 12% + A, l! 203: 47% 10ab
: 34% 10Ca S: 7% Add 81:2% to this and cut 30Kg to ES
I did R. As additional flux, use the same one as in Example 1 at 20K.
I used it. The analysis results for the jqed ingots are shown in FIGS. 10 and 11. The operation was stable and the casting surface was greatly improved. [Test Results 1 When the 14 ingots prepared in Example 2 were rolled into a prismatic shape with a side of 134 m and subjected to ultrasonic flaw detection, no defect waves were detected in the top, middle, and bottom parts. This sample was roughly forged into a cylindrical shape with a diameter of 120 m, and JI
As a result of a ground scratch test according to S3, no ground scratches were found on any part. Inclusions were tested using both the JIS method and the ASTM method. Both sulfide-based and oxide-based ES of the present invention
The R product had the same quality as the product produced by the VA method. For the above 134a square material, 870°C x 1 hour →
Solution treatment for fan cooling and 520'CX 8 hours →
Air-cooled aging treatment was performed. As shown in Fig. 12, on the top, middle, and bottom cut surfaces, six positions were selected at equal intervals from the center to the surface layer, and the roughness and machinability were measured, and the microstructure was determined.
Compared to VA products. The measurement results of Katasa are shown in FIGS. 13 and 14.
In ESR material (Fig. 13) and VA material (Fig. 14),
The level of Katasa is the same, and the variation is HRC 2-3
It's about the same level. No significant difference was observed in the microstructure between the two. The rigidity was measured by conducting a drilling test under the following conditions. Tool: 5KH9 Drill diameter: 10m Hole depth: 30m Cutting oil: None The results are shown in Figure 15 (ESR material) and Figure 16 (V
Material A). From these graphs, it can be seen that the machinability of the ESR material manufactured according to the present invention is not inferior to that of the VA material. ■ Plate 54 If ESR is carried out according to the method of the present invention, the content of S, and if both S, A, and Il are included, the content of both can be controlled to the desired level, and there is little variation depending on location. A lump is obtained with stable operability. This ingot has a good casting surface, high cleanliness, excellent mirror workability and texturing workability, and has sufficient quality as high-grade mold steel. It has excellent texture properties and good machinability. Since ESR has a higher yield than conventional VA, it is possible to reduce costs.
第１図ないし第５図は、いずれも本発明の詳細な説明す
るためのグラフであって、
第１図は、ＥＳＲＳラスラグ中ａＦ２の割合がスラグ中
のＳ濃度に及ぼす影響を、
第２図は、同じく鋳塊中のＳ含有量に及ぼす影響を、ま
た
第３図は、スラグを形成するフラックス中のｃａ Ｆ２
の割合がＥＳＲ系内のＳ歩留りに及ぼす影響をそれぞれ
示し、
第４図は、フラックス中のＣａＦ２の割合がスラブ中の
Ｓの気化脱硫速度に及ぼす影響を、そして第５図は、フ
ラックス中のＳがプリメルト後に残留している度合を、
それぞれ示す。
第６図ないし第１１図は、いずれも本発明の実施例およ
び参考例において冑た鋳塊のＳおよびＡ！Ｊの含有量の
グラフであって、
第６図は参考例のＳ量を、第７図は同じ＜Ａｌ旧を、
第８図は実施例１のＳ量を、第９図は同じくＡｐ量を、
そして
第１０図は実施例２のＳ伍を、第１１図は同じ＜Ａ、Ｑ
量を、それぞれ示す。
第１２図ないし第１４図は、本発明の実施例における材
料のカタサを説明するためのものであって、
第１２図はサンプル採取位置を、
第１３図はＥＳＲ材の各部分におけるカタサの値を、そ
して
第１４図は比較のために用意したＶＡ材の各部分おける
カタサの値を、それぞれ示す。
第１５図および第１６図は、本発明の実施例における材
料の被剛性を説明するためのものであって、
第１５図はＥＳＲ材の各部分における被削性を、また
第１６図は比較のため用意したＶＡ材の各部分における
被削性を、それぞれ示す。
特許出願人 大同特殊鋼株式会社
代理人 弁理士 須 賀 総 夫
第１図
スラヅ中のＣＯＦ２ ［％１
第２図
又う’７Ｃ１１７／ＩＣＱＦｚ ［％１第３図
η・マフ入室めＣＯＦ２ ［％］
第４図
／クツ７人’ＰｍＣａＦ２ ［％］
第５図
装入Ｓ［％］
第６図
第７図
第８図
ホト４
ト／ ７゜第９図
２１゛トム１
第１０図
木７トを八
と１
１フ５第１１図
ズトヘ
ヒ７フ。
第１３図
中１ｙｚ ４シ舌
第１５図
二六春命［ｍｍｌ
第１６図
＋０ ３０５０１００ ３００５００１０００３００
０ ＋００００ニー８春舜［ｍ ｍ］1 to 5 are graphs for explaining the present invention in detail, and FIG. 1 shows the influence of the proportion of aF2 in the ESRS slag on the S concentration in the slag. Figure 3 shows the effect of ca F2 on the S content in the ingot, and Figure 3 shows the effect of ca F2 on the S content in the ingot.
