JPS6311752B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は電気的接続素子及びその製造方法に係
り、特に多重線ジヤンパケーブルとその製造方法
に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Field of the Invention The present invention relates to an electrical connection element and a method for manufacturing the same, and more particularly to a multiwire jumper cable and a method for manufacturing the same.
従来技術とその問題点
様々な多重線ジヤンパケーブルが当該技術にお
いて公知であり、市販されている。現在の技術状
態で、多重線ジヤンパケーブルの広範な採用を妨
げる主な原因は直接労働工数が大きいことによる
相対的に高価な製造コストである。多重線ジヤン
パケーブルが産業上広く利用されることを制限し
ている他の原因は、顧客設計のジヤンパケーブル
を簡易にかつ経済的に生産するための満足すべき
技術がいまだに存在しない点である。PRIOR ART AND PROBLEMS A variety of multiwire jumper cables are known in the art and commercially available. With the current state of the art, the main impediment to the widespread adoption of multiwire jumper cables is the relatively high manufacturing cost due to the large amount of direct labor involved. Another factor limiting the widespread industrial use of multiwire jumper cables is that there is still no satisfactory technology for easily and economically producing customer designed jumper cables.
シールズ(Shiells)に対して許与された米国
特許第3601755号は、従来の常法に従つて、それ
自体尋常な丸線から出発して多重線ジヤンパケー
ブルを形成する方法を提案している。 U.S. Pat. No. 3,601,755 to Shiells proposes a method for forming multiwire jumper cables starting from round wires, which are themselves ordinary, according to conventional methods.
シールズによると、所定寸法に採つた丸線の両
端部間の区域を平坦となるように圧延することに
よつて、この平坦な区域の柔軟性、つまり、可撓
性を増加させる一方、丸線の平坦な端部は十分に
強く堅牢な、すなわち、剛性を有するままにして
おくことにより、特別なコネクタ組立体を必要と
することなしに、種々の機器やデバイス間の直接
結合を可能にしている。配線用としての利点を意
図して、シールズは、複数本の平坦にされた線を
全体的に平行関係に組立て、かくして組立てた線
をプラスチツク積層間に接合している。シールズ
法の明白な欠点は、その製造プロセスに少なから
ぬ困難が伴なうことであり、また生産コストを増
加することの明らかな、個々の線の正確な位置的
整合のために余分な手段と工数を必要としている
点である。のみならず、接点設計や線の端子部の
位置もまた、シールズ法では厳しい制約を余儀な
くされる。 According to Shields, rolling the area between the ends of a sized round wire so that it is flat increases the pliability, or flexibility, of the flat area, while The flat end of the connector remains sufficiently strong and robust, i.e., rigid, allowing direct coupling between various equipment and devices without the need for special connector assemblies. There is. Intended for wiring benefits, shields assemble a plurality of flattened wires in generally parallel relationship and bond the assembled wires between plastic laminates. The obvious disadvantage of the Shields method is that it involves considerable difficulty in its manufacturing process and requires extra measures for exact positional alignment of the individual lines, which obviously increases production costs. The point is that it requires a lot of man-hours. In addition, the shield method imposes severe restrictions on contact design and the position of wire terminals.
多重線ジヤンパケーブルを形成する方法の今一
つの従来技術は、キー(Key)に許与された米国
特許第3731254号により教示されている。キーの
特許では、誘電性ハウジング内で組立てられ、L
字形打抜き金属端子柱により対向端で終結してい
る平坦な多重線を含むジヤンパケーブルを開示し
ている。キーが開示したジヤンパケーブルの製造
方法及び個々の端子柱の結合構造は、製造コスト
の増大を招くことの明らかな、多数の個別的かつ
精密なステツプを必要とする。キーが開示したジ
ヤンパケーブルの他の欠点は、導線ケーブルと端
子柱間の確実な接続を形成するのに失敗する可能
性があることである。 Another prior art method of forming multiwire jumper cables is taught by U.S. Pat. No. 3,731,254 to Key. In the Key patent, the L
A jumper cable is disclosed that includes flat multiple wires terminated at opposite ends by letter-shaped stamped metal terminal posts. The jumper cable manufacturing method and individual terminal post coupling structure disclosed by Key requires a large number of separate and precise steps which clearly increases manufacturing costs. Another disadvantage of the jumper cable disclosed by Key is that it may fail to form a secure connection between the conductor cable and the terminal post.
発明の目的及び構成的特徴
かくして本発明の主要な目的は、自由に曲がる
中央部と堅牢な、すなわち、剛性の端子部を有
し、該端子が導線中央部と一体的に形成され、導
線パターン及び接続用端子部の設計と配置を顧客
のニーズに応じて随意かつ容易に形成することが
できる、新規にして、有用性の高い多重線ジヤン
パケーブルを提供することである。OBJECTS AND CONSTRUCTIVE FEATURES OF THE INVENTION It is thus a principal object of the present invention to have a freely bendable center portion and a robust or rigid terminal portion, the terminal being integrally formed with the conductor center portion and having a conductor pattern. Another object of the present invention is to provide a new and highly useful multi-wire jumper cable in which the design and arrangement of connection terminal portions can be arbitrarily and easily formed according to customer needs.
更に本発明の別な目的は、任意かつ高密度の導
線パターンを有し、多様な使用条件に対して融通
性があり、機械的疲労がなく長寿命で、かつ、電
気的特性のすぐれた多重線ジヤンパケーブルを高
精度で信頼性のあるプロセスにより迅速に、かつ
安価に得るための斬新な製造方法を提供すること
である。 Still another object of the present invention is to provide a multilayer wire having an arbitrary and dense conductor pattern, being flexible for various usage conditions, having a long life without mechanical fatigue, and having excellent electrical characteristics. An object of the present invention is to provide a novel manufacturing method for producing wire jumper cables quickly and inexpensively through a highly accurate and reliable process.
上記目的を達成するために本発明によるジヤン
パケーブルでは、第1に、複数本間隔をおいて配
置され、かつ、各々少なくとも1つの相対的に剛
性の端子部と該端子部に接続された可撓性部分と
を含む金属導線について、特に前記端子部は
(i) 全体的に平坦であり、
(ii) その断面を厚くすることにより前記の相対的
な剛性を有するようにしたこと、
また、
前記可撓性部分は
(iii) 前記端子部よりその断面が薄く構成され、且
つ前記端子部及び前記可撓性部分はそれぞれの
一方の平面が単一の共通平面を形成するように
したこと、
を必須とするとともに、さらに、
第2に、前記可撓性部分を覆う絶縁フイルム部
について、
(i) 可撓性を有すること、及び、
(ii) 前記金属導線を互いに間隔をおいた関係に保
持するように前記金属導線の上下に積層されて
いること、
を必須であるとすることによつて、構成されるも
のである。 In order to achieve the above object, the jumper cable according to the present invention includes, firstly, a plurality of jumper cables arranged at intervals, each having at least one relatively rigid terminal portion and a flexible terminal portion connected to the terminal portion. In particular, the terminal portion of the metal conductor wire including the flexible portion is (i) flat as a whole, and (ii) has a thick cross section so as to have the above-mentioned relative rigidity; (iii) The flexible portion has a thinner cross section than the terminal portion, and one plane of each of the terminal portion and the flexible portion forms a single common plane. and, secondly, the insulating film portion covering the flexible portion: (i) has flexibility; and (ii) maintains the metal conductive wires in a spaced relationship with each other. The metal conductor wire is laminated above and below the metal conductor wire so that the metal conductor wire is laminated above and below the metal conductor wire so that
また、本発明のジヤンパケーブルの製造方法に
よると、1つ以上の可撓性部分とそれと一体的で
相対的な剛性を有する端子部を有する複数本の間
隔をおいた金属導線を含んで成るジヤンパケーブ
ルは、以下のようにして形成される。方法(A)。断
面が相対的に厚くて剛性を有する金属板より出発
し、導線パターンと端子部を設けるように板断面
の厚さを選択的に減少させ、導線の柔軟な可撓性
部分を(減少断面部に)形成する。断面の厚さの
減少のためのプロセスは化学的又は機械的切削に
よる。方法(B)。導線の柔軟な可撓性部分に要する
ものと大体同じ厚さを有する金属板より出発し
て、端子部に要するものと大体同じ厚さの1個以
上のメサ(mesa)すなわち平頂丘状部を板の縁
域に形成する。メサはメツキ又は鋳物で形成さ
れ、従つて厚縁域は板中央域と一体である。生成
した輪郭の基板を化学的又は機械的に切削して導
線パターンと端子部を形成する。どちらの方法に
おいても、金属導線を互いに間隔をおいた関係に
保つて支持するため、柔軟な絶縁フイルム間に金
属導線は積層される。 Further, according to the method of manufacturing a jumper cable of the present invention, a jumper cable comprising a plurality of spaced apart metal conductive wires having one or more flexible portions and a terminal portion integral with the flexible portion and having relative rigidity is provided. The cable is formed as follows. Method (A). Starting from a metal plate with a relatively thick and rigid cross section, the thickness of the plate cross section is selectively reduced to provide the conductor pattern and terminal portion, and the flexible portion of the conductor is reduced (reduced cross section). to) form. The process for reducing the cross-sectional thickness is by chemical or mechanical cutting. Method (B). Starting from a metal plate having approximately the same thickness as that required for the soft flexible portion of the conductor, one or more mesas or flat-topped mounds of approximately the same thickness as required for the terminal portion. is formed in the edge area of the board. The mesa is made of plating or casting, so that the thick edge area is integral with the central plate area. The substrate having the generated contour is chemically or mechanically cut to form a conductor pattern and a terminal portion. In both methods, the metal conductors are laminated between flexible insulating films to support the metal conductors in spaced relationship with each other.
