JPS63203323A - 発泡樹脂成形型及びその製法、並びに発泡樹脂成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は発泡樹脂成形型及びその製法、並びに発泡樹脂
成形方法に係り、特に複雑形状の成形品を得るに際して
も金型分割の不要な或いは分割数を極力低減させ得る発
泡樹脂成形型及びその製法、並びに発泡樹脂成形方法に
関する。

［従来の技術〕 プラスチック、例えばスチロールの発泡成型用金型は通
常、全体をアルミニウムで作られ、かつ製品と同一のキ
ャビティを有する。更に製品を取出すことが出来るよう
に複数個に分割されているのが普通である。

アルミニウムが使われる理由は熱伝尋が良いことが第１
である。その他、加工し易いこと、必要な強度（およそ
２０　ｋｇ／　ｗｒｚ以上の引っばりつよさ）があるこ
と、耐食性が良いこと等もその理由である。

しかしながら、金属の中では加工し易いアルミニウムと
錐も、複雑形状の金型を分割型として作るのは決して容
易ではない。

金属によってポリスチロールを発泡成型する場合、少な
くとも１００〜１０００ケ以上の成型が前提となる。

勿論、これより個数が少なくとも技術的には全く可能で
あるが金型の製作コストが発泡成型品に掛るので単価が
極めて高くなる。

このことが少量生産の場合に発泡成型が事実上不可能と
なる理由であり、金型の生産コストが大幅に低下しさえ
すれば発泡成型は更に広範囲に実施される。樹脂に金属
粉（アルミニウム（ＡＱ）粉、銅（Ｃｕ）粉）などを混
入して熱伝導性を高めた複合機を金属素機とする方法も
検討されているが、この場合も機械加工の工数は殆んど
変わらないので上記問題点の解決にはならない。

そこで現物をもとにして、これを模型として鋳放し金型
を作る方法が考えられた。

即ち、伸尺を考慮してその分だけ大きく作った現物模型
の周囲に常温硬化性のシリコン（Ｓｉ）ゴム）を流し込
む。ゴムの硬化後に、これを多数個に分割する等の手段
により模型を取出し、次にシリコンゴム中に形成された
キャビティに鋳型機を注入して鋳型（中子）を作り、こ
れと別途つくった主型を組合せて鋳放し金型を作り、そ
の後仕上加工することにより金型を製作する方法である
。

（この場合１発泡成型品の取出しを可能とする為必要に
応じて分割型とする。） この方法は、確かに金属製作工数の低下を可能とした。

しかし、一般に成形型は多数個に分割しなければならな
い点は、従来法と全く同様である。

尚、以上の発泡樹脂利用特殊鋳型及びこれを用いた成形
方法はフルモールド法と称し、このフルモールド法及び
発泡樹脂模型製作方法は日刊工業新聞社、昭和４３年６
月３０日発行、鋳造技術講座９、「特殊鋳型」（鋳造技
術講座編集委貝会編）。

第３１７頁〜第３１９頁に述べられている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記の通り従来、発泡金型（アルミニウム製）の製作に
おいては、多大の製作工数を要した。すなわち、成形金
型はメス型であるから、一般にオス型（製品）に比べて
加工工数が何倍も掛る６更に、成形品の取出しを可能と
するため金属を多数個に分割する必要がある。従って、
分割金型で成形した成形品には必ず分割線が凸状の跡と
して発生する。

以上のように、従来法による金型は、工数面および成型
品に発生する欠陥、の２面で問題点を有した。

本発明の目的は発泡樹脂成形型の分割数を低減させ得る
発泡樹脂成形型とその製法、更にほこの型を用いた発泡
樹脂成形法を用いることにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的は型の一部に樹脂原料発泡後に発泡成形品から
可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材を適用すること
により達成される。

樹脂の発泡成形には本来加熱が必要条件である為伝熱を
考慮して型は金型とすることが当業者間の常識である。

従って金型の一部にこの伝熱機能を抑制或いは阻害する
ような介在物を適用することはこの常識に逆行するもの
であった。本発明はこの従来技術の常識をいわば覆すも
のである。また型材表面に可変部材を適用することも、
発泡成形品の寸法精度向上の点から見れば本来は不適当
なはずであるが、本発明者等は精度要求の低いものは勿
論のこと、高いものについても当該可変部材の適用箇所
や寸法、金属芯材との併用等によりこれらの問題点が解
消することを実施して本発明に至ったものである。

