JPS63309324A - 偏肉厚管の製造方法 - Google Patents
偏肉厚管の製造方法Info
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- JPS63309324A JPS63309324A JP14590687A JP14590687A JPS63309324A JP S63309324 A JPS63309324 A JP S63309324A JP 14590687 A JP14590687 A JP 14590687A JP 14590687 A JP14590687 A JP 14590687A JP S63309324 A JPS63309324 A JP S63309324A
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- Japan
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- tube
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- metal tube
- cold drawing
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 31
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 13
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 9
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 2
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、トラッククレーンのブームの昇降用等に用い
る長尺油圧シリンダ等（全長が１０ｍ程度、通称長尺油
圧シリンダと呼ばれている。）に用いる中間の肉厚を両
端の肉厚より厚くする偏肉厚管の製造方法に関する。
る長尺油圧シリンダ等（全長が１０ｍ程度、通称長尺油
圧シリンダと呼ばれている。）に用いる中間の肉厚を両
端の肉厚より厚くする偏肉厚管の製造方法に関する。
従来、管は、その重量の軽減を計る目的で、管の肉厚を
変化させることが提案され、その方法として、第３図乃
至第５図に示す方法が提案されている（特開昭５６−１
４１４８６ ）。
変化させることが提案され、その方法として、第３図乃
至第５図に示す方法が提案されている（特開昭５６−１
４１４８６ ）。
この従来方法は、ダイス１とプラグ２との相対関係によ
って、一本の管で肉厚を変化させ得るものである。この
方法に用いるダイス１は、小径部１ａと大径部１ｂ及び
テーパ部１ｃを有し、プラグ２は、小径部２ａと大径部
２ｂ及びテーパ部２ｃを有する構成である。３は、管で
、管３を引張りやすくするため熱加工により絞って細く
して端管口付４が設けてあり、矢印５の方向へ引っ張ら
れるものである。
って、一本の管で肉厚を変化させ得るものである。この
方法に用いるダイス１は、小径部１ａと大径部１ｂ及び
テーパ部１ｃを有し、プラグ２は、小径部２ａと大径部
２ｂ及びテーパ部２ｃを有する構成である。３は、管で
、管３を引張りやすくするため熱加工により絞って細く
して端管口付４が設けてあり、矢印５の方向へ引っ張ら
れるものである。
今、第３図に示すように、ダイス１の大径部１ｂと、プ
ラグ２の大径部２ｂが、同一平面に位置すると（以下、
第１の位置と記す。）、管３の内径Ｄ２は、プラグ２の
大径部２ｂの径２ｂｄであり、その外径ＤＩは、ダイス
１の大径部１ｂの径１ｂｄである。
ラグ２の大径部２ｂが、同一平面に位置すると（以下、
第１の位置と記す。）、管３の内径Ｄ２は、プラグ２の
大径部２ｂの径２ｂｄであり、その外径ＤＩは、ダイス
１の大径部１ｂの径１ｂｄである。
従って、その肉厚ｔｌ＝１ｂｄ −２ｂｄ ／２となる
。
。
次に、第１の位置から、第４図に示す゛ように、ダイス
１の小径部２ａとプラグ２の大径部２ｂとが同一平面に
位置させられると（以下、第２の位置と記す。）、管３
の内径Ｄ２は、プラグ２の大径部２ｂの径２ｂｄで、外
径Ｄ１は、ダイス２の小径部１ａの径ｌａｄである。従
って、その肉厚ｔ２＝１ａｄ −２ｂｄ ／２となり、
第１の位置の時に得られる肉厚ｔ１より薄い肉厚ｔ２に
形成される。次に、第５図に示すように、ダイス１の小
径部１ａと、プラグ２の小径部２ａとが同一平面に位置
すると（以下、第３の位置と記す。）、管３の外径Ｄ１
′は、ダイス１の小径部１ａの径ｌａｄとなり、その内
径Ｄ３′は、プラグ２の小径部２ａの径２ａｄとなる。
１の小径部２ａとプラグ２の大径部２ｂとが同一平面に
位置させられると（以下、第２の位置と記す。）、管３
の内径Ｄ２は、プラグ２の大径部２ｂの径２ｂｄで、外