本発明の具体的構成と作用のより良き理解のた
めに、同一番号は同一部品を指している添付図面
と関連して行なわれる以下の詳細な説明を参照さ
れたい。 For a better understanding of the specific structure and operation of the present invention, reference is made to the following detailed description taken in conjunction with the accompanying drawings, in which like numerals refer to like parts.
実施例
本明細書では、「剛性」及び「可撓性」という
用語はその相対的意味で、かつ意図した用例に関
して用いられる。例えば、「可撓性」という用語
が本発明によるジヤンパケーブルの選択的区域を
記述するために用いられる場合、ジヤンパケーブ
ルは破壊又は疲労することなく所定の限界内で屈
曲し得る能力をその区域において有することを意
味する。実際上は、特定の回路設計が所要の可撓
性の具体的な測度を定めることになる。ケーブル
端子部に用いられる「剛性」という用語は、ジヤ
ンパケーブルの端子部が十分に堅牢で回路板への
端子部の直接組立て及び接続(例えばハンダ付
け)を可能にすることを意味する。EXAMPLES The terms "rigid" and "flexible" are used herein in their relative sense and with respect to the intended use. For example, when the term "flexible" is used to describe a selective area of a jumper cable according to the present invention, the jumper cable has the ability in that area to flex within predetermined limits without breaking or fatigue. It means to have. In practice, the particular circuit design will define the specific measure of flexibility required. The term "rigid" as used for cable terminals means that the jumper cable terminals are sufficiently robust to allow direct assembly and connection (eg, soldering) of the terminals to a circuit board.
本発明によるジヤンパケーブルの1実施例は図
面の第1図に示されている。第1図を参照する
と、図解のため6本の間隔をおいた金属導線22
を含むジヤンパケーブル20が示されている。し
かしながら、ジヤンパケーブルは必要に応じて何
本の導線でも包含できることが理解できる。各導
線22は堅牢な、相対的に剛性を有する端子部2
6,28間に延びる柔軟な、可撓性を有する中央
部24を含む。導線22は所要設計基準、例えば
電流担持能力、所要の可撓性、ケーブル構造に対
応した寸法と形状を有する。標準的には、柔軟で
あるように意図した導線22のこれらの部分は所
要の可撓性の測度と金属の硬さに応じて0.03mmか
ら0.1mmの範囲の厚さを有する。端子部26,2
8は所要剛性度及び金属の硬さに応じて標準的に
は0.2mmから1.0mm以上の厚さを有する。 One embodiment of a jumper cable according to the invention is shown in FIG. 1 of the drawings. Referring to FIG. 1, six spaced apart metal conductive wires 22 are shown for illustration purposes.
A jumper cable 20 is shown including. However, it is understood that the jumper cable can include any number of conductors as desired. Each conductor 22 has a robust, relatively rigid terminal portion 2
It includes a soft, flexible central portion 24 extending between 6 and 28. The conductor 22 has a size and shape commensurate with the required design criteria, such as current carrying capacity, required flexibility, and cable construction. Typically, those portions of conductor 22 that are intended to be flexible have a thickness in the range of 0.03 mm to 0.1 mm, depending on the desired degree of flexibility and hardness of the metal. Terminal part 26, 2
8 typically has a thickness of 0.2 mm to 1.0 mm or more, depending on the required stiffness and hardness of the metal.
第1図及び第21図に見られるように、端子部
26,28は導線中央部24の一体延長部であ
る。端子部26,28は所要の特定接続用に形成
され整形される。従つて例えば、端子部26は回
路板32の穴34に挿入するため部分30で直角
に曲がり、一方端子部28はコネクタ40のハン
ダ受38に接続するため36のように屈曲され形
成されている(第21図)。隣接する接続点間で
より大きな絶縁を与えるため端子部を図示のよう
に互いにオフセツトすることが望ましい。明らか
に、端子部26,28は顧客の使用目的に応じて
又は標準端子コネクタに係合するための設計基準
と合致するように、寸法と間隔をおいて形成され
ている。端子部を形成する方法は以後詳細に記述
する。 As seen in FIGS. 1 and 21, the terminal sections 26, 28 are integral extensions of the conductor center section 24. As seen in FIGS. The terminal portions 26, 28 are formed and shaped for the specific connection required. Thus, for example, terminal portion 26 may be bent at a right angle at portion 30 for insertion into hole 34 of circuit board 32, while terminal portion 28 may be bent at 36 for connection to solder socket 38 of connector 40. (Figure 21). It is desirable to offset the terminal portions from each other as shown to provide greater isolation between adjacent connection points. Obviously, the terminal portions 26, 28 are sized and spaced to meet customer intended use or design criteria for mating with standard terminal connectors. The method for forming the terminal portion will be described in detail below.
個々の導線22は第1及び第2の誘電性フイル
ム42,44間に導線22をはさみ込むことによ
り互いに間隔を置いた関係に支持され保持されて
いる。第21図に見られる通り、フイルム42は
導線22の下面に接合され、例えば46,48の
ように端子部の下に部分的に延びることが望まし
い。フイルムシート44は導線22の上面に接合
され、端子端46,48上に延びこれを覆うこと
が望ましい。フイルム42,44は又導線22間
域で互いに接合される。フイルム42,44はポ
リエステル、ポリプロピレン、ポリイミド、セル
ロース・トリアセトン、ポリエチレン・テレフタ
レート又は他の容易に利用可能な柔軟フイルムの
ような電気絶縁性重合フイルム材から形成され
る。フイルム厚は本発明にとつて重要でなく、使
用した特定のフイルム、所要柔軟度及び絶縁必要
条件に依存する。フイルム42,44は熱可塑性
又は熱硬化性接着剤のような接着剤により導線2
2に接着されるか、又はフイルム42,44の一
方又は両方が既知の流し込みにより導線上に形成
される。 The individual conductors 22 are supported and held in spaced relationship by sandwiching the conductors 22 between first and second dielectric films 42,44. As seen in FIG. 21, the film 42 is bonded to the lower surface of the conductor 22 and preferably extends partially below the terminal portions, eg, 46, 48. Preferably, a film sheet 44 is bonded to the top surface of the conductor 22 and extends over and covers the terminal ends 46,48. Films 42, 44 are also bonded together in the area between conductors 22. Films 42, 44 are formed from electrically insulating polymeric film materials such as polyester, polypropylene, polyimide, cellulose triacetone, polyethylene terephthalate or other readily available flexible films. Film thickness is not critical to the invention and depends on the particular film used, the desired degree of flexibility and insulation requirements. The films 42, 44 are attached to the conductor 2 by an adhesive such as a thermoplastic or thermoset adhesive.
2 or one or both of the films 42, 44 are formed over the conductor by known pouring techniques.
本発明の1実施例は、導線パターン、相対的に
柔軟な領域及び、それと一体的で相対的に剛性を
有する端子部を設けるように板断面を選択的に減
少させることにより金属板から複数本の金属導線
を大量形成することに関して部分的に記述されて
いる。本発明の他の実施例は導線パターンと、そ
れと一体的でかつ、相対的に剛性を有する端子部
とを設けるように基板断面の厚さを選択的に減少
させることにより輪郭をつけた金属板から複数本
の導線を大量形成することを要する。他の実施例
では金属基板は化学的切削、例えばエツチングに
より、又は機械的切削、例えば研磨、精密ダイ切
削又は1つ以上の切削等の技術の組合せにより減
少される。 One embodiment of the present invention allows multiple wires to be formed from a metal sheet by selectively reducing the cross-section of the sheet to provide a conductor pattern, a relatively flexible region, and a relatively rigid terminal portion integral therewith. Partially described in connection with the mass formation of metal conductive wires. Another embodiment of the invention is a metal plate contoured by selectively reducing the thickness of the cross-section of the substrate to provide a conductor pattern and a relatively rigid terminal portion integral therewith. Therefore, it is necessary to form a large number of conductive wires. In other embodiments, the metal substrate is reduced by chemical cutting, such as etching, or by mechanical cutting, such as by a combination of techniques such as polishing, precision die cutting, or one or more cuttings.
第2図乃至第10図は化学的切削技術を用いた
本発明の1実施例による柔軟なジヤンパケーブル
の形成を図示する。 Figures 2-10 illustrate the formation of a flexible jumper cable according to one embodiment of the present invention using chemical cutting techniques.
完成したケーブルの端子部に要するものと実質
的に等しい厚さであることが望ましい金属板50
が与えられる。図示の場合金属板は0.25mm厚の銅
である。以後第2図に示すように複数個の整合穴
52,54が板の間隔をおいた位置に形成され
る。整合穴52,54の目的は以下の説明から明
らかとなる。次の段階はコーテイング60部(第
2図)で従来の耐酸材62,64により金属板上
下面56,58を塗布する段階を含む。板の一面
(例えば上面56と層62)は投影部66で所望
導線パターンと板の縁における境界域70を含む
陰画アートワーク像に露出される(第4図参照)。
このアートワークは整合穴52,54を用いて金
属板に整合される。同時に層64は投影部66で
完全に露光される。露光されたこれらの耐酸コー
テイング62,64は低分子量重合体に変化す
る。境界域70の目的は以下の説明から明らかと
なる。次いで板を望ましい溶媒に浸し、処理部7
2で現像する、この結果露光された底部の耐酸層
64と耐酸層62の露光部(すなわち導線パター
ン68と境界域70はそのまま残るが、露光され
なかつた区域74は溶け、所望導線パターン68
と境界域70の陽画像を耐酸層62に残す。 A metal plate 50 which is preferably of a thickness substantially equal to that required for the terminal section of the finished cable.
is given. In the case shown, the metal plate is 0.25 mm thick copper. Thereafter, as shown in FIG. 2, a plurality of alignment holes 52, 54 are formed at spaced apart positions on the plate. The purpose of alignment holes 52, 54 will become clear from the description below. The next step involves applying a conventional acid resistant material 62, 64 to the top and bottom surfaces 56, 58 of the metal plate at coating 60 (FIG. 2). One side of the board (eg, top surface 56 and layer 62) is exposed at projection station 66 to a negative artwork image including the desired conductor pattern and border area 70 at the edge of the board (see FIG. 4).