本願第１番目の発明は発泡樹脂成形型に係る。

即ちこの型は先ず発泡樹脂原料を収納する発泡室が形成
され、この発泡室形成壁面の少なくとも一部が樹脂原料
発泡後に発泡成形品から可変状態で剥離乃至崩壊除去可
能な部材にて形成されている。

本願第２番目の発明は二の型の製法に係る。即ち得よう
とする発泡成形体の形状見本と金属部材とを隣り合わせ
てセットし、両者の間隙に同化後可撓性部材となる液状
原料を流し込み、この部材固化後に形状見本を除去する
手順を特徴とする。

本願第３番目の発明もこの型の製法に係り、得ようとす
る発泡成形体の形状見本を用いてこの形状の反転型を可
撓性部材にて形成することを特徴とする。

本願第４番目の発明も型製法に係る。この発明において
は得ようとする発泡成形体の形状見本の少なくとも一部
表面に水分吸収防止材を塗布し、この水分吸収防止材か
らなる層を介して形状見本の少なくとも一部に水分吸収
にて崩壊する材質のものを流入固化することにより、形
状見本の反転型を形成し、しかる後形状見本を除去する
ことを特徴とする。

本願第５番目の発明も型製法に係る。この発明において
は可撓性の熱硬化性フィルムで形成された所定形状の袋
内に樹脂原料の発泡条件下でも粒子間の融着乃至溶融の
起こらない粒子を充填して中子とするものである。

本願第６番目の発明はこの型を用いた発泡樹脂成形方法
に係る。この発明は発泡室形成壁面の少なくとも一部が
樹脂原料発泡後に発泡成形品から可変状態で剥離乃至崩
壊除去可能な部材にて形成されている発泡樹脂成形型の
発泡室に発泡樹脂原料を充填し、この成形型を経て発泡
樹脂原料に外部からの熱を伝えるこの原料を加熱発泡せ
しめ、しかる後にこの成形型を除去することを特徴とす
る。

本発明において最も望ましい態様の一つは、スチロール
等の発泡成型金型において、複雑形状部のみをシリコン
（Ｓｉ）ゴムなど可撓性を有する棄権として、その背面
及び単純形状部をアルミニウム（ＡＱ）など熱伝導性の
良い金属とする。換言すると複合金型とするものである
。また本発明における最も望ましい態様の一つは、スチ
ロール等の発泡成型金型において、複雑形状の空洞部は
中子を粉体を成形した易崩壊性鋳型とし、この鋳型の表
面に薄いゴムコーティングを施し、これと金属主型を組
合せて複合金型とするものである。

可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材は、■可撓性部
材、■水分吸収にて崩壊する材質（完全崩壊とならずも
易崩壊状態になるものも含む。以下、水崩壊性物質とい
う）から成り（代表的に、骨材粉末に粘結剤として炭酸
カリウム（Ｋ　ｘ　ＣＯ２）若しくはポリビニルアルコ
ール（ｐｖＡ））、かつその発泡樹脂原料接触面を水分
吸収防止層にて覆ったもの、並びに■充填材とこれを包
む被覆材とから成る真空パック品の一つ或いはこれらの
組合せから選ぶことが望ましい、尚、可撓性部材を用い
る場合には、この部材は発泡樹脂原料の発泡後にも可撓
性を具備するものであることが好ましい。また水分吸収
防止層についても可撓性を備えたものが適している。い
ずれにしてもこれらの可撓性材料は常温硬化性のゴム材
質、特にシリコンゴムが望ましい。尚水分吸収防止層は
発泡成形時に発泡室内に流入する加熱水蒸気の水崩壊性
物質の浸透を防ぐ非水溶性材質である。

