JPS62105598A - 全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法 - Google Patents
全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法Info
- Publication number
- JPS62105598A JPS62105598A JP24407085A JP24407085A JPS62105598A JP S62105598 A JPS62105598 A JP S62105598A JP 24407085 A JP24407085 A JP 24407085A JP 24407085 A JP24407085 A JP 24407085A JP S62105598 A JPS62105598 A JP S62105598A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- voice coil
- coil bobbin
- extrusion molding
- carbon
- kneaded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Audible-Bandwidth Dynamoelectric Transducers Other Than Pickups (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は炭素質から成る音響機器用ボイスコイルボビン
の製造法に関する。詳しくは、本発明は主にスピーカー
用のボイスコイルボビンとして、従来のボイスコイルボ
ビン材料に比較して、高硬度、高強度、高弾性を有し、
かつ軽量であることから、外力による変形が少なく、音
の歪が小さくボイスコイルに発生した駆動力を損失なく
振動板に伝達することが可能であり、入力信号に対する
応答性の優れたディジタルオーディオ時代に好適な全炭
素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法に関するも
のである。
の製造法に関する。詳しくは、本発明は主にスピーカー
用のボイスコイルボビンとして、従来のボイスコイルボ
ビン材料に比較して、高硬度、高強度、高弾性を有し、
かつ軽量であることから、外力による変形が少なく、音
の歪が小さくボイスコイルに発生した駆動力を損失なく
振動板に伝達することが可能であり、入力信号に対する
応答性の優れたディジタルオーディオ時代に好適な全炭
素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法に関するも
のである。
（従来の技術）
ボイスコイルボビンは、ボイスコイルに流れる音声電流
によって生じる振動を直接振動板に伝達する役割を担っ
ているが、−Ｃにスピーカー用のボイスコイルボビンは
次の各条件を満たずことが望ましい。
によって生じる振動を直接振動板に伝達する役割を担っ
ているが、−Ｃにスピーカー用のボイスコイルボビンは
次の各条件を満たずことが望ましい。
（１）田度が小さいこと。
（２）ヤング係数が大きいこと。
（３）音の伝播速度が大きいこと。
（４）振動の内部損失が適度に大きいこと。
（５）外気条件の変化に対して安定であり、変形や変質
がないこと。
がないこと。
（６）製造方法が簡単で安価であること。
ボイスコイルボビンは、上記の条件の他に、ボイスコイ
ルに流れる音声電流によってジュール熱が発生すること
から、耐熱性のある材料が要求される。
ルに流れる音声電流によってジュール熱が発生すること
から、耐熱性のある材料が要求される。
従来のボイスコイルボビン材料としては、クラフト紙等
の祇（バルブ）が用いられており、その他にプラスチッ
ク及びこれらにガラス繊維や炭素繊維を複合強化させた