This artwork is aligned to the metal plate using alignment holes 52,54. At the same time, layer 64 is completely exposed in projection section 66 . When exposed to light, these acid-resistant coatings 62, 64 convert to low molecular weight polymers. The purpose of the boundary area 70 will become clear from the description below. The plate is then immersed in a desired solvent and transferred to treatment section 7.
2, so that the exposed bottom acid-resistant layer 64 and the exposed portions of the acid-resistant layer 62 (i.e., the conductor pattern 68 and border area 70 remain intact, but the unexposed areas 74 melt and form the desired conductor pattern 68).
A positive image of the boundary area 70 is left on the acid-resistant layer 62.
次の段階はエツチング部76で酸エツチング溶
液に板50を接することにより露出された金属域
を化学的に切削することを含む。導線の柔軟な中
央部24に必要とされるものと実質的に等しい深
さまで金属を除去するようにエツチングを制御す
る。例えば、0.075mm厚の柔軟な導線を必要とす
る場合、エツチングは0.075mmの深さに制御すべ
きである。エツチング段階の精密な制御を得るた
めにはスプレー・エツチングが特に適しているこ
とがわかつた。 The next step involves chemically cutting away the exposed metal areas by contacting plate 50 with an acid etching solution at etching station 76. The etching is controlled to remove metal to a depth substantially equal to that required for the flexible central portion 24 of the conductor. For example, if a 0.075 mm thick flexible conductor is required, the etching should be controlled to a depth of 0.075 mm. Spray etching has been found to be particularly suitable for obtaining precise control of the etching step.
その後、金属板は除去部78で処理され、板上
に残る耐酸材は板の両面から除去される。その結
果の金属板は実質的に第5図に示されるようにな
る。 Thereafter, the metal plate is processed in a removal section 78, and the acid-resistant material remaining on the plate is removed from both sides of the plate. The resulting metal plate becomes substantially as shown in FIG.
次の段階は金属板50のエツチした側を3ミ
ル・ポリイミド・フイルム80のような薄い柔軟
な絶縁フイルムで部分的にカバーする。第6図に
示すように、フイルム80は板50の中央導線部
をカバーするような寸法形状に切断されている
が、導線のカバーされていない端部82と境界域
70はそのままである。フイルム80はカバー部
84(第2図)で金属板に当てられ、フイルムは
熱可塑性又は熱硬化性接着剤のような適当な接着
剤により金属板に接着される。 The next step is to partially cover the etched side of the metal plate 50 with a thin, flexible insulating film, such as 3 mil polyimide film 80. As shown in FIG. 6, the film 80 has been cut to a size to cover the central conductor portion of the plate 50, while leaving the uncovered ends 82 and border area 70 of the conductor intact. The film 80 is applied to the metal plate at the cover portion 84 (FIG. 2), and the film is adhered to the metal plate by a suitable adhesive, such as a thermoplastic or thermosetting adhesive.
金属板50は次いでひつくりかえされ、板はコ
ーテイング部60に戻り、板面56,58(及び
フイルム80)は従来の耐酸材88,90の層で
覆われる(第7図)。次いで前面及び背面の影像
の整合を保証するため整合穴52,54を用い
て、耐酸層88は導線端部82と境界域70を再
設定する陰画アートワーク・パターンに露出され
る。しかしながら、導線パターンの中央域はこの
投影段階では再設定されない。次いで板は処理部
72で処理され、この結果耐酸層88,90の露
光部はそのままで、非露光部は前と同様に溶け去
る。結果の構造は実質的に第8図に示されるよう
に見える。 The metal plate 50 is then turned over and the plate is returned to the coating station 60 where the plate surfaces 56, 58 (and film 80) are covered with a layer of conventional acid resistant material 88, 90 (FIG. 7). The acid-resistant layer 88 is then exposed to a negative artwork pattern that redefines the conductor ends 82 and border areas 70, using alignment holes 52, 54 to ensure alignment of the front and back images. However, the central area of the conductor pattern is not reset in this projection step. The plate is then treated in a treatment station 72 so that the exposed areas of the acid-resistant layers 88, 90 remain intact and the unexposed areas melt away as before. The resulting structure appears substantially as shown in FIG.
次いで金属板50は前と同様にエツチング部7
6で前面に達するまで化学的に切削される。これ
は上述した例示のようなパネル厚と第1のエツチ
深さを用いると、175mmの深さで生じる。この時
点で導線パターンと、導線の柔軟な中央部及び相
対的に剛性を有する端子部の相対厚が決定され
る。次いで両面の耐酸層が除去部78で除去され
る。この結果、金属板は実質的に第9図に示され
るように見える。 Next, the metal plate 50 is etched in the etched portion 7 as before.
At 6, it is chemically cut until the front surface is reached. This occurs at a depth of 175 mm using the exemplary panel thickness and first etch depth described above. At this point, the conductor pattern and the relative thicknesses of the flexible central portion of the conductor and the relatively rigid terminal portion are determined. Next, the acid-resistant layers on both sides are removed by the removal section 78. As a result, the metal plate appears substantially as shown in FIG.
第10図に示されるように、次いでカバー部8
4で3ミルポリイミド・フイルム92のような薄
い絶縁フイルムが寸法及び形状を合せて切断さ
れ、端子部82で定まる中央部に配置される。次
いでフイルム92は既知の方法で導線中央部とフ
イルム80に接着剤で接着される。第10図に示
されるように、生成する構造体は相対的に薄い中
央部24と相対的に厚い端子部82とを含み、こ
の端子部が相対的に厚い共通の縁区域90で結合
された複数本の間隔をおいた金属導線から成る銅
パネルであり、中央部24は1対の薄いフイルム
80,92間に積層される。 As shown in FIG. 10, the cover part 8
A thin insulating film, such as a 3 mil polyimide film 92, is cut to size and shape and placed in the center defined by the terminal portion 82. Film 92 is then adhesively bonded to the conductor center portion and film 80 in a known manner. As shown in FIG. 10, the resulting structure includes a relatively thin central portion 24 and a relatively thick terminal portion 82 joined by a relatively thick common edge area 90. A copper panel consisting of a plurality of spaced metal conductive wires, the central portion 24 being laminated between a pair of thin films 80,92.
この時点で縁区域90を共通母線バーとして用
いてメツキ部96ですず/鉛合金又は貴金属によ
り露出された銅をメツキすることが望ましい。以
後においては、上記縁区域70を支持整合用に用
いることによつて生成構造体を形成部98に送
り、端子部82を縁区域70から切離し、端子部
82を成形プレス100(第11図)により所望
の接続目的に適合するように整形する。生成構造
体は多重線ジヤンパケーブルである。上述の処理
図では2本の導線のみが描かれているが、板50
は特定の数の導線のいくつかのジヤンパケーブル
を与えるのに適する幅を有することが理解できよ
う。従つて例えば、100本の導線幅構造を生産し
て、例えば各々5本の導線の20本のジヤンパケー
ブルに切断することも可能である。 At this point it is desirable to use the edge area 90 as a common bus bar to plate the copper exposed by the tin/lead alloy or noble metal at the plating section 96. Thereafter, the resulting structure is sent to the forming station 98 by using the edge area 70 for support alignment, the terminal part 82 is separated from the edge area 70, and the terminal part 82 is transferred to the forming press 100 (FIG. 11). to suit the desired connection purpose. The generating structure is a multiwire jumper cable. Although only two conductors are depicted in the above processing diagram, the plate 50
It will be appreciated that the cable has a width suitable for providing several jumper cables of a certain number of conductors. It is thus possible, for example, to produce a 100-conductor wide structure and cut it into, for example, 20 jumper cables of 5 conductors each.
本発明による多重線ジヤンパケーブルを製造す
る別の方法とそのために使用される装置は、第1
2図乃至第20図に示されている。第12図乃至
第20図の実施例は導線パターンと厚さを定める
ために選択的に金属板を変形加工する機械的切削
技術を用いて記述されている。 Another method of manufacturing a multiwire jumper cable according to the invention and an apparatus used therefor are disclosed in the first
2 to 20. The embodiment of FIGS. 12-20 is described using mechanical cutting techniques to selectively deform the metal plate to define the conductor pattern and thickness.
第12図乃至第17図を参照すると、図示した
過程は基本的には3段階のロールからロールへの
製造過程を含んでいる。第1段階は研磨部101
で金属面を研磨することによりロールの金属スト
リツプを選択的に薄くすることを含む。特に第1
3図乃至第14図を参照すると、研磨部101は
水平基部102の形式のフレーム、一般に垂直の
対の側部材104,106(各対の一方のみが図
示されている)、部材104,106間の基部1
02に配置された研磨機フレーム部材108を含
む。フレーム内には供給リール110、全体を1
12で示す精密研磨装置及び第1の巻取リール1
14が配置されている。 Referring to FIGS. 12-17, the illustrated process essentially includes a three-step roll-to-roll manufacturing process. The first stage is the polishing section 101
selectively thinning the metal strip of the roll by polishing the metal surface. Especially the first
3-14, the polishing section 101 includes a frame in the form of a horizontal base 102, a generally vertical pair of side members 104, 106 (only one of each pair is shown), and between members 104, 106. base 1 of
02, including a polisher frame member 108 located at 02. There is a supply reel 110 in the frame, the whole is 1
Precision polishing device and first take-up reel 1 indicated by 12
14 are arranged.