発泡室形成壁面の内、可変状態で剥離乃至崩壊除去可能
な部材を除く部分は金属で形成されていることが望まし
いが１本発明はこれに限定されるものではなく要するに
発泡室内の所定形状を維持しつつ外部熱源からの伝熱機
能があれば良い。金属部材には蒸気流入穴を形成すべき
である。金属部材はアルミニウム乃至アルミニウム合金
の使用が好ましい。従ってこのような金型の場合は、発
泡室内にはアルミニウム系部材を通じての外部加熱源か
らの伝熱を蒸気穴からの加熱蒸気との双方の加熱・伝熱
がなされ、発泡樹脂原料が発泡することになる。

本発明の成形型の一部適用でも良い。すなわち中子、主
型、中子や主型の一部等適宜選択される。

従って中子の場合はそれのみでは発泡室を形成しないが
、外枠にセットすることによって、その間隙に発泡室を
形成することになる。望ましくは、形状見本除去後の可
撓性部材付き金属部材を蓋及び底面付きの金属性外枠内
にセットすることにより形成される間隙を発泡室とする
ことになるが。

外枠は金属以外の材料でも適用可能である。

形状見本は発泡樹脂成形品でも良く、現物でも良い。尚
、得られた発泡樹脂成形品は例えば鋳型模型としてセラ
ミック成形品や金属成形品を得るのに供される。

本願第６番目の発明において可撓性部材を利用して発泡
樹脂成形品を得るには、先ず可撓性部材を金属部材表面
に被覆し、発泡成形後に金属部材を発泡成形体から除去
し、次いでこの可撓性被覆部分をたるませつつ摘出除去
することが簡便である。

また一部に水崩壊性初値を用いた成形型の場合には、こ
の水崩壊性物質と発泡樹脂原料との間に水分吸収防止層
を介在させ、外部加熱にて発泡成形後水分をこの水崩壊
性物質に吸収させてこの部分を崩壊乃至崩壊し易くさせ
、この崩壊物を除去後及び／または崩壊物と共に水分吸
収防止層を摘出除去することが簡便である。

更に前記の真空パックを用いる場合には、発泡成形後に
この真空パックの真空を破ることによって形状を可変と
し、しかる後充填材を被覆材ごと発泡成形品から剥離除
去することが簡便である。

尚、使用する形状見本、金属部分のいずれにも原則とし
て成形品（発泡成形品及びこれにより得られる鋳造品の
双方を含む）の寸法に対する肉ぬすみが考慮される。可
変性部材はシェル状（薄層）物を金属コア周面に施こし
たものが好ましい。本発明は金型分割数の低減を図るも
のであるから型材内面は発泡成形品に対して逆勾配（抜
く方向に対して）を有するものに利用しても金型分割低
減効果は充分発揮し得、より効果的である。更に可変性
部材のシェルを得る際に用いた金属部材は発泡成形時に
も流用し得る。

代表的な発泡樹脂は発泡ポリスチロールであり、その原
料はスチロールビーズである。

〔作用〕

本発明は、ポリスチロール等の発泡成型用金型において
複雑形状の部分を変形し易い機宜（可撓体）、たとえば
常温硬化性のシリコン（Ｓｉ）ゴムとし、他の部分を金
属（主にアルミニウム）とするものである。

上記発泡成型用金属は、例えば、アルミニウムで作られ
必要に応じ多数個に分割されている。アルミニウムが最
も好ましい最大の理由は、その良好な熱伝導性にある。

スチロールの成型に例をとると、先ず原理は約１００℃
の蒸気（熱水）によって１次発泡粒とされる。

次に、これを金製（多数のベントホール（蒸気穴）を有
する）中に形成されたキャビティ（発泡室）に充填する
。

その後、例えば、１００〜１２０℃（スチロールの場合
）の蒸気雰囲気（加圧）に金型をいれて、ベントホール
から直接侵入させた蒸気、及び金型の熱伝導により、発
泡室中の１次発泡樹脂粒例えば１次発泡スチロール粒は
加熱される。

これによって、例えばスチロール粒の表面は融は粒は僅
か膨張し、粒同士が融着し、発泡室と同一形状のブロッ
クが形成される。その後金型を冷却し金型内からこの成
形品を取出す。量産の場合、以上の工程をくり返すと共
に必要に応じ多数個どりの金型とする。