ものや、アルミニウム、マグネシウム、チタニウム等の
金属箔等が使用されている。
の祇（バルブ）が用いられており、その他にプラスチッ
ク及びこれらにガラス繊維や炭素繊維を複合強化させた
ものや、アルミニウム、マグネシウム、チタニウム等の
金属箔等が使用されている。
しかしながら、紙、プラスチック及びそれらの複合材料
等はヤング率と密度の比が小さく、従って音速が遅く、
また剛性が低いために特定の周波数で分割振動を起こす
ため、広い周波数帯域にわたって明瞭な音質を振動板に
伝達することが困難であり、その上、温度、湿度等の外
的環境に左右され易く、素材の質的劣化や経時疲労が発
生して特性を低下させる等の欠点を有している。
等はヤング率と密度の比が小さく、従って音速が遅く、
また剛性が低いために特定の周波数で分割振動を起こす
ため、広い周波数帯域にわたって明瞭な音質を振動板に
伝達することが困難であり、その上、温度、湿度等の外
的環境に左右され易く、素材の質的劣化や経時疲労が発
生して特性を低下させる等の欠点を有している。
一方、アルミ、−１，つム、チタニウム、マグネシウム
等の金属箔類を使用した場合は、２音速が速く優れた性
能を有するが、材料の内部損失が小さく高周波数領域に
おいて鋭い共振現象を生（じたり、材質のクリープ等の
経時疲労が発生して特性を低−ドさせる欠点を有し、ま
た金属箔は高周波数領域においてボイスコイルにおける
渦電を撰による制動効果が大きく、音質的に問題になる
ことがある。
等の金属箔類を使用した場合は、２音速が速く優れた性
能を有するが、材料の内部損失が小さく高周波数領域に
おいて鋭い共振現象を生（じたり、材質のクリープ等の
経時疲労が発生して特性を低−ドさせる欠点を有し、ま
た金属箔は高周波数領域においてボイスコイルにおける
渦電を撰による制動効果が大きく、音質的に問題になる
ことがある。
炭素材料は、上記物質と比較して、密度が小さく、振動
の内部損失が適度に大きく、外気条件の変化に対して安
定であり、変形や変質のない材料である。しかしながら
、従来の炭素材料は円形又は角形のブロック形状に製造
されており、それらを切削加工して肉薄のボイスコイル
ボビン形状にすることは極めて困難である。さらに、従
来の炭素材料のヤング率は高強度品でも高々２０ＧＰＡ
程度に過ぎず、機械加工によって炭素材表面に生しるキ
ズ、クランクのために得られた製品のヤング率はより小
さくなってしまい、ボイスコイルボビンとしては良好な
性能を有しない。
の内部損失が適度に大きく、外気条件の変化に対して安
定であり、変形や変質のない材料である。しかしながら
、従来の炭素材料は円形又は角形のブロック形状に製造
されており、それらを切削加工して肉薄のボイスコイル
ボビン形状にすることは極めて困難である。さらに、従
来の炭素材料のヤング率は高強度品でも高々２０ＧＰＡ
程度に過ぎず、機械加工によって炭素材表面に生しるキ
ズ、クランクのために得られた製品のヤング率はより小
さくなってしまい、ボイスコイルボビンとしては良好な
性能を有しない。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明の目的は、従来のボイスコイルボビン材料の上記
の欠点に鑑み、炭素の持つ優れた特性を生かした、従来
の方法では得られなかった、もしくは得ることが極めて
困難であった、耐熱性に優れ、温度湿度等の外的環境に
左右されず、また材質のクリープ等の経時疲労も発生せ
ず、ボイスコイルに発生した駆動力を損失な（振動板に
伝達することが可能であり、入力信号に対する応答性に
優れた全炭素質の音８機器用ボイスコイルボビンを工業
的にも安価に製造する方法を提供することにある。
の欠点に鑑み、炭素の持つ優れた特性を生かした、従来
の方法では得られなかった、もしくは得ることが極めて
困難であった、耐熱性に優れ、温度湿度等の外的環境に