第13図に示されるように、供給リール110
は垂直側部材104上に配置され、水平シヤフト
111上を回転する。水平シヤフト111は部材
104と既知ベアリング装置で支持される。金
属、例えば銅の細長いストリツプ115はリール
110に担持される。ストリツプ115は研磨装
置112と係合して第1の巻取リール114に送
られる。第1の巻取リール114は水平シヤフト
116、側部材106及び既知ベアリング装置に
支持される。供給リール110は引出装置(図示
せず)に機械的に結合され、一方第1の巻取リー
ル114は適当な駆動部と伝達部(図示せず)介
して電気モータ118に機械的に結合される。 As shown in FIG. 13, supply reel 110
is placed on the vertical side member 104 and rotates on the horizontal shaft 111. Horizontal shaft 111 is supported by member 104 and known bearing arrangements. An elongated strip 115 of metal, such as copper, is carried on reel 110. The strip 115 is engaged with a polishing device 112 and fed to a first take-up reel 114. The first take-up reel 114 is supported on a horizontal shaft 116, side members 106, and known bearing arrangements. The supply reel 110 is mechanically coupled to an extraction device (not shown), while the first take-up reel 114 is mechanically coupled to an electric motor 118 via a suitable drive and transmission (not shown). Ru.
研磨機フレーム108は基部102に固定して
取付けられた主支持基部120と主支持部120
に隣接して配置された可動支持部122とを含
む。可動支持部122は、(1)支持部122により
担持される研磨車124が銅板115の直上に配
置されている第1上昇位置と、(2)研磨車124が
銅ストリツプ115と接触している第2下降位置
との間を垂直移動するようにされている。支持部
122の移動の下限は支持部120,122にそ
れぞれ取付けられた調節可能な制限装置126,
128によつて制御される。可動支持部122は
流体駆動の支持ピストン123に取付けられてい
る。研磨車124は水平シヤフト130に取付け
られて回転する。水平シヤフト130は支持部1
22に支持され、適当な駆動部と伝達部(図示せ
ず)を通してモータ118に機械的に結合され
る。 The sander frame 108 includes a main support base 120 fixedly attached to the base 102 and a main support 120.
and a movable support portion 122 disposed adjacent to the movable support portion 122 . The movable support 122 has two positions: (1) a first raised position in which the polishing wheel 124 supported by the support 122 is located directly above the copper plate 115; and (2) a first raised position in which the polishing wheel 124 is in contact with the copper strip 115. It is configured to vertically move between the second lowered position and the second lowered position. The lower limit of movement of the support 122 is determined by an adjustable limiter 126 attached to the support 120, 122, respectively.
128. The movable support 122 is attached to a fluid-driven support piston 123. The polishing wheel 124 is attached to and rotates on a horizontal shaft 130. The horizontal shaft 130 is the support part 1
22 and is mechanically coupled to motor 118 through suitable drives and transmissions (not shown).
研磨部101を完了すると研磨作業で生じた金
属粉末を収集する真空掃除器134がある。真空
掃除器134は真空ホース136を介して真空装
置(図示せず)に流体的に接続される。 When the polishing section 101 is completed, there is a vacuum cleaner 134 for collecting metal powder generated during the polishing operation. Vacuum cleaner 134 is fluidly connected to a vacuum device (not shown) via vacuum hose 136.
研磨部の動作は以下の通りである。 The operation of the polishing section is as follows.
銅ストリツプ115の供給リール110が研磨
装置の送り位置に配置される。与えられた銅は生
産されるジヤンパケーブルの端子部に必要とされ
る厚さと実質的に等しい厚さを有する。銅ストリ
ツプ115は研磨車124下の装置と係合して巻
取リール114に送られる。研磨装置112は、
研磨車124が車の下の銅ストリツプ115の直
上に配置される上部位置と、生産される導線の柔
軟で可能性を有する中央部の領域に必要とされる
厚さと実質的に等しい厚さの銅を(研磨後に)残
す深さまで研磨車が銅ストリツプ115を切削す
る下降位置との間の垂直移動を調節できる。例え
ば、約0.25mm厚の剛性を有する端子部と約0.075
mm厚の柔軟な可撓性部分とから成るジヤンパケー
ブルを生産するためには、銅ストリツプ115は
研磨前において約0.25mmの厚さを有するから、研
磨を必要とする可撓性の中央部分は研磨プロセス
により約0.075mmまで減少させなければならない。 A supply reel 110 of copper strip 115 is placed in the feed position of the polishing apparatus. The provided copper has a thickness substantially equal to that required for the terminal portion of the jumper cable being produced. Copper strip 115 is fed to take-up reel 114 by engagement with equipment below polishing wheel 124. The polishing device 112 is
An upper position in which the polishing wheel 124 is located directly above the copper strip 115 below the wheel and a thickness substantially equal to that required for the flexible and potentially central region of the conductor being produced. The vertical movement can be adjusted to and from a lowered position where the polishing wheel cuts the copper strip 115 to a depth that leaves copper (after polishing). For example, a terminal part with a rigidity of about 0.25 mm and a stiffness of about 0.075 mm
In order to produce a jumper cable consisting of a mm thick soft flexible section, the central flexible section that requires polishing is It must be reduced to approximately 0.075mm by the polishing process.
一旦調節されると、研磨装置が作動され、所定
の長さ寸法の銅ストリツプ115が巻取リール1
14により装置を通して引かれる。長さ及び厚さ
の計測はそれ自体当該技術分野において既知であ
る線形測定装置を適宜用いて行なえばよい。しか
しながら、銅ストリツプ115の一方又は両側縁
には研磨装置の計測スプロケツト(図示せず)と
係合させるための間隔をおいたスロツト125
(第18図)を設けることが望ましい。次いで研
磨車124が下降してストリツプ115を切削す
る。一旦車124がその走行下限に達すると、巻
取リール114が再び作動されて研磨車124の
下で所定長の銅を引張る。これにより所定長のス
トリツプ115に沿つて所定厚さの銅が除去され
る。次いで研磨車124はその走行上限まで上昇
し、銅ストリツプ115は巻取リール114に巻
込まれることにより所定長だけ進行し、研磨サイ
クルが繰返される。銅ストリツプは次の処理段階
の準備のために巻取リール114のロール上で巻
戻される。この第1処理段階の銅ストリツプは実
質的に図面の第18図に示されるように見える。 Once adjusted, the polishing device is activated and a copper strip 115 of a predetermined length is placed on the take-up reel 115.
14 through the device. Length and thickness measurements may be carried out using any suitable linear measuring device known per se in the art. However, one or both edges of the copper strip 115 may include spaced slots 125 for engagement with a metering sprocket (not shown) of the polishing equipment.
(Fig. 18) is desirable. Grinding wheel 124 then descends to cut strip 115. Once the wheel 124 reaches its lower travel limit, the take-up reel 114 is again activated to pull the length of copper under the polishing wheel 124. This removes a predetermined thickness of copper along a predetermined length of strip 115. The polishing wheel 124 then rises to its upper limit of travel, and the copper strip 115 is wound around the take-up reel 114 to advance a predetermined length, and the polishing cycle is repeated. The copper strip is unwound onto the rolls of take-up reel 114 in preparation for the next processing step. The copper strip at this first stage of processing appears substantially as shown in FIG. 18 of the drawings.
次の処理段階は個々の金属導線幅と各金属導線
間の間隔を定めることにより、所望の回路パター
ンを形成するように設計されている。 The next processing step is designed to form the desired circuit pattern by defining the width of the individual metal conductors and the spacing between each metal conductor.
本発明によると、第1処理段階からの銅ストリ
ツプは個々の導線を形成するために長さ方向に切
断され、銅線は柔軟なフイルム間に積層される。
これらの操作は第15図乃至第17図に示される
ような望ましい形式で、水平基部140を有する
フレーム、一般に垂直対の側部材142,14
4,146,148,150(各対の一方のみが
示されている)を含む装置で行なわれる。フレー
ム内には切断部152と全体を154で示す積層
部とが配置されている。 According to the invention, the copper strip from the first processing step is cut lengthwise to form individual conductive wires, and the copper wires are laminated between flexible films.
These operations are carried out in a desirable manner as shown in FIGS. 15-17, with a frame having a horizontal base 140, generally in vertical pairs of side members 142, 14.
4,146, 148, 150 (only one of each pair is shown). Disposed within the frame are a cutting section 152 and a laminated section generally designated 154.
特に第15図を参照すると、供給リール156
はフレーム部材142の頂端に隣接して配置され
て水平シヤフト158上を回転する。(供給リー
ル156は前の処理段階からの回復リール114
を構成する)。巻取りリール160はフレーム部
材150の頂端に隣接して取付けられる。リール
160は水平シヤフト162上で回転させるため
に取付けられる。 With particular reference to FIG. 15, supply reel 156
is positioned adjacent the top end of frame member 142 and rotates on horizontal shaft 158. (The supply reel 156 is the recovery reel 114 from the previous processing stage.
). A take-up reel 160 is mounted adjacent the top end of frame member 150. Reel 160 is mounted for rotation on horizontal shaft 162.