径Ｄ１は、ダイス２の小径部１ａの径ｌａｄである。従
って、その肉厚ｔ２＝１ａｄ −２ｂｄ ／２となり、
第１の位置の時に得られる肉厚ｔ１より薄い肉厚ｔ２に
形成される。次に、第５図に示すように、ダイス１の小
径部１ａと、プラグ２の小径部２ａとが同一平面に位置
すると（以下、第３の位置と記す。）、管３の外径Ｄ１
′は、ダイス１の小径部１ａの径ｌａｄとなり、その内
径Ｄ３′は、プラグ２の小径部２ａの径２ａｄとなる。
従って、管３の肉厚ｔ３＝１ａｄ ２ａｄ ／２とな
る。
る。
以上説明したように、従来の技術は、ダイス１とプラグ
２の相対位置（第１乃至第３の位置）を選択することで
、内径を同一にし外径を変化させるか、外径を同一にし
内径を変化させ、管を軽くし、しかも強度を上げ得る管
の製造方法を開示するものである。
２の相対位置（第１乃至第３の位置）を選択することで
、内径を同一にし外径を変化させるか、外径を同一にし
内径を変化させ、管を軽くし、しかも強度を上げ得る管
の製造方法を開示するものである。
上記した従来の技術によれば、ダイスとプラグの相対位
置関係を選択することで、同一の外径で一長手方向の一
部分肉厚を厚くすることができる。
置関係を選択することで、同一の外径で一長手方向の一
部分肉厚を厚くすることができる。
しかし、前述したように、ダイスとプラグとを同一平面
に位置させる力は、塑性変形させる肉厚に応じて強くな
り、管の肉厚の変形量は、制限を受ける。従って、この
制限を超えて肉厚を変化させようとする場合は、工程を
複数回重ねる必要があるが、ダイスとプラグの位置関係
で一度しか加工できない。従って、加工の制限を超える
肉厚を有する管を製造できない欠点を有する。
に位置させる力は、塑性変形させる肉厚に応じて強くな
り、管の肉厚の変形量は、制限を受ける。従って、この
制限を超えて肉厚を変化させようとする場合は、工程を
複数回重ねる必要があるが、ダイスとプラグの位置関係
で一度しか加工できない。従って、加工の制限を超える
肉厚を有する管を製造できない欠点を有する。
上記の問題点を解決するため本発明の手段は、素管を冷
間引抜加工により所定の寸法の外径、内径に加工する第
１工程と、この第１工程によって得られた管にインナー
チューブを挿入しこのインナーチューブを、このインナ
ーチューブより小径のチューブで所定の位置に保持させ
る第２工程と、この管をダイスのみによる冷間引抜加工
によって前記管の内径がインナーチューブの外径より小
径になるようにする第３工程とからなる方法である。
間引抜加工により所定の寸法の外径、内径に加工する第
１工程と、この第１工程によって得られた管にインナー
チューブを挿入しこのインナーチューブを、このインナ
ーチューブより小径のチューブで所定の位置に保持させ
る第２工程と、この管をダイスのみによる冷間引抜加工
によって前記管の内径がインナーチューブの外径より小
径になるようにする第３工程とからなる方法である。
上記の方法によれば、素管を所定の内径、外径寸法に加
工し、そのインナーチューブを所定の位置に保持し、こ
のインナーチューブと共に、冷間引抜加工を行うことで
、肉厚の相違させたチューブを作成するものである。チ
ューブの肉厚の変化は、インナーチューブの厚みを変更
することで自由に選択できる。
工し、そのインナーチューブを所定の位置に保持し、こ
のインナーチューブと共に、冷間引抜加工を行うことで
、肉厚の相違させたチューブを作成するものである。チ
ューブの肉厚の変化は、インナーチューブの厚みを変更
することで自由に選択できる。
以下、本発明の一実施例について述べる。
第１図は、本発明の一実施例によって得ようとする管の
断面図で、その用途は、建設機械用の長尺シリンダのロ
ンドに使用するものである。
断面図で、その用途は、建設機械用の長尺シリンダのロ
ンドに使用するものである。
建設機械で、油圧シリンダに求められる性能の一つとし
て、軽くてしかも高い耐座屈性を有することがある。こ
の要求に答えるため、第１図に示すように管６の中央部
にインナーチューブ７を設け、この部分の座屈応力を高
くするもので、この管６を、長尺油圧シリンダのロンド
として用いることで、高い耐座屈性を得るものである。
て、軽くてしかも高い耐座屈性を有することがある。こ
の要求に答えるため、第１図に示すように管６の中央部
にインナーチューブ７を設け、この部分の座屈応力を高
くするもので、この管６を、長尺油圧シリンダのロンド
として用いることで、高い耐座屈性を得るものである。
第１図に示す管６の寸法は、以下の通りである。
外径Ｄ Ｉ ＝ １２０φ龍
内径Ｄ２＝１０８φ璽議
肉厚ｔ＝６ １
全長７！１ ＝７３００ 龍
インナーチューブの内径Ｄ３＝９７φｍｍインナーチュ
ーブの長さ７！３ ＝３０００ 龍インナーチューブ
の位置、管６の端より１−２ ＝１５００ ＊諷 第２図は、この管６を得るための本発明の一実施例を示