左右されず、また材質のクリープ等の経時疲労も発生せ
ず、ボイスコイルに発生した駆動力を損失な（振動板に
伝達することが可能であり、入力信号に対する応答性に
優れた全炭素質の音８機器用ボイスコイルボビンを工業
的にも安価に製造する方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
本願発明者は、上記の目的を達成するために鋭意研究の
結果、炭素微粉末に、焼成後炭素化する汀機高分子物質
及びピッチ類の一種又は二種以上を配合し、均〜に混合
分散した配さ組成物に高セン）断力を加えて−１−分に
混練し７た後、４円筒状の所望のボイスコイルボビン°
ンの形状に押出方向に配向性をつけて押出成形し２、該
成形物に不溶不融化処理を施した後に不１舌性雰囲気中
で焼成することがら成ることを特徴とする全炭素質音客
機器７１ ；ｐ−（スコイルボビンの製造ｒｂを発見し
、本発明に到達した。
結果、炭素微粉末に、焼成後炭素化する汀機高分子物質
及びピッチ類の一種又は二種以上を配合し、均〜に混合
分散した配さ組成物に高セン）断力を加えて−１−分に
混練し７た後、４円筒状の所望のボイスコイルボビン°
ンの形状に押出方向に配向性をつけて押出成形し２、該
成形物に不溶不融化処理を施した後に不１舌性雰囲気中
で焼成することがら成ることを特徴とする全炭素質音客
機器７１ ；ｐ−（スコイルボビンの製造ｒｂを発見し
、本発明に到達した。
次に、本発明の全炭素質音響機器用ボイスコイルボビン
の製造方法を具体的に説明する。
の製造方法を具体的に説明する。
まず、炭素微粉末１０〜９０重景％、好ましくは２０〜
８０重璽％に、焼成後炭素化するイ１゛機高分子物質及
びピッチ類の一種又は二種以上を９０〜１０重１％、好
ましくは８０〜２０重番％を加え、ヘンシェルミキサー
等の高速攪拌機を用いて均一に混合、分散する。次に得
られた混合物に高セン断力を加えて混練し、機械的エネ
ルギーによって生じたメカノケミカル反応の結果、焼成
後炭素化するバインダーが炭素微粉末表面に物理化学的
に結合した押出成形可能な熱可塑性をｆｒ ’ｔ’る混
練物を得る。高セン断力を与える混練機ｈ Ｌ／−’Ｃ
は、二本ロール機、三本ロール機、加圧ニーダ−、ハン
バリーミキザー、二輪スクリエウ押出機左を用いる。混
練時に加熱しても良いし、また二ニ一種以１−のン昆練
機を用いても良い。
８０重璽％に、焼成後炭素化するイ１゛機高分子物質及
びピッチ類の一種又は二種以上を９０〜１０重１％、好
ましくは８０〜２０重番％を加え、ヘンシェルミキサー
等の高速攪拌機を用いて均一に混合、分散する。次に得
られた混合物に高セン断力を加えて混練し、機械的エネ
ルギーによって生じたメカノケミカル反応の結果、焼成
後炭素化するバインダーが炭素微粉末表面に物理化学的
に結合した押出成形可能な熱可塑性をｆｒ ’ｔ’る混
練物を得る。高セン断力を与える混練機ｈ Ｌ／−’Ｃ
は、二本ロール機、三本ロール機、加圧ニーダ−、ハン
バリーミキザー、二輪スクリエウ押出機左を用いる。混
練時に加熱しても良いし、また二ニ一種以１−のン昆練
機を用いても良い。
本発明に使用する炭素微粉末としては、人造黒鉛、天然
黒鉛、カーボンブラック、コークス、炭素繊維等の一種
又は二種以上を選択し、得られるボイスコイルボビンの
ヤング率の点で、炭素微粉末の平均粒径は２００μｍ以
下、好ましくは５０μｍの粉末を用いるのが良い。
黒鉛、カーボンブラック、コークス、炭素繊維等の一種
又は二種以上を選択し、得られるボイスコイルボビンの
ヤング率の点で、炭素微粉末の平均粒径は２００μｍ以
下、好ましくは５０μｍの粉末を用いるのが良い。
焼成後戻素化する有機高分子物質及びピッチ類としては
、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリアクリ
ロニトリル、ポリビニルアルコ一ル、ポリアミド等の熱
可塑性樹脂、フラン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹
脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化樹脂、リグニン
、セルロース、トラガントガム、アラビアガム、糖類等
のごとき縮合多環芳香族を分子の基本構造内に持つ天然
高分子物質、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物
、インダンスレン系染料及びその中間体のごとき縮合多
環芳香族を分子の基本構造内に持つ合成高分子物質、石
油アスファルト、コールタールピッチ、ナフサ分解ピッ
チ、合成樹脂等の乾留ピッチ等のピンチ類から選択され
る一種又は二種以上を用いると良い。
、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリアクリ
ロニトリル、ポリビニルアルコ一ル、ポリアミド等の熱
可塑性樹脂、フラン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹
脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化樹脂、リグニン
、セルロース、トラガントガム、アラビアガム、糖類等
のごとき縮合多環芳香族を分子の基本構造内に持つ天然
高分子物質、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物
、インダンスレン系染料及びその中間体のごとき縮合多
環芳香族を分子の基本構造内に持つ合成高分子物質、石
油アスファルト、コールタールピッチ、ナフサ分解ピッ
チ、合成樹脂等の乾留ピッチ等のピンチ類から選択され
る一種又は二種以上を用いると良い。
また、これらの物質の内には、単独では賦形性に乏しい
ものがあるが、その場合は、前記の内の熱可塑性樹脂の
一種又は二種以上を成形補助バインダーとしてブレンド
して用いると良い。さらには、高セン断力を加えて行う
混練時の特性向上及び／又は押出成形の特性向上の目的
で、ＤＯＰ。
ものがあるが、その場合は、前記の内の熱可塑性樹脂の
一種又は二種以上を成形補助バインダーとしてブレンド
して用いると良い。さらには、高セン断力を加えて行う
混練時の特性向上及び／又は押出成形の特性向上の目的
で、ＤＯＰ。
ＤＢＰ、、、ＴＣＰ、、ＤＯＡ、ＤＯ３，ＤＡＰ、プロ
ピレンカーボネート、Ｎ−メチルピロリドン、アルコー
ル類、ケトン類、エステル類等の可塑剤又は溶剤の一種
又は二種以上、及び／又は塩素化ポリオレフィン、エチ
レン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−アクリルコポ
リマー、金属石鹸、脂肪族石鹸、有機錫化合物等の成形
助剤から選択される一種又は二種以上を、必要に応じて
配合組成物に加えても良い。
ピレンカーボネート、Ｎ−メチルピロリドン、アルコー
ル類、ケトン類、エステル類等の可塑剤又は溶剤の一種
又は二種以上、及び／又は塩素化ポリオレフィン、エチ
レン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−アクリルコポ
リマー、金属石鹸、脂肪族石鹸、有機錫化合物等の成形
助剤から選択される一種又は二種以上を、必要に応じて
配合組成物に加えても良い。
また、これらの物質の内には、単独では理想的な炭素化
が進行し難いものがあるが、その場合は、鉄、ニッケル
、コバニドの酸化物、塩化アルミニウム等のルイス酸に
代表される炭素化促進触媒を配合組成物に加えて、押出
成形物を加熱して脱水素処理を施すことにより容易に炭
素前駆体化を形成し、共炭素化することが可能である。
が進行し難いものがあるが、その場合は、鉄、ニッケル