板切断装置はそれぞれ複数個の係合おすめす切
断ダイス168,170(第16図参照)を含む
1対の対向切断車164,166を含む。切断ダ
イス168,170は銅ストリツプの一部172
(すなわち意図した回路導線)には触れずに通過
し、一方導線間の材料を廃物174(第19図参
照)として裂くことを可能とするように適合され
ている。廃物174は廃物収集器176に収集さ
れる。切断車164,166の一方又は両方が駆
動部178を介してモータ180に機械的に結合
される。切断ダイス168,170は所定幅及び
間隔の所定数の導線を与えるように調節できる。 The plate cutting apparatus includes a pair of opposed cutting wheels 164, 166 each containing a plurality of mating cutting dies 168, 170 (see FIG. 16). Cutting dies 168, 170 cut a portion 172 of the copper strip.
(i.e., the intended circuit conductors) without touching them, while allowing material between the conductors to be torn as waste 174 (see FIG. 19). Waste 174 is collected in waste collector 176. One or both cutting wheels 164, 166 are mechanically coupled to a motor 180 via a drive 178. The cutting dies 168, 170 can be adjusted to provide a predetermined number of conductors of a predetermined width and spacing.
積層部154は上部及び下部フイルム分配装置
182,184を含む。後者は各々が柔軟な絶縁
(誘電性)フイルム186,188(例えば3ミ
ル・ポリイミド・フイルム)の供給部を含むリー
ル形式である。特に第19図を参照すると、上部
フイルム186と下部フイルム188の各々は幅
が間隔をおいた導線172の組合わせ幅よりわず
かに大きい細長い予め窓を開けた連続ストリツプ
を含む。両フイルム188,186は予め窓を開
けたフイルムを導線の柔軟な可撓性部分172を
整合させるための複数個の予めパンチしたスロツ
ト190A,190Bを含む。積層部を完了する
のは複数個の対向積層ローラ192,196及び
194,198である。1個以上の上述したロー
ラは当該技術において既知の適当な装置によつて
駆動される。 Stack section 154 includes upper and lower film distribution devices 182 and 184. The latter are in reel form each containing a supply of flexible insulating (dielectric) film 186, 188 (eg, 3 mil polyimide film). With particular reference to FIG. 19, upper film 186 and lower film 188 each include an elongated pre-windowed continuous strip whose width is slightly greater than the combined width of spaced conductors 172. Both films 188, 186 include a plurality of pre-punched slots 190A, 190B for aligning the pre-windowed films with the soft flexible portion 172 of the conductor. Completing the lamination section are a plurality of opposing lamination rollers 192, 196 and 194, 198. One or more of the above-mentioned rollers are driven by suitable devices known in the art.
動作時に、第1処理段階(リール114)から
の銅のリールは切断及び積層装置の供給リール位
置に配置される。銅ストリツプ115は装置と係
合して巻取リール160に送られる。切断車16
4,166(これは所望の導線幅及び導線間隔を
定めるように予め調節されている)が閉じて銅ス
トリツプを貫通する。銅ストリツプは切断部15
2を通して積層部154に進入する。切断段階と
積層段階を通してストリツプ115と個々の導線
172はリール156,160間で引張り状態に
保持されていることに注意されたい。 In operation, the reel of copper from the first processing stage (reel 114) is placed in the supply reel position of the cutting and laminating apparatus. Copper strip 115 engages the device and is fed to take-up reel 160. Cutting car 16
4,166 (which has been previously adjusted to define the desired conductor width and conductor spacing) closes and passes through the copper strip. The copper strip is cut at 15
2 and enters the laminated portion 154. Note that throughout the cutting and laminating steps, the strip 115 and the individual conductors 172 are held in tension between the reels 156 and 160.
積層段階は切断段階の延長である。スリツト、
すなわち自由フロート状態にある導線はリール1
56,160間で引張り状態に保持され、予めパ
ンチされた上部積層フイルム186と予めパンチ
された下部積層フイルム188間を通る。上部積
層フイルム186と下部積層フイルム188は導
線172と整合しているため、導線の柔軟な可撓
性部分172は整合して中間スロツト190は厚
い区域191を完全にフイルムから自由なままに
する。導線及び絶縁フイルムは加熱はさみ積層ロ
ーラ192,196及び194,198間を通過
し、ここで絶縁フイルム(これは予め熱硬化性接
着剤が塗布してある)は導線及び互いに接合す
る。生成する構造体は第19図に示すように絶縁
(誘電性)フイルム186,188間に積層され
た隆起部「指部」191を有する細長い一連の間
隔をおいた銅線172である。 The lamination stage is an extension of the cutting stage. slit,
In other words, the conductor in a free floating state is on reel 1.
56 and 160 and passes between a pre-punched upper laminated film 186 and a pre-punched lower laminated film 188. Since the upper laminated film 186 and the lower laminated film 188 are aligned with the conductor 172, the soft flexible portion 172 of the conductor is aligned and the intermediate slot 190 leaves the thickened area 191 completely free of the film. The conductor and insulation film pass between heated scissor laminating rollers 192, 196 and 194, 198, where the insulation film (which has been previously coated with a thermosetting adhesive) joins the conductor and each other. The resulting structure is an elongated series of spaced copper wires 172 with raised "fingers" 191 stacked between insulating (dielectric) films 186, 188 as shown in FIG.
最終処理は第19図の構造体を端部形成部20
4に送り、ここで構造体を指部191の中央で切
断し(第20図参照)、成形プレス、例えばプレ
ス100(第11図)により前と同様にして、端
子部の同時整形を行なう。 The final treatment is to move the structure shown in FIG.
4, where the structure is cut at the center of the fingers 191 (see FIG. 20) and the terminals are simultaneously shaped as before in a forming press, for example press 100 (FIG. 11).
必要に応じて最終切断成形の前にハンダ付け度
を改善するため指部191に既知の方法で予めメ
ツキしてもよい。 If desired, the fingers 191 may be pre-plated by known methods to improve solderability before final cutting and forming.
第22図乃至第29図は化学的切削技術を用い
た本発明による柔軟で屈曲自在なジヤンパケーブ
ルを形成する別な方法を図示する。 Figures 22-29 illustrate another method of forming a flexible jumper cable according to the present invention using chemical cutting techniques.
完成したケーブルの可撓性部分に必要な厚さと
実質的に等しい厚さを金属基板250に与える。
図示の場合金属基板は最初0.075mm厚の銅である。
以後第23図に示すように、メツキ部255で既
知の方法で板を選択的にメツキすることによりメ
サ252,254を金属板250の対向縁上に形
成する。メサ252,254は完成したケーブル
の端子部に要するものと大体等しい厚さを有しな
ければならない。例えば、約0.25mm厚の堅牢な剛
性を有する端子部を有するジヤンパケーブルを生
産するためには、メサ252,254は約0.25mm
の厚さを有していなければならない。 The metal substrate 250 is provided with a thickness substantially equal to that required for the flexible portion of the completed cable.
In the illustrated case, the metal substrate is initially 0.075 mm thick copper.
Thereafter, as shown in FIG. 23, mesas 252 and 254 are formed on opposite edges of the metal plate 250 by selectively plating the plates using a known method at a plating section 255. The mesas 252, 254 should have a thickness approximately equal to that required for the completed cable terminal section. For example, to produce jumper cables with robust and rigid terminals that are approximately 0.25 mm thick, mesas 252 and 254 are approximately 0.25 mm thick.
It must have a thickness of
次の段階は金属基板250の一面(例えば面2
56)を3ミル・ポリイミド・フイルム44のよ
うな薄い絶縁フイルムで部分的に覆うことであ
る。第24図に示すように、フイルム44は金属
基板250の相対的に薄い中央部260はカバー
するが、相対的に厚いメサ部262はカバーしな
いままとするような寸法形状に切断される。フイ
ルム44はカバー部264(第22図)で金属基
板250に当てられ、熱可塑性又熱硬化性接着剤
のような適当な接着剤により金属基板250に接
合される。 The next step is one side of the metal substrate 250 (for example, side 2).
56) with a thin insulating film such as 3 mil polyimide film 44. As shown in FIG. 24, the film 44 is cut to a size that covers the relatively thin central portion 260 of the metal substrate 250, but leaves the relatively thick mesa portion 262 uncovered. Film 44 is applied to metal substrate 250 at cover portion 264 (FIG. 22) and bonded to metal substrate 250 by a suitable adhesive, such as a thermoplastic or thermosetting adhesive.
次いで金属基板250はコーテイング部260
へ渡され、ここで基板の両面256,256とフ
イルム44が従来のレジスト材266,268
(第25図)の層で覆われる。次の段階は所望の
導線パターン270と縁区域272を定めるため
に露光部267でレジスト層の一方を陰画アート
ワーク・パターン露光することを含む。縁区域2
72の目的は以下の説明から明らかとなる。同時
に全層268も露光される。露光されたレジス
ト・コーテイング266,268の区域は低分子
量重合体に変化する。金属基板は次いで処理部2
74で望ましい溶媒又は現像液に浸され、この結
果層266,268の露光域は変化しないが層2
66の非露光域は溶解して面257を露出する
(第26図参照)。 Next, the metal substrate 250 is coated with a coating portion 260.
where both sides of the substrate 256, 256 and the film 44 are coated with conventional resist materials 266, 268.
(Fig. 25). The next step involves exposing one of the resist layers to a negative artwork pattern at exposure station 267 to define the desired conductor pattern 270 and edge area 272. Edge area 2
The purpose of 72 will become clear from the description below. At the same time, the entire layer 268 is also exposed. The exposed areas of resist coating 266, 268 convert to a low molecular weight polymer. The metal substrate is then transferred to processing section 2.