従来より金型はアルミニュームが用いられているが、上
記の成型原理から云って必ずしも金型を全てアルミニウ
ム製とする必要はない、要するに熱が効果的かつ迅速に
金型発泡室中の発泡粒に伝われば良いわけであるから、
部分的に熱伝導性のわるい物質を金属部りに用いても、
さほどの不都合はない。熱の伝達は、主に蒸気から直接
発泡粒に伝わるからであり、又そのように金型を設計変
更することは、ベントホールの位置や大きさを変えれば
良い丈であるから比較的容易である。

一方、金型の複雑形状部の加工は容易ではない。

それは金型はメス型であるから製品（オス型）と同一形
状のものを作るのに比して数倍の工数が掛る。

従って製品（オス型）を現物模型として複雑形状部のみ
をゴム等の可撓体で転写し、その他の部分は金属部分と
するのが本発明の第１の実施態様である。

これに対し本発明の＠２の実施態様は、スチロール等の
発泡成型金型において、複雑形状を呈している空洞部は
、金属中子を用いるのではなく。

粉体を成型した易崩壊性鋳型機よりなる中子とし、この
中子の周囲に薄いゴムもしくはプラスチック被覆膜を形
成させ、この中子と金属製主型を組合せて被合金型とし
て、これを用いて発泡成型を行うものである。

この場合、中子は必ずしも全部を易崩壊性型とする必要
はなく、必要に応じて一部だけであってもかまわない、
また、主型についてもその一部（複雑形状部）を易崩壊
性としても良い。

前述したように、要するに熱が効果的に、かつ迅速に金
型キャビティ（発泡室）中の発泡粒に伝われば良いので
あるから、金型において部分的に・　　熱伝導の悪い物
質を金属式りに用いても、さほどの不都合はない、熱の
伝達は主に蒸気から直接発泡粒に伝わるからであり、ま
たそのように金型を設計変更することは、ベントホール
の位置や大きさを変えれば良いだけであるから比較ｉ簡
単である。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。

（第１実施例） 第１実施例は第１図に示す工程図の通りであり以下この
図に従って説明する。

（１）金属製等リジッドな現物模型１を用意する（第１
図（ａ））、作ろうとするスチロール発泡成型品は、こ
れと同一の形状のものであり、各部の寸法は以下の各工
程での寸法変化を予め計算に入れて決定する。通常は若
干の収縮を考慮し最終製品より僅か大きめとする（数％
乃至、それ以下）。

（２）アルミニウム製中子２を模型１のキャビティに挿
入し、形成された隙間に常温硬化性シリコン（Ｓｉ）ゴ
ム液３を注入する（同図（ｂ））。

（３）アルミニウム中子２を抜取り、シリコンゴム模型
４を内側にまげて現物模型１より取外し、次にアルミニ
ウム中子２と現物模型ｌを組合せる（同図（０））。

（４）図示せざるベントホール付き底板５の上にアルミ
ニウム外型６をのせ、その中央にシリコンゴム模型４と
アルミニウム中子２の合体品（同図（Ｃ））をセットし
、形成されたキャビティに発泡スチロール粒７を充填す
る０次に図示せざるベントホール８′付きのアルミニウ
ム製蓋８を乗せ、全体をまとめてネジにて固着する（同
図（ｄ））。

（５）全体を圧力水蒸気（１２０℃）中に保持して４分
間加熱し、スチロール粒の表面を融かし粒子相互を融着
させ成形品９を作る（同図（ｅ））。

（６）底板５、外型６、蓋８を取外す（同図（ｆ））。

（７）アルミニウム製中子２を抜去する（同図（ｆ））
。

（８）シリコンゴム模型４を、その可撓性を利用して、
スチロール成型品９から除去することにより、スチロー
ル成形品９を得る（同図（ｈ））。

尚上記工程の内筒１ＷＩ（ｂ）で得られたシリコンゴム
模型４付きのアルミニウム中子４を現物模型１から外す
作業手順は、先ずアルミニウム中子４を抜き、次いでシ
リコンゴム模型４をたるませて摘出除去することが実用
的である。またこの場合は先に抜き出したアルミニウム
中子２に再びシリコンゴム模型４をかぶせることによっ
て第１図（ｃ）のものとすることが実用的である。