、コバニドの酸化物、塩化アルミニウム等のルイス酸に
代表される炭素化促進触媒を配合組成物に加えて、押出
成形物を加熱して脱水素処理を施すことにより容易に炭
素前駆体化を形成し、共炭素化することが可能である。
次に、前記混練物をラム式押出成形機、或いはスクリュ
ウ式押出成形機を用いて、必要に応じてダイヘンド部を
５０〜２５０℃に加熱し、円筒状の所望のボイスコイル
ボビンの形状に押出方向に配向性をつけて押出成形し、
所望の長さに切断して成形物を得る。なお、押出成形す
る前に、押出成形工程における成形物からの脱気、成形
物のサージングの防止等の目的で、ラム式押出成形機を
用いる場合は該混練物の予備成形、スクリュウ式押出成
形機を用いる場合は該混練物のペレット造粒を行っても
良い。
ウ式押出成形機を用いて、必要に応じてダイヘンド部を
５０〜２５０℃に加熱し、円筒状の所望のボイスコイル
ボビンの形状に押出方向に配向性をつけて押出成形し、
所望の長さに切断して成形物を得る。なお、押出成形す
る前に、押出成形工程における成形物からの脱気、成形
物のサージングの防止等の目的で、ラム式押出成形機を
用いる場合は該混練物の予備成形、スクリュウ式押出成
形機を用いる場合は該混練物のペレット造粒を行っても
良い。
本発明においては、押出成形時に成形物に高度の配向性
を付与することによって、炭素化後得られるボイスコイ
ルボビンのヤング率を飛躍的に増大することを可能にす
るものである。成形物に高度の配向性を付与する方法と
しては、成形材料の背圧を上げて吐出圧力を上げる方法
、ダイ開口部の面積に対するシリンダー面積の比を大き
くする方法、単位時間当たりの吐出量を大きくする方法
、ダイのアプローチ角を鋭角にする方法、ダイのストラ
ンド部を長（する方法、成形物を引き取る際に延伸する
方法等があるが、本発明においては、配向性を付与する
方法には格別の限定はない。
を付与することによって、炭素化後得られるボイスコイ
ルボビンのヤング率を飛躍的に増大することを可能にす
るものである。成形物に高度の配向性を付与する方法と
しては、成形材料の背圧を上げて吐出圧力を上げる方法
、ダイ開口部の面積に対するシリンダー面積の比を大き
くする方法、単位時間当たりの吐出量を大きくする方法
、ダイのアプローチ角を鋭角にする方法、ダイのストラ
ンド部を長（する方法、成形物を引き取る際に延伸する
方法等があるが、本発明においては、配向性を付与する
方法には格別の限定はない。
次に、所望の寸法形状の滑らかな表面を有する丸棒又は
バイブを支持基材とし、これを円筒状の成形物の内側に
通して固定し、配合組成物に可塑剤又は溶剤を用いた場
合は、大気中、或いは減圧下で使用した可塑剤又は溶剤
の大部分を筑発させた後、不溶不融化処理を施す。この
不溶不融化処理の方法は、空気又はオゾン等の酸化性雰
囲気中で１５０〜３００℃まで加熱処理を施す方法、ア
ンモニアガスまたは塩素ガス等の腐食性ガス雰囲気中で
５０〜３００°Ｃまで加熱処理を施す方法、放射線を照
射する方法等があるが、本発明においては不溶不融化処
理の方法は格別に限定しない。
バイブを支持基材とし、これを円筒状の成形物の内側に
通して固定し、配合組成物に可塑剤又は溶剤を用いた場
合は、大気中、或いは減圧下で使用した可塑剤又は溶剤
の大部分を筑発させた後、不溶不融化処理を施す。この
不溶不融化処理の方法は、空気又はオゾン等の酸化性雰
囲気中で１５０〜３００℃まで加熱処理を施す方法、ア
ンモニアガスまたは塩素ガス等の腐食性ガス雰囲気中で
５０〜３００°Ｃまで加熱処理を施す方法、放射線を照
射する方法等があるが、本発明においては不溶不融化処
理の方法は格別に限定しない。
次に、この不溶不融化処理された円筒状の成形物は、支
持基材から取り外した後、焼成用のサヤ内に収納して窒
素又はアルゴンガス等の不活性雰囲気中で室温から徐々