74 in a desired solvent or developer so that the exposed areas of layers 266 and 268 remain unchanged, but layer 2
The unexposed areas 66 are dissolved to expose the surface 257 (see FIG. 26).
次の段階は第26図の塗布したレジストを有す
る金属基板をエツチング部276で酸性エツチン
グ溶液に接触させることにより露出金属域を化学
的に切削することを含む。エツチングは切断が生
じるまで続けられる。この時点で導線パターンと
導線の柔軟な可撓性を有する中央部と堅牢で剛性
を有する端子部の相対的厚さが定まる。次に除去
部278で両面から全レジストが除去される。生
成する構造体は実質的に第27図に示すように見
える。(構造体は明瞭にするためひつくり返して
示してある)。 The next step involves chemically ablating the exposed metal areas by contacting the metal substrate with the applied resist of FIG. 26 with an acidic etching solution at etching station 276. Etching continues until a cut occurs. At this point, the conductor pattern and the relative thicknesses of the flexible central portion and the solid, rigid terminal portion of the conductor are determined. Next, the removal unit 278 removes all the resist from both sides. The resulting structure looks substantially as shown in FIG. (Structures are shown flipped for clarity).
第28図に示すように、3ミル・ポリイミド・
フイルム42のような薄い絶縁フイルムをカバー
部279で寸法形状を合せて切断し、金属基板2
50の非カバー面257上に配置する。フイルム
42は既知の方法で導線中央部とフイルム44に
接着剤で接合される。第28図に示すように、生
成する構造体は、相対的に厚い共通な縁区域27
2で結合した相対的に薄い中央部244と相対的
に厚い端子部226とから成る複数本の間隔をお
いた金属導線270を含む金属構造であり、中央
部224は1対の薄いフイルム42,44間に積
層される。 As shown in Figure 28, 3 mil polyimide
A thin insulating film such as the film 42 is cut to match the size and shape using the cover part 279, and then the metal substrate 2 is cut.
50 on the uncovered surface 257. The film 42 is adhesively bonded to the center portion of the conductor and the film 44 in a known manner. As shown in FIG. 28, the resulting structure has a relatively thick common edge area 27.
2, a metal structure including a plurality of spaced metal conductive wires 270 consisting of a relatively thin central portion 244 and a relatively thick terminal portion 226 joined together by a pair of thin films 42, It is laminated between 44 pieces.
この時点で縁区域272を共通母線バーとして
用いてメツキ部280で金属の露出域をすず/鉛
合金又は貴金属によりメツキすることが望まし
い。以後、縁区域272を支持及び整合用に用い
て生成構造体を形成部281に送り、ここで端子
部226は共通な縁区域272から切除され、端
子部226は成形プレス282(第29図)によ
り所要の接続目的に適合するように整形される。
生成構造体は各導線が柔軟な可撓性を有する中央
部と、それに一体成形された堅牢で相対的に剛性
を有する端子部から成る多重線ジヤンパケーブル
である。上述の処理図では3本の導線のみが図示
されているが、板250は特定の数々の導線のい
くつかのジヤンパケーブルを与えるのに適した幅
を有していてもよい。従つて例えば、100本の導
線幅の構造を生産して、例えば各々5本の導線の
20本のジヤンパケーブルに切断することもでき
る。 At this point, it is desirable to plate the exposed areas of metal with a tin/lead alloy or noble metal at plating section 280, using edge area 272 as a common bus bar. Thereafter, the resulting structure is sent to a forming station 281 using the edge area 272 for support and alignment, where the terminal portion 226 is cut from the common edge area 272 and the terminal portion 226 is placed in the forming press 282 (FIG. 29). formatted to suit the desired connection purpose.
The resulting structure is a multiwire jumper cable in which each conductor consists of a flexible central section and a solid, relatively rigid terminal section integrally molded therein. Although only three conductors are shown in the process diagrams described above, plate 250 may have a width suitable to provide jumper cables for several of a particular number of conductors. Thus, for example, if a structure with a width of 100 conductors is produced, each of, for example, 5 conductors.
It can also be cut into 20 jumper cables.
本発明による多重線ジヤンパケーブルを生産す
る更に他の別な方法と装置は第30図乃至第33
図に示されている。第30図乃至第33図の実施
例は導線パターンを定めるために金属基板の断面
の厚さを選択的に減少させる機械的切削技術の使
用を記述している。 Yet another method and apparatus for producing a multiwire jumper cable according to the present invention is shown in FIGS. 30 to 33.
As shown in the figure. The embodiments of FIGS. 30-33 describe the use of mechanical cutting techniques to selectively reduce the cross-sectional thickness of a metal substrate to define conductor patterns.
第23図及び第30図乃至第33図を参照する
と、メサ252,254を有する金属基板350
が前と同様に与えられる。次いで取付部355で
複数個の金属基板部材250が間隔をおいて細長
い柔軟なキヤリア・フイルム338(第31図)
に取付けられ、生成構造物はリール156に巻付
けられる(第32図)。 Referring to FIGS. 23 and 30-33, a metal substrate 350 having mesas 252, 254
is given as before. Next, at the mounting portion 355, a plurality of metal substrate members 250 are attached at intervals to form an elongated flexible carrier film 338 (FIG. 31).
The product structure is then wound onto a reel 156 (FIG. 32).
次の処理段階は個々の導線幅と各導線間の間隔
を定めることにより実際の回路パターンを生産す
るよう設計されている。 The next processing step is designed to produce the actual circuit pattern by determining the width of the individual conductors and the spacing between each conductor.
本発明によると、金属基板250は個々の導線
を形成するように切断され、導線は柔軟なフイル
ム間に積層される。これらの操作は以前第15図
乃至第17図で示した切断及び積層装置と実質的
に同一の第32図に示すような形状が望ましい切
断及び積層組合せ装置で実施される。従つて切断
装置は、前と同様に(第16図参照)複数個の調
節可能な係合おすめす切断ダイス168,170
をそれぞれ含む1対の対向切断車164,166
を含む切断部152を含む。切断ダイス168,
170は金属基板の一部372(すなわち意図し
た回路導線)が接触せずに通過するが、導線間の
材料は廃物374(第33図参照)として裂くこ
とを可能とするようにされている。廃物374は
廃物収集器176に収集される。 According to the invention, metal substrate 250 is cut to form individual conductive wires, and the conductive wires are laminated between flexible films. These operations are carried out in a cutting and laminating assembly apparatus, preferably shaped as shown in FIG. 32, substantially identical to the cutting and laminating apparatus previously shown in FIGS. 15-17. The cutting device thus comprises, as before (see FIG. 16) a plurality of adjustable, engaging cutting dies 168, 170.
a pair of opposing cutting wheels 164, 166, each including
It includes a cutting section 152 that includes. cutting die 168,
170 is such that portions 372 of the metal substrate (ie, the intended circuit conductors) pass through without contact, but material between the conductors is allowed to tear apart as waste 374 (see FIG. 33). Waste 374 is collected in waste collector 176.
積層部154は上部及び下部フイルム分配装置
182,184を含む。フイルム分配装置は各々
が柔軟な誘電性フイルム186,188(例えば
3ミル・ポリイミド・フイルム)の供給部を含む
リール形式である。特に第33図を参照すると、
上部フイルム186と下部フイルム188は各々
間隔をおいた金属導線372の組合わせ幅よりわ
ずかに大きい幅の細長い予め窓を開けた連続スト
リツプを含む。前と同様に、両フイルム186,
188は予め窓を開けたフイルムを金属導線の隆
起部391と整合させるための複数個の予めパン
チしたスロツト190A,190Bを含む。積層
部は複数個の対向駆動積層ローラ192,196
及び194,198で終了する。 Stack section 154 includes upper and lower film distribution devices 182 and 184. The film dispensing device is in the form of a reel, each containing a supply of flexible dielectric film 186, 188 (eg, 3 mil polyimide film). Especially with reference to Figure 33,
Top film 186 and bottom film 188 each include an elongated pre-windowed continuous strip having a width slightly greater than the combined width of spaced apart metal conductors 372. As before, both films 186,
188 includes a plurality of pre-punched slots 190A, 190B for aligning the pre-windowed film with the ridges 391 of the metal conductor. The lamination section includes a plurality of opposed drive lamination rollers 192, 196.
and ends at 194,198.
動作時にキヤリアフイルム338はリール15
6とリール160の間の切断部152と係合す
る。切断車164,166(これは所望の導線幅
と導線間隔を与えるように前もつて調節されてい
る)はキヤリアフイルム338を貫通するように
閉じ、フイルムは切断部152を通して積層部へ
進行する。切断段階と積層段階を通してキヤリア
フイルム338はリール156,160の間で引
張状態に保持される。 During operation, carrier film 338 is on reel 15.
6 and reel 160 . Cutting wheels 164, 166 (which have been previously adjusted to provide the desired conductor width and conductor spacing) close through carrier film 338 and advance the film through cutting section 152 and into the stack. Carrier film 338 is held in tension between reels 156 and 160 throughout the cutting and laminating stages.