Figure 4 shows the influence of the proportion of CaF2 in the flux on the S yield in the slab, and Figure 5 shows the influence of the proportion of CaF2 in the flux on the vaporization desulfurization rate of S in the slab. The degree to which S remains after premelting is
Each is shown below. Figures 6 to 11 show S and A of the ingots in the embodiment and reference example of the present invention. These are graphs of the J content. Figure 6 shows the S content in the reference example, Figure 7 shows the same <Al old, Figure 8 shows the S content in Example 1, and Figure 9 shows the Ap content. of,
FIG. 10 shows the S5 of Example 2, and FIG. 11 shows the same <A, Q.
The amount is shown respectively. Figures 12 to 14 are for explaining the roughness of the material in the embodiment of the present invention. Figure 12 shows the sample collection position, and Figure 13 shows the roughness values in each part of the ESR material. , and FIG. 14 shows the flatness values of each part of the VA material prepared for comparison. Figures 15 and 16 are for explaining the rigidity of the material in the examples of the present invention. Figure 15 shows the machinability of each part of the ESR material, and Figure 16 shows the comparison. The machinability of each part of the VA material prepared for this purpose is shown below. Patent Applicant: Daido Steel Co., Ltd. Agent, Patent Attorney: Souo Suga Figure 1: COF2 in slug [%1 Figure 2: '7C117/ICQFz [%1 Figure 3: η/muff entry COF2 [%] Figure 4/Shoes 7 people'PmCaF2 [%] Figure 5 Charge S [%] Figure 6 Figure 7 Figure 8 Photo 4
g/7゜Figure 9 21゛Tom 1 Figure 10 Tree 7 G to 8
and 1
1F 5 Figure 11 Zutohe
Hi7fu. 1yz in Figure 13 4 tongues Figure 15 26 spring life [mml Figure 16 +0 3050100 3005001000300
0 +0000 Knee 8 Spring Shun [m m]
Claims (5)
（または）Ａｌ＿２Ｏ＿３：９４〜６０％、ならびにＣ
ａＳ：１〜１０％からなるスラグを使用し、不活性ガス
雰囲気下に実施することを特徴とする金型用鋼のエレク
トロスラグ再溶解方法。(1) CaF_2: 5-30% (weight), CaO and/or Al_2O_3: 94-60%, and C
1. A method for electroslag remelting of mold steel, which uses slag containing 1 to 10% aS and is carried out under an inert gas atmosphere.
記組成のスラグを用いたエレクトロスラグ再溶解方法か
らの再生スラグを利用する特許請求の範囲第１項のエレ
クトロスラグ再溶解方法。(2) The electroslag remelting method according to claim 1, wherein recycled slag from an electroslag remelting method using slag having the above composition is used as at least a part of the slag forming flux.
フラックスとして前記組成の新しい配合物を使用する特
許請求の範囲第２項のエレクトロスラグ再溶解方法。(3) The electroslag remelting method according to claim 2, wherein recycled slag is used as the initial loading flux and a new composition having the above composition is used as the additional loading flux.
求の範囲第１項のエレクトロスラグ再溶解方法。(4) The electroslag remelting method according to claim 1, which is carried out while adding an appropriate amount of Al to the slag.
範囲第１項のエレクトロスラグ再溶解方法。(5) The electroslag remelting method according to claim 1, which is applied to the production of sulfur free-cutting steel for molds.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17929486A JPS6336966A (en) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | Electro-slag remelting method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17929486A JPS6336966A (en) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | Electro-slag remelting method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6336966A true JPS6336966A (en) | 1988-02-17 |
Family
ID=16063309
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17929486A Pending JPS6336966A (en) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | Electro-slag remelting method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6336966A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01278947A (en) * | 1988-04-28 | 1989-11-09 | Nippon Steel Corp | Method for restraining development of bn at the time of producing boron-containing amorphous alloy strip |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4962311A (en) * | 1972-06-10 | 1974-06-17 | ||
| JPS58205695A (en) * | 1982-05-24 | 1983-11-30 | Hitachi Ltd | Flux for refining electroslag |
| JPS60190506A (en) * | 1984-03-09 | 1985-09-28 | Hitachi Ltd | Production of ferrous and non-ferrous super alloy |
| JPS61195934A (en) * | 1985-02-25 | 1986-08-30 | Kobe Steel Ltd | Flux for electro-slag remelting |
-
1986
- 1986-07-30 JP JP17929486A patent/JPS6336966A/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4962311A (en) * | 1972-06-10 | 1974-06-17 | ||
| JPS58205695A (en) * | 1982-05-24 | 1983-11-30 | Hitachi Ltd | Flux for refining electroslag |
| JPS60190506A (en) * | 1984-03-09 | 1985-09-28 | Hitachi Ltd | Production of ferrous and non-ferrous super alloy |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01278947A (en) * | 1988-04-28 | 1989-11-09 | Nippon Steel Corp | Method for restraining development of bn at the time of producing boron-containing amorphous alloy strip |
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