（第２実施例） 第２実施例は第２図に示す工程図の通りであり以下この
図に従って説明する。

（１）中子取り木型１０を用意する（第２図（ａ））。

これを用いてＵ字形の水崩壊性中子１１をつくる。この
中子は２００メツシユピークのアルミナ粉：１００重量
部（以下９部と略す）、水１５部、ＫｘＣＯｓ：　１５
部を十分に混合した鋳型機を充填して作る。

（２）中子１１の全表面に常温硬化性シリコンゴムを薄
く（３０μｍ程度）コーティングして硬化させ被覆膜１
２を形成させる。

（３）この中子１１をアルミニウム類の底板５．同機質
の外筒１３の所定位置に図示せざる方法でセットし、そ
の空間にスチロール粒７を充填し、　　　　゛アルミ製
上蓋８を乗せ、全体を緊結する（同図（ｂ））。

（４）全体を蒸気室の中に入れて加熱することによリ、
スチロール粒７を相互に融着させスチロール成形品発泡
スチロール模型９を得る６その後。

底板５、外筒１３、蓋８を取外す（同図（ｃ））。

（５）シリコンゴム被覆膜１２の上端部を切開し穴を開
けて、その部分より水１４を流し込む（同図（ｄ））。

（６）粘結剤が望めて水に溶は易いので、水崩壊性鋳型
は瞬時に粘結力を失い、これにより容易に除去できる。

これと共にシリコンゴム被覆膜１２もスチロール模型９
から容易に分離できる（同図（ｅ））。

（７）従って、完全な形の発泡スチロール模型９が得ら
れる（同図（ｆ）　）。

（第３実施例） 第３実施例は第３図に示す工程図の通りであり以下この
図に従って説明する。

（１）現物模型１を用意しく同図（ａ））、これをアル
ミニウム製外型６に特徴部分を上方（外型６の開放方向
）に向けてはめ込む（同図（ｂ））。

（２）そこにシリコンゴムスラリ３を流し入れて（同図
（ｃ））、反転型すなわちシリコンゴム模型４を得る（
同図（ｄ）　’Ｉ　。

（３）これを再びアルミニウム製外型６にはめ込み（同
図（ｅ））、ポリスチロール粒７を収納して上部に蒸気
穴８′付きの蓋８を乗せる（同図（ｆ））。

（４）第１実施例に準じて加熱して発泡後型材を全て除
去して発泡スチロール模型９を得る（同図（ｇ））。

（第４実施例） 第４実施例は第４図に示す通りである。

第４図に示すアルミニウム類のスクリュロータ現物模型
１の周囲に九枠２０を設置し、形成された細い隙間に常
温硬化性シリコンゴムスラリ３を注入する（第３図（ｂ
））。

次に九枠２０を抜去しく第３図（ｃ））　、更に現物模
型１を回転しつつ抜去し、ロータのメス型としてのシリ
コンゴム成形品の模型４を得る（同図（ｄ）　）　。

この模型４を縦に２分割し、アルミニウム底板　　　５
上のアルミニウム丸棒２４の中にセットし、蒸気穴付き
のアルミニウム上Ｍ８をのせる（同図（ｅ））。

上蓋８と底板５を図示せざる方法で緊結し、全体を１２
０’Ｃの水蒸気中に入れて４分間加熱したのち取出し水
冷する。これによってスチロール粒７は、成形品９とな
る（同図（ｆ））。

次に底板５、光枠２４、上蓋８を除去する（同図（ｇ）
）。

シリコンゴム模型４は二分割されているので容易に分離
できスチロール成型品９が得られる（同図（ｈ））。

（第５実施例） 第５実施例は第５図に示す通りである。

第５図（ａ）に示す鉄製のスクリュロータ現物模型１の
周囲に九枠２０を設置し、形成させた隙間に常温硬化性
のシリコンゴムスラリ３を注入する（同図（ｂ））。

次に九枠２０を抜去し１次にロータ模型１を回転させる
ことにより、シリコンゴム模型（ロータのメス型）４を
得る（同図（ｄ））。

この模型４を縦方向に２分割し、アルミニウム底板５に
上にのせたアルミニウム丸棒２４の中央部に設置する。

更にベントホール付き銅（Ｃｕ）（或いはゴム製）パイ
プ３３を挿入したのち、出来たキャビティに発泡スチロ
ール粒７を充填、アルミニウムの上蓋８をセットする（
同図（ｅ））。