積層段階は切断段階の延長である。切断部、す
なわちキヤリアフイルム338の自由フロート状
態の長さ部分はリール156,160間で引張り
状態に保持され、予めパンチされた上部積層フイ
ルム186と予めパンチされた下部積層フイルム
188間を通過する。上部積層フイルム186と
下部積層フイルム188は導線と整合しているた
め、金属導線の柔軟な可撓性部分372はスロツ
ト190A,190B間で整合し、端子部となる
べき隆起域391を完全にフイルムから自由にす
る。導線及び絶縁フイルムは加熱はさみ積層ロー
ラ192,196及び194,198間を通過
し、ここで絶縁フイルム(前もつて熱硬化性接着
剤を塗布してある)は導線及び互いに接合され
る。生成した構造体は第33図に示すように誘電
性フイルム186,188間に積層された裸の隆
起部、つまり、指部391を有する複数組の間隔
をおいた金属導線である。 The lamination stage is an extension of the cutting stage. The cut, or free-floating length of carrier film 338, is held in tension between reels 156, 160 and passes between pre-punched top laminate film 186 and pre-punched bottom laminate film 188. Since the upper laminated film 186 and the lower laminated film 188 are aligned with the conductor, the soft flexible portion 372 of the metal conductor is aligned between the slots 190A and 190B, completely covering the raised area 391 that will become the terminal. free from The conductor and insulating film pass between heated scissor lamination rollers 192, 196 and 194, 198, where the insulating film (previously coated with thermoset adhesive) is bonded to the conductor and to each other. The resulting structure is a plurality of spaced sets of metal conductors having bare ridges, or fingers 391, stacked between dielectric films 186, 188, as shown in FIG.
最終処理は第33図の構造体を成形部204に
送り、ここで導線の組は互いに切離され、端子部
は成形プレス、例えばプレス82(第29図)に
より前と同様に整形される。 Final processing sends the structure of Figure 33 to forming station 204 where the conductor sets are separated from each other and the terminals are shaped as before in a forming press, such as press 82 (Figure 29).
必要に応じてハンダ付着度を改善するため隆起
部391に既知の方法で予めメツキしてもよい。 If necessary, the raised portions 391 may be pre-plated using known methods to improve solder adhesion.
当業者は本発明が従来技術に対して有する多数
の効果を認識できる。例えば、本発明は必要に応
じてランダムな導線配置、可変導線寸法(従つて
電流担持能力)、可変寸法の端子部形状を有する
顧客設計のジヤンパケーブルの相対的に安価な大
量生産を可能にする。さらに、ジヤンパケーブル
の堅牢な端子部は金属導線の柔軟な可撓性部分と
一体的に形成される。従つて端子部の接着に際し
て、通常しばしば随半する厄介な問題が効果的に
解消されることは勿論のこと、実際の電気的接続
形成上の失敗は未然に防止されることになる。 Those skilled in the art will recognize the numerous advantages that the present invention has over the prior art. For example, the present invention enables the relatively inexpensive mass production of customer-designed jumper cables with random conductor placement, variable conductor dimensions (and thus current carrying capacity), and variable dimensional terminal geometries as desired. . Additionally, the robust terminal portion of the jumper cable is integrally formed with the soft flexible portion of the metal conductor. Therefore, not only the troublesome problems that usually occur when bonding terminal portions are effectively eliminated, but also failures in forming actual electrical connections are prevented.
当業者には明らかなように、本明細書の本発明
の範囲から逸脱することなく上記装置及び方法に
ある種の変更が加えられる。例えば、精密ダイ平
延化や切断技術はそれ自体当該技術において公知
であり、導線間隔や厚みを定めるために採用して
もよい。さらに、当業者には端子部に必要なもの
よりいく分薄い金属板から開始することも可能で
あることが認められる。処理は前と同様である
が、予備メツキがハンダ付着性を改善するのみな
らず、所望の端子部の厚さを得るために十分な金
属を付着させるために用いられる。さらに、整合
穴52,54は板50の縁上の金属タブに鋳込ん
で形成してもよい。 As will be apparent to those skilled in the art, certain modifications may be made to the apparatus and methods described above without departing from the scope of the invention herein. For example, precision die flattening and cutting techniques are known per se in the art and may be employed to define conductor spacing and thickness. Furthermore, those skilled in the art will recognize that it is also possible to start with a metal plate that is somewhat thinner than what is needed for the terminal portion. The process is the same as before, but pre-plating is used to not only improve solder adhesion but also to deposit enough metal to obtain the desired terminal thickness. Additionally, alignment holes 52, 54 may be cast into metal tabs on the edges of plate 50.
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本願発明によ
るジヤンパケーブル及びその製造方法によれば下
記の優れた効果(1)〜(8)がもたらされる。Effects of the Invention As is clear from the above description, the jumper cable and method for manufacturing the same according to the present invention provide the following excellent effects (1) to (8).
(1) 本発明の多重線ジヤンパケーブルでは、間隔
をおいて配置され所定の導線パターンを形成す
る複数の金属導線の各々は、全般的に平坦で相
対的に厚さが薄く、柔軟にして可撓性を有する
中央部と、相対的に厚さが厚く、堅牢で剛性を
有する端子部とが、同一金属材料でもつて一体
的に形成された構造となつていて、その導線パ
ターン及び接続用端子部の設計と配置を、随意
に、かつ、容易に選択し形成することができる
ので、スペースフアクタに関する厳しい制約下
における各種の電子機器、デバイス及び/また
は電子部品等の相互接続についての、多様性の
ある顧客のニーズに対しても、充分それに応え
ることが可能であり、この種従来技術に比べて
一段と高い有用性を有する。(1) In the multi-wire jumper cable of the present invention, each of the plurality of metal conductors arranged at intervals and forming a predetermined conductor pattern is generally flat, relatively thin, and flexible. It has a structure in which a flexible center part and a relatively thick, solid and rigid terminal part are integrally formed of the same metal material, and the conductor pattern and connection terminal are integrally formed. The design and arrangement of the parts can be freely and easily selected and formed, allowing for a variety of interconnections of various electronic equipment, devices, and/or electronic components, etc., under severe space factor constraints. It is possible to fully meet the needs of various customers, and the present invention is much more useful than this type of conventional technology.
(2) 金属導線間の領域が狭くできるので、ジヤン
パケーブルの可撓性部分のパターン部の細分化
が可能となり、高密度に構成できる。(2) Since the area between the metal conductive wires can be narrowed, it is possible to subdivide the pattern portion of the flexible portion of the jumper cable, allowing a high-density configuration.
(3) ジヤンパケーブルの可撓性部分はエツチング
等により化学的に切削されるか、又は研磨ある
いは精密ダイヤ切削等により機械的に切削され
形成されるので、ジヤンパケーブルの可撓性部
分のパターンを曲線パターン、屈曲形状、ある
いは末広がり形状のように任意に形成できる。(3) The flexible part of the jumper cable is cut chemically by etching, etc., or mechanically cut by polishing or precision diamond cutting, so the pattern of the flexible part of the jumper cable cannot be changed. It can be formed into any desired shape, such as a curved pattern, a bent shape, or a shape that widens toward the end.
(4) ジヤンパケーブルの金属導線の端子部が平ら
に構成されているので、通常の用い方で金属導
線をソケツト又はプラグにより良く機械的にあ
るいは電気的に接続することができる。(4) Since the terminal portion of the metal conductor of the jumper cable is constructed flat, it is possible to better mechanically or electrically connect the metal conductor to a socket or plug in normal use.
(5) 金属導線の端子部とこれに接続された可撓性
部分との変化領域に固有応力が生じないように
構成されているので端子部は変形せずにソケツ
トに容易にプラグ・インすることができる。(5) The terminal is configured so that no inherent stress is generated in the transition area between the terminal of the metal conductor and the flexible part connected to it, so the terminal can be easily plugged into the socket without deformation. be able to.
(6) ジヤンパケーブルの可撓性部分より成るパタ
ーン部と端子部との境界部、つまり、変化領域
を短い長さにすることができるので、配線板を
実装する時に自由度が大となり、狭い空間でも
実装できる。(6) Since the boundary between the pattern part and the terminal part made of the flexible part of the jumper cable, that is, the changing area, can be made short, the degree of freedom is increased when mounting the wiring board, and It can also be implemented in space.
(7) ジヤンパケーブルの中間領域の導線をおおう
絶縁部の面積を狭くでき、費用を節約できる。(7) The area of the insulating part covering the conductor in the middle region of the jumper cable can be reduced, saving costs.
(8) さらに、本発明の多重線ジヤンパケーブルの
製造方法によれば、上述のように、高密度でし
かも随意に選択可能な導線パターンを有し、多
様な使用条件やスペースフアクタに対して融通
性がある優れたジヤンパケーブルを、長期使用
や高頻度の接離にもとづく機械的疲労の原因と
なる固有応力が、金属導線の可撓性中央部一端
子部間の変化領域に生じることがなく、機械的
特性が良くて長寿命であるのみならず、電気的
特性においても優れたものとすることができ、
それを品質のバラツキなしに、精度よく、迅速
かつ高能率で、比較的低コストで製造すること
が可能となる。(8) Furthermore, according to the method for manufacturing a multi-wire jumper cable of the present invention, as mentioned above, it has a high-density conductor pattern that can be selected at will, and can be used under various usage conditions and space factors. When using a highly flexible jumper cable, inherent stress, which causes mechanical fatigue due to long-term use or frequent contact and disconnection, may occur in the transition area between the flexible central part of the metal conductor and the terminal part. It not only has good mechanical properties and long life, but also has excellent electrical properties.
It becomes possible to manufacture it accurately, quickly, with high efficiency, and at relatively low cost without any variation in quality.