に昇温し、７００°Ｃ以上、好ましくは１０００℃以上
、より好ましくは１１００〜１５００°Ｃに加熱して炭
素化し、冷却後取り出して製品を得る。
持基材から取り外した後、焼成用のサヤ内に収納して窒
素又はアルゴンガス等の不活性雰囲気中で室温から徐々
に昇温し、７００°Ｃ以上、好ましくは１０００℃以上
、より好ましくは１１００〜１５００°Ｃに加熱して炭
素化し、冷却後取り出して製品を得る。
（実施例）
以下に、本発明を実施例により具体的に説明する。但し
本発明は実施例によって限定されるものではない。
本発明は実施例によって限定されるものではない。
、人光１１」−
フラン樹脂の初期縮合物〔日立化成工業ｔａ＋製ヒタフ
ランＶＦ−３０２１１０重貴％、塩素化度６５５重量の
塩素化塩化ビニル樹脂〔日本カーハイド工業■製二カテ
ンプＴ−７４２）３０重量％、平均粒径８μｍの天然鱗
状黒鉛粉末〔日本黒鉛工業製Ｃ３Ｐ）４５５重量、ＤＢ
Ｐ１５重景％から成る配合組成物をヘンシェルミキサー
を用いて十分に混合分散し、加圧ニーダ−を用いて１２
０℃の加熱下で４０分間混練した後、さらにロール表面
を１２５℃に保持した三本ロールを用いて４０分間混練
した。次に、混練物を取り出してベレット製造機により
押出成形用のベレソ１−を得、単、軸スクリュウ押出成
形機を用いてダイへ、ド部を１２０℃に加熱して、１２
０Ｋｇ／ｃｍ２の樹脂圧力にて押出成形し、外径７０朋
、厚さ３００μｍの円筒状の成形物を得た。この成形物
を９１の長さに切断し、これの内側に外径６９．２ｍｍ
の黒鉛棒を通して固定し、１５０℃の加熱オーブン中で
ＤＢＰの大部分を蒸発させた後、引き続き５°Ｃ、／
ｈの昇温速度で１８０ ｃまで昇温し７．１８０ ”（
バ、こ６０時間保持して不溶不融化処理を行った。その
後窒素ガス雰囲気中で室温から３００℃までは１０’ｃ
／ｈ、３００〜６００℃は３０℃／ｈ、６００へ・１２
００℃は１００℃／ｈで昇温し、炭素化処理を施し冷却
後製品を取り出した。
ランＶＦ−３０２１１０重貴％、塩素化度６５５重量の
塩素化塩化ビニル樹脂〔日本カーハイド工業■製二カテ
ンプＴ−７４２）３０重量％、平均粒径８μｍの天然鱗
状黒鉛粉末〔日本黒鉛工業製Ｃ３Ｐ）４５５重量、ＤＢ
Ｐ１５重景％から成る配合組成物をヘンシェルミキサー
を用いて十分に混合分散し、加圧ニーダ−を用いて１２
０℃の加熱下で４０分間混練した後、さらにロール表面
を１２５℃に保持した三本ロールを用いて４０分間混練
した。次に、混練物を取り出してベレット製造機により
押出成形用のベレソ１−を得、単、軸スクリュウ押出成
形機を用いてダイへ、ド部を１２０℃に加熱して、１２
０Ｋｇ／ｃｍ２の樹脂圧力にて押出成形し、外径７０朋
、厚さ３００μｍの円筒状の成形物を得た。この成形物
を９１の長さに切断し、これの内側に外径６９．２ｍｍ
の黒鉛棒を通して固定し、１５０℃の加熱オーブン中で
ＤＢＰの大部分を蒸発させた後、引き続き５°Ｃ、／
ｈの昇温速度で１８０ ｃまで昇温し７．１８０ ”（
バ、こ６０時間保持して不溶不融化処理を行った。その
後窒素ガス雰囲気中で室温から３００℃までは１０’ｃ
／ｈ、３００〜６００℃は３０℃／ｈ、６００へ・１２
００℃は１００℃／ｈで昇温し、炭素化処理を施し冷却
後製品を取り出した。
このようにして得られた全炭素質音口機器用ボイスコイ
ルボビンは外径５６ｍｍ、高さ７ｍｍ、厚ざ８０μｍで
、ヤング率１９０ＧＰａ 、音速１１．、ＩＫｍ／ｓｅ
ｃ、 ｔａｎδ２０Ｘ１０−３、密度１．５５ ｇ／ｃ
ｍ’の物性を有するものであった。
ルボビンは外径５６ｍｍ、高さ７ｍｍ、厚ざ８０μｍで
、ヤング率１９０ＧＰａ 、音速１１．、ＩＫｍ／ｓｅ
ｃ、 ｔａｎδ２０Ｘ１０−３、密度１．５５ ｇ／ｃ
ｍ’の物性を有するものであった。
実−施華−−−Ｌ
フラン樹脂の初期縮合物〔成田薬品工業（株製プロミネ
−１−Ｑ−１００１）４００重量、平均粒径２μｍの天