上蓋８と底板５を図示せざる方法にて緊結し、全体を１
２０℃の加圧蒸気中に保持し５分間経過したのち取出し
て水冷した。

これによりスチロールビーズ７は相互に融着し、スチロ
ール成形体９となった（同図（ｆ））。

次に、底板５、光枠２４、上蓋８を除去する（同図（ｇ
））。

シリコンゴム模型４は２分割されているので容易に除去
でき、銅パイプ３３も同様に抜去できるので、結果とし
て軸方向に穴のあいたロータの発泡スチロール成形品９
を簡便に得ることが出来た（同図（ｉ））。

（第６実施例） 第６実施例は第６図に示す通りである。

図示せざる中子取り木型を用いて、２００メツシユビー
クのアルミナ粉：１００部、水：１５部、炭酸カリウム
（ＫｚＣＯａ）：　１５部の均一混合物よりなる。水崩
壊性鋳型としてのハウジング用中子３８を造型し乾燥し
た（第６図（ａ））。

次に、水分をシャットアウトする為に、この中子３８の
全表面にシリコンゴムスラリ（液）を刷毛塗りして、第
６図（ｂ）に示すゴム皮覆膜３９を形成させた。

この中子を別途作成したアルミニウム金型（主型）の所
定位置にセットし、形成されたキャビティに発泡スチロ
ールビーズを充填し、加熱蒸気と接触させることにより
ターボチャージャケーシング用発泡スチロール模型を作
成した。

（第７実施例） 第７実施例は第７図に示す通りである。

第７図に示すように吸引口４１を取付けた厚さ６０μｍ
のナイロン樹脂製フィルムによる成形品をつくった。こ
の成形品４０と同一のキャビティを有する図示せざる二
分割木型のキャビティ中に、この成形品４０を設置した
。

次に、この成形品４０内のギャビティ４２の中に２５０
メツシユビークの乾燥珪砂４３を吸入口４１を介して装
入し、この際バイブレータを併用して高密充填する。

その後、フィルタ４１′を介いて砂粒間隙中に存在する
空気を真空吸引し排除する。４４は排気管である。吸引
口４１の上部のナイロン部をヒートシール４５して空気
の侵入を防ぐ。

これにより第７図（ｃ）に示す真空パック成型中子４６
を得る。

図示せざるアルミニウム主型と、同図（ｃ）に示す真空
中子によって形成されたキャビティに発泡スチロールビ
ーズを充填し蒸気加熱することによりスチロールビーズ
相互を融着させる。アルミニウム主型を外したのち、真
空中子の吸引口を開放することによって空気を流入させ
砂粒を外部に、併せてナイロン成形体も外部に排除し、
同図（ｄ）に示す発泡スチロール成形品４４を得る。