第1図は本発明に従う多重線ジヤンパケーブル
の1実施例の構成を示す斜視図である。第2図は
本発明の教示による第1図のジヤンパケーブルを
生産するプロセスを線図的に図示する側面図であ
る。第3図乃至第10図は第2図のプロセスに従
う様々な形成段階におけるジヤンパケーブルの斜
視図である。第11図は第2図のプロセスを実施
する際に有用な形成プレスの基本要素の斜視図で
ある。第12図は本発明の教示により第1図のジ
ヤンパケーブルを生産する別のプロセスを線図的
に図示する側面図である。第13図乃至第17図
は第12図のプロセスを実行するための装置の基
本的要素のいくつかを部分的に断面図で示す側面
図である。第18図乃至第20図は第12図のプ
ロセスによる様々な形成段階のジヤンパケーブル
の斜視図である。第21図は本発明により製造さ
れたジヤンパケーブルの側面図であり、例示接続
方法を示している。第22図は本発明の教示によ
り第1図のジヤンパケーブルを生産するさらに他
のプロセスを線図的に図示する側面図である。第
23図乃至第28図は第22図のプロセスによる
様々な形成段階のジヤンパケーブルの斜視図であ
る。第29図は第22図のプロセスを実行する際
に有用な形成プレスの基本要素の斜視図である。
第30図は本発明の教示による第1図のジヤンパ
ケーブルを生産するさらに他のプロセスを線図的
に図示した側面図である。第31図は第30図の
プロセスによる形成の初期段階のジヤンパケーブ
ルの斜視図である。第32図は第30図のプロセ
スを実行するための装置の基本要素を図示する部
分断面の側面図である。第33図は第30図のプ
ロセスによる形成の中間段階におけるジヤンパケ
ーブルの斜視図である。
20……ジヤンパケーブル、22……金属導
線、26,28……端子部、42,44……絶縁
(誘電性)フイルム、60……コーテイング部、
66……露光部、72……エツチング部、78…
…除去部、84……カバー部、96……メツキ
部、98……形成部、101……切削部、152
……切断部、154……積層部、204……端部
形成部、255……メツキ部、264……カバー
部、260……コーテイング部、267……露光
部、274……処理部、276……エツチング
部、278……除去部、279……カバー部、2
80……メツキ部、281……成形部、355…
…取付部。
FIG. 1 is a perspective view showing the structure of one embodiment of a multi-line jumper cable according to the present invention. FIG. 2 is a side view diagrammatically illustrating a process for producing the jumper cable of FIG. 1 in accordance with the teachings of the present invention. 3-10 are perspective views of jumper cables at various stages of formation according to the process of FIG. 2; FIG. FIG. 11 is a perspective view of the basic elements of a forming press useful in carrying out the process of FIG. FIG. 12 is a side view diagrammatically illustrating an alternative process for producing the jumper cable of FIG. 1 in accordance with the teachings of the present invention. 13-17 are side views, partially in cross-section, of some of the basic elements of an apparatus for carrying out the process of FIG. 12. 18-20 are perspective views of jumper cables at various stages of formation according to the process of FIG. 12; FIG. FIG. 21 is a side view of a jumper cable made in accordance with the present invention, illustrating an exemplary connection method. FIG. 22 is a side view diagrammatically illustrating yet another process for producing the jumper cable of FIG. 1 in accordance with the teachings of the present invention. 23-28 are perspective views of a jumper cable at various stages of formation according to the process of FIG. 22. FIG. 29 is a perspective view of the basic elements of a forming press useful in carrying out the process of FIG. 22;
FIG. 30 is a side view diagrammatically illustrating yet another process for producing the jumper cable of FIG. 1 in accordance with the teachings of the present invention. FIG. 31 is a perspective view of the jumper cable at an early stage of formation according to the process of FIG. 30; FIG. 32 is a side view, partially in section, illustrating the basic elements of an apparatus for carrying out the process of FIG. 30; FIG. 33 is a perspective view of the jumper cable at an intermediate stage of formation according to the process of FIG. 30; 20... Jumper cable, 22... Metal conductor wire, 26, 28... Terminal section, 42, 44... Insulating (dielectric) film, 60... Coating section,
66...Exposed section, 72...Etched section, 78...
...Removal part, 84... Cover part, 96... Plating part, 98... Forming part, 101... Cutting part, 152
... Cutting section, 154 ... Lamination section, 204 ... End forming section, 255 ... Plating section, 264 ... Cover section, 260 ... Coating section, 267 ... Exposure section, 274 ... Processing section, 276 ...Etching part, 278...Removal part, 279...Cover part, 2
80... Plating part, 281... Molding part, 355...
...Mounting part.
Claims (1)
て、該金属導線の各々は少なくとも1つの相対
的に剛性の端子部と該端子部に接続された可撓
性部分とを含み、 該端子部は (i) 全体的に平坦であり、 (ii) その断面を厚くすることにより前記の相対
的に剛性を有するようになされており、ま
た、 前記可撓性部分は (iii) 前記端子部よりその断面が薄く構成され、
且つ前記端子部及び前記可撓性部分はそれぞ
れの一方の平面が単一の共通平面を形成す
る、 前記金属導線; B 前記可撓性部分を覆う絶縁フイルム部であつ
て、 (i) 可撓性を有し、 (ii) 前記金属導線を互いに間隔をおいた関係に
保持するように前記金属導線の上下に積層さ
れている 前記絶縁フイルム部; から成ることを特徴とするジヤンパケーブル。 2 前記各端子部と前記各可撓性部分は一体的に
形成され、該端子部と該可撓性部分間の変化領域
で固有応力が実質的に生じないよう形成されてい
ることを特徴とする特許請求の範囲第1項記載の
ジヤンパケーブル。 3 前記可撓性部分の厚みは0.03mm〜0.1mm、前
記端子部の厚みは0.2mm〜1mm以上であることを
特徴とする特許請求の範囲第1項記載のジヤンパ
ケーブル。 4 複数本の間隔をおいた金属導線であつて、該
金属導線の各々は少なくとも1つの相対的に剛性
の端子部と該端子部に一体的に接続された少なく
とも1つの可撓性部分を含むジヤンパケーブルの
製造方法であつて、 (イ) 前記相対的に剛性の端子部に必要な厚さとほ
ぼ等しい断面の厚さで相対的に剛性を有する金
属板を準備する段階; (ロ) 該金属板の前記可撓性部分24の可撓性を増
大し、かつ 複数本の間隔をおいた前記金属導線の位置を
規定するために、該金属板の断面を選択的に減
少させる段階; および (ハ) 前記金属導線を互いに間隔をおいた関係に保
持し、該間隔をおいた金属導線を可撓性の絶縁
フイルムで少なくとも部分的に被覆する段階; より成ることを特徴とするジヤンパケーブルの製
造方法。 5 前記選択的減少はエツチングによることを特
徴とする特許請求の範囲第4項記載のジヤンパケ
ーブルの製造方法。 6 複数本の間隔をおいた金属導線であつて、該
金属導線の各々は少なくとも1つの相対的に剛性
の端子部と該端子部に一体的に接続された少なく
とも1つの可撓性部分を含むジヤンパケーブルの
製造方法であつて、 (イ) 可撓性を有する金属板を準備する段階; (ロ) 該金属板の縁域上に前記剛性の端子部に必要
とされるものと大体同じ厚さのメサ状部を形成
する段階; (ハ) 前記金属導線及びそれと一体的な端子部とを
規定するように前記金属板を切削する段階; および (ニ) 前記金属導線を互いに間隔をおいた関係に保
持し、該間隔をおいた金属導線を可撓性の絶縁
フイルム部で少なくとも部分的に被覆する段
階: より成ることを特徴とするジヤンパケーブルの製
造方法。Claims: 1. A plurality of spaced apart metal conductors, each of the metal conductors having at least one relatively rigid terminal portion and a flexible portion connected to the terminal portion. (i) the terminal portion is (i) generally flat; (ii) the cross-section thereof is thickened to provide the above-mentioned relative rigidity; and the flexible portion ( iii) a cross section thereof is thinner than that of the terminal portion;
and one plane of each of the terminal portion and the flexible portion forms a single common plane; B. an insulating film portion covering the flexible portion; (i) a flexible portion; (ii) the insulating film portion is laminated above and below the metal conductor wire so as to maintain the metal conductor wire in a spaced relationship with each other; 2. Each of the terminal portions and each of the flexible portions are formed integrally, and are formed so that substantially no inherent stress is generated in a changing region between the terminal portion and the flexible portion. A jumper cable according to claim 1. 3. The jumper cable according to claim 1, wherein the flexible portion has a thickness of 0.03 mm to 0.1 mm, and the terminal portion has a thickness of 0.2 mm to 1 mm or more. 4. A plurality of spaced apart metal conductors, each of the metal conductors including at least one relatively rigid terminal portion and at least one flexible portion integrally connected to the terminal portion. A method for manufacturing a jumper cable, comprising: (a) preparing a relatively rigid metal plate with a cross-sectional thickness approximately equal to the thickness required for the relatively rigid terminal portion; (b) the metal plate; selectively reducing the cross-section of the metal plate to increase the flexibility of the flexible portion 24 of the plate and define the location of a plurality of spaced-apart metal conductors; and ( c) holding the metal conductors in a spaced relationship with each other and at least partially covering the spaced metal conductors with a flexible insulating film; Method. 5. The method of manufacturing a jumper cable according to claim 4, wherein the selective reduction is performed by etching. 6. A plurality of spaced apart metal conductors, each of the metal conductors including at least one relatively rigid terminal portion and at least one flexible portion integrally connected to the terminal portion. A method for manufacturing a jumper cable, comprising: (a) providing a flexible metal plate; (b) providing on the edge area of the metal plate approximately the same thickness as that required for the rigid terminal portion; (c) cutting the metal plate so as to define the metal conductor and a terminal integral therewith; and (d) cutting the metal conductor at a distance from each other. A method of making a jumper cable, comprising: holding the spaced metal conductors in relationship and at least partially covering the spaced apart metal conductors with a flexible insulating film portion.
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