す工程図であり、以下、この工程を説明する。
ーブの長さ７！３ ＝３０００ 龍インナーチューブ
の位置、管６の端より１−２ ＝１５００ ＊諷 第２図は、この管６を得るための本発明の一実施例を示
す工程図であり、以下、この工程を説明する。
まず前工程として、素管選定工程１０、管端口付工程１
１、焼鈍酸洗工程１２を行う。素管選定工程１０では、
素管の寸法は、以下のとおりである。管の内外径寸法は
第１図に示した管の内外径寸法より大で、肉厚りも厚い
管を選定する。素管の寸法は、以下のとおりである。
１、焼鈍酸洗工程１２を行う。素管選定工程１０では、
素管の寸法は、以下のとおりである。管の内外径寸法は
第１図に示した管の内外径寸法より大で、肉厚りも厚い
管を選定する。素管の寸法は、以下のとおりである。
外径Ｄ Ｉ ＝ １３０φ鶴
内径Ｄ２＝１１３φ１１
肉厚 ｔ＝３．５ｍ
全長Ｎ １ ＝６１００ 鶴
このようにして、選定された素管は、ます管端日付工程
１１で、その一端が、第３図における管端口付４のよう
に、冷間引抜加工を施すためのつかみ部分に形成される
。次に焼鈍、酸洗工程１２が行われる。これらの前工程
１０乃至１２は特に本発明特有のものでな（、冷間引抜
加ニ一般のものである。
１１で、その一端が、第３図における管端口付４のよう
に、冷間引抜加工を施すためのつかみ部分に形成される
。次に焼鈍、酸洗工程１２が行われる。これらの前工程
１０乃至１２は特に本発明特有のものでな（、冷間引抜
加ニ一般のものである。
次に本発明の第１工程である冷間引抜加工が行われる。
この冷間引抜工程１３では、インナーチューブをセット
する第２工程の前加工工程であり、ダイスとプラグを用
いて行われる。
する第２工程の前加工工程であり、ダイスとプラグを用
いて行われる。
この冷間引抜工程１３の詳細工程は、以下の２段階にな
っている。
っている。
第１工程の１
ダイスの径 １２７φ鶴
プラグの径 １１２φｎ
を用いて前工程の終了した管を、
第１工程の２
ダイスの径 １２４ φｎ
プラグの径 １１１．４ φ龍
を用いて、第１工程の１で得られた管６を、次に、本発
明の第２工程である、インナーチューブセットの工程を
示すインナーチューブセント工程１４では、前記第１工
程で得られた管６に、下記の寸法のインナーチューブ７
をセットする。
明の第２工程である、インナーチューブセットの工程を
示すインナーチューブセント工程１４では、前記第１工
程で得られた管６に、下記の寸法のインナーチューブ７
をセットする。
このインナーチューブ７は、前記した第１工程で得られ
た管６の内径Ｄ ２ ＝１１１．４ φｍｃ対して、そ
の外径は１０９φ鶴であるから、その径の差は２゜４鶴
である。従って、手で簡単に挿入できる。このように手
で管６の一端から挿入し、次にインナーチューブ７の外
径より小径の外径を有する別の管を、管６の端より挿入
し管６の端に固定する。
た管６の内径Ｄ ２ ＝１１１．４ φｍｃ対して、そ
の外径は１０９φ鶴であるから、その径の差は２゜４鶴
である。従って、手で簡単に挿入できる。このように手
で管６の一端から挿入し、次にインナーチューブ７の外
径より小径の外径を有する別の管を、管６の端より挿入
し管６の端に固定する。
この工程により、インナーチューブ７は、小径の別の管
で、管６内に仮保持される。
で、管６内に仮保持される。
次に、本発明の第３工程である冷間引抜工程１５は、ダ
イスのみによる冷間引抜加工工程で、以下の２段階に分
かれている。
イスのみによる冷間引抜加工工程で、以下の２段階に分
かれている。
第３工程の１
１２０．９０φ寵のダイスで、第２工程でインナーチュ
ーブ７をセットした管６に冷間引抜加工を施す。
ーブ７をセットした管６に冷間引抜加工を施す。
この工程が終了した時点では、インナーチューブ７がセ
ットされた位置の径がインナーチューブ７がセットされ
ていない位置の径より太くなる。このため、１２０．６
０φ鶴のダイスで再度冷間引抜加工を施し、前記した径
の差を取り除く。
ットされた位置の径がインナーチューブ７がセットされ
ていない位置の径より太くなる。このため、１２０．６
０φ鶴のダイスで再度冷間引抜加工を施し、前記した径
の差を取り除く。
なお、この第３工程では、管６の外径ＤＩが１２４φ龍
から１２０．９０φ鶴まで絞られる工程で、インナーチ
ューブも共に、加工されるので、管６とインナーチュー
ブ７とは、一体的に形成されたものと同等になる。
から１２０．９０φ鶴まで絞られる工程で、インナーチ
ューブも共に、加工されるので、管６とインナーチュー
ブ７とは、一体的に形成されたものと同等になる。
以上の工程で仕上げられた管６は、歪がロールで矯正さ
れ、インナーチューブセット臭が取り除かれ、所定の寸
法に切断される。そして、歪矯正工程１６、インナーチ
ューブセント具除去工程１７、製品化工程１８等の後処
理工程を経て製品化される。