〔発明の効果〕

本発明によれば、発泡スチロール成型用の金型を極めて
安価、低工数で作ることが可能である。

また、従来不可能であったような複雑形状品も容易に発
泡成形できるようになった。

従って、発泡成形の適用範囲は大きく広がるという効果
がある。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第７図はいずれも本発明の発泡樹脂成形型の
製法を経由した発泡樹脂成形方法の実施例に係る工程説
明図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、発泡樹脂原料を収納する発泡室が形成され、該発泡
   室形成壁面の少なくとも一部が伝熱機能を具備している
   発泡樹脂成形型において、前記発泡室形成壁面の少なく
   とも一部が、前記樹脂原料発泡後に該発泡成形品から可
   変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材にて形成されてい
   ることを特徴とする発泡樹脂成形型。 ２、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材が可撓
   性部材であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の発泡樹脂成形型。 ３、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材が水分
   吸収にて崩壊する材質から成り、かつその発泡樹脂原料
   接触面を水分吸収防止層にて覆うことを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の発泡樹脂成形型。 ４、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材が充填
   材とこれを包む被覆材とから成る真空パック品であるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の発泡樹脂成
   形型。 ５、前記可撓性部材は前記発泡樹脂原料の発泡後にも可
   撓性を具備するものであることを特徴とする特許請求の
   範囲第２項記載の発泡樹脂成形型。 ６、前記水分吸収防止層は可撓性を具備するものである
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３項記載の発泡樹脂
   成形型。 ７、前記可撓性を具備するものは常温硬化性のゴム材質
   であることを特徴とする特許請求の範囲第５項または第
   ６項記載の発泡樹脂成形型。 ８、前記ゴム材質はシリコンゴムであることを特徴とす
   る特許請求の範囲第７項記載の発泡樹脂成形型。 ９、前記発泡室形成壁面の内前記可変状態で剥離乃至崩
   壊除去可能な部材を除く部分は金属で形成されているこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第８項いずれ
   か記載の発泡樹脂成形型。 １０、前記金属部材に蒸気流入穴が形成されていること
   を特徴とする特許請求の範囲第９項記載の発泡樹脂成形
   型。 １１、前記金属部材がアルミニウム乃至アルミニウム合
   金であることを特徴とする特許請求の範囲第９項または
   第１０項記載の発泡樹脂成形型。 １２、得ようとする発泡成形体の形状見本と金属部材と
   を隣り合わせてセットし、両者の間隙に固化後可撓性部
   材となる液状原料を流し込み、該部材固化後に前記形状
   見本を除去することを特徴とする発泡樹脂成形型の製法
   。 １３、前記形状見本除去後の前記可撓性部材付き金属部
   材を蓋及び底面付きの金属性外枠内にセットすることに
   より形成される間隙を発泡室とすることを特徴とする特
   許請求の範囲第１２項記載の発泡樹脂成形型の製法。 １４、得ようとする発泡成形体の形状見本を用いて該形
   状の反転型を可撓性部材にて形成することを特徴とする
   発泡樹脂成形型の製法。 １５、得ようとする発泡成形体形状見本の少なくとも一
   部表面に水分吸収防止材を塗布１、該水分吸収防止材か
   らなる層を介して前記形状見本の少なくとも一部に水分
   吸収にて崩壊する材質のものを流入固化することにより
   前記形状見本の反転型を形成し、しかる後前記形状見本
   を除去することを特徴とする発泡樹脂成形型の製法。 １６、可撓性の熱硬化性フイルムで形成された所定形状
   の袋内に樹脂原料の発泡条件下でも粒子間の触着乃至溶
   融の起こらない粒子を充填して中子としたことを特徴と
   する発泡樹脂成形型の製法。 １７、発泡室形成壁面の少なくとも一部が樹脂原料発泡
   後に発泡成形品から可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な
   部材にて形成されている発泡樹脂成形型の前記発泡室に
   発泡樹脂原料を充填し、該成形型を経て該発泡樹脂原料
   に外部からの熱を伝えて該原料を加熱発泡せしめ、しか
   る後該成形型を除去することを特徴とする発泡樹脂成形
   方法。 １８、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材とし
   て可撓性部材を使用することを特徴とする特許請求の範
   囲第１７項記載の発泡樹脂成形方法。 １９、前記可撓性部材を金属部材表面に被覆し、発泡成
   形後に先ず該金属部材を該発次成形体から除去し、しか
   る後該可撓性被覆部分をたるませつつ摘出除去すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１７項記載の発泡樹脂成
   形方法。 ２０、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材とし
   て水分吸収にて崩壊する性質の材料を使用し、該部材と
   発泡樹脂原料との間に水分吸収防止層を介在させ、外部
   加熱にて発泡成形後水分を前記部材に吸収させて該部材
   を崩壊乃至崩壊し易くさせ、この崩壊物を除去後及び／
   また崩壊物と共に水分吸収防止層を摘出除去することを
   特徴とする特許請求の範囲第１７項記載の発泡樹脂成形
   方法。 ２１、前記可変状態で剥離乃至崩壊除去可能な部材とし
   て充填材とこれを包む被覆材とから成る真空パック品を
   使用し、発設成形後にこの真空パックの真空を破ること
   によつて形状を可変とし、しかる後前記充填材を前記被
   覆材ごと発泡成形品から剥離除去することを特徴とする
   特許請求の範囲第１７項記載の発泡樹脂成形方法。