れ、インナーチューブセット臭が取り除かれ、所定の寸
法に切断される。そして、歪矯正工程１６、インナーチ
ューブセント具除去工程１７、製品化工程１８等の後処
理工程を経て製品化される。
以上の説明からも明らかなように、本発明は、素管を所
定の寸法に加工する第１工程と、この第１工程で得られ
た管に、インナーチューブをセットする第２工程と、ダ
イスのみによる冷間引抜加工によって、管の内径がイン
ナーチューブの外径より小径となるようにする第３工程
とからなる方法であるから、これらの各加工工程が他の
工程から独立しているものであり、また、各加工工程は
、通常の冷間引抜加工で構成しである。従って、各加工
工程で、複数の工程で順次所望の寸法に形成し得るもの
であるから、その加工に要する動力を減少させることが
できる。また、特に第２工程において、インナーチュー
ブを管の中に仮保持させるものであるから、その肉厚、
位置を自由に設定できる効果を有する。
定の寸法に加工する第１工程と、この第１工程で得られ
た管に、インナーチューブをセットする第２工程と、ダ
イスのみによる冷間引抜加工によって、管の内径がイン
ナーチューブの外径より小径となるようにする第３工程
とからなる方法であるから、これらの各加工工程が他の
工程から独立しているものであり、また、各加工工程は
、通常の冷間引抜加工で構成しである。従って、各加工
工程で、複数の工程で順次所望の寸法に形成し得るもの
であるから、その加工に要する動力を減少させることが
できる。また、特に第２工程において、インナーチュー
ブを管の中に仮保持させるものであるから、その肉厚、
位置を自由に設定できる効果を有する。
第１図は、本発明によって得られる管の断面図、第２図
は、本発明の一実施例を示す製造方法の工程図、第３図
乃至５図は、従来技術の製造方法を示す工程図（断面図
を含む）。 １３・・・冷間引抜工程（第１工程）、１４・・・イン
ナーチューブセット工程（第２工程）、 １５・・・冷間引抜工程（第３工程）。
は、本発明の一実施例を示す製造方法の工程図、第３図
乃至５図は、従来技術の製造方法を示す工程図（断面図
を含む）。 １３・・・冷間引抜工程（第１工程）、１４・・・イン
ナーチューブセット工程（第２工程）、 １５・・・冷間引抜工程（第３工程）。
Claims (1)
- （１）素管を冷間引抜加工によって所定の外径、内径に
加工する第１工程と、この第１工程によって得られた管
にインナーチューブを挿入しこのインナーチューブを、
このインナーチューブより小径のチューブで所定の位置
に保持させる第２工程と、インナーチューブが所定の位
置に保持された管をダイスのみによる冷間引抜加工によ
って前記管の内径がインナーチューブの外径より小径に
なるようにする第３工程とからなる偏肉厚管の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14590687A JPS63309324A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 偏肉厚管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14590687A JPS63309324A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 偏肉厚管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63309324A true JPS63309324A (ja) | 1988-12-16 |
Family
ID=15395799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14590687A Pending JPS63309324A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 偏肉厚管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63309324A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016132009A (ja) * | 2015-01-20 | 2016-07-25 | 株式会社三五 | 偏肉管の製造方法 |
-
1987
- 1987-06-11 JP JP14590687A patent/JPS63309324A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016132009A (ja) * | 2015-01-20 | 2016-07-25 | 株式会社三五 | 偏肉管の製造方法 |
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