然鱗状黒鉛粉末（日本黒鉛工業製Ｃ５５Ｐ）５９重量％
、ステアリン酸アミド１重量％から成る配合組成物をヘ
ンシェルミキサーを用いて十分に混合分散し、加圧ニー
ダ−を用いて１２０℃の加熱下で４０分間混練した後、
さらにロール表面を１２５°Ｃに保持した三本ロールを
用いて４０分間混練した。次に、混練物を取り出して真
空脱気装置の付いた油圧プレス機を用いて成形し、円柱
形の予備成形物を得、ラム式押出成形（幾を用いてダイ
ヘッド部を１２０℃に加熱して、Ｌ ２０Ｋｇ／ｃｍ２
の樹脂圧力にて押出成形し、外径７０ｍｍ、肉厚１１０
μｍの円筒状の成形物を得た。
−１−Ｑ−１００１）４００重量、平均粒径２μｍの天
然鱗状黒鉛粉末（日本黒鉛工業製Ｃ５５Ｐ）５９重量％
、ステアリン酸アミド１重量％から成る配合組成物をヘ
ンシェルミキサーを用いて十分に混合分散し、加圧ニー
ダ−を用いて１２０℃の加熱下で４０分間混練した後、
さらにロール表面を１２５°Ｃに保持した三本ロールを
用いて４０分間混練した。次に、混練物を取り出して真
空脱気装置の付いた油圧プレス機を用いて成形し、円柱
形の予備成形物を得、ラム式押出成形（幾を用いてダイ
ヘッド部を１２０℃に加熱して、Ｌ ２０Ｋｇ／ｃｍ２
の樹脂圧力にて押出成形し、外径７０ｍｍ、肉厚１１０
μｍの円筒状の成形物を得た。
この成形物を６ｍｍの長さに切断し、これの内側に外径
３９．６ ｍＩｒ１の黒鉛棒を通して固定し、室温から
５°Ｃ／ｈの昇温速度で１８０°Ｃまて昇温し、１８０
°Ｃに２０時間保持して不溶不融化処理を行った。その
後窒素ガス雰囲気中で実施例１と同条件で昇温し、炭素
化処理を施し冷却後製品を取り出した。 このようにし
て得られた全炭素質音ビ機器用ボイスコイルボビンは外
径３５ｍｍ、高さ５ｍ１１１％厚さ９０μｍで、ヤング
率２２０ＧＰａ、音速１１、７ Ｋｍ／５ｅｃＳｔａｎ
δＩＯＸ］、０−３、密度１．６０ｇ／ｃｍ’の物性
を有するものであった。
３９．６ ｍＩｒ１の黒鉛棒を通して固定し、室温から
５°Ｃ／ｈの昇温速度で１８０°Ｃまて昇温し、１８０
°Ｃに２０時間保持して不溶不融化処理を行った。その
後窒素ガス雰囲気中で実施例１と同条件で昇温し、炭素
化処理を施し冷却後製品を取り出した。 このようにし
て得られた全炭素質音ビ機器用ボイスコイルボビンは外
径３５ｍｍ、高さ５ｍ１１１％厚さ９０μｍで、ヤング
率２２０ＧＰａ、音速１１、７ Ｋｍ／５ｅｃＳｔａｎ
δＩＯＸ］、０−３、密度１．６０ｇ／ｃｍ’の物性
を有するものであった。
（発明の効果）
本発明によって得られたボイスコイルボビンの特性を従
来のボイスコイルボビン素材と比較した結果を第１表に
示す。
来のボイスコイルボビン素材と比較した結果を第１表に
示す。
第１−夫
材料 音速 ヤング率 ｔａｎ δ 密度（
Ｋｍ／５ｅｃ） （ＧＰａ） （
ＸＩＯ−’） （ｇ／ｃｍ３）祇 １゜
０ ０．２ ２０〜６０ ０．２（バル
ブ） 〜２．４ 〜４ 〜０．７ボリブロ
ビレン １．３ １．５ ６０ ０．９八ｌ
５．１ ７０ ２ 〜
３ ２．７７ｉ ４．９ １１０
２〜３４．５Ｍｇ ５．１ ４４
２〜３１．７実施例１ １１．１ １９０ ２
０ １．５５実施例２ １１．７ ２２０
１ＯＬ６５表から判断されるように、実施例１．２と
も、従来のボイスコイルボビン素材の主流である祇（バ
ルブ）と比較すると、蟲か乙こ傍れた特性を示し、また
アルミニウム、チタニウム等の金属材料と比較しても約
２倍の音速を有Ｌ２ている。
Ｋｍ／５ｅｃ） （ＧＰａ） （
ＸＩＯ−’） （ｇ／ｃｍ３）祇 １゜
０ ０．２ ２０〜６０ ０．２（バル
ブ） 〜２．４ 〜４ 〜０．７ボリブロ
ビレン １．３ １．５ ６０ ０．９八ｌ
５．１ ７０ ２ 〜
３ ２．７７ｉ ４．９ １１０
２〜３４．５Ｍｇ ５．１ ４４
２〜３１．７実施例１ １１．１ １９０ ２
０ １．５５実施例２ １１．７ ２２０
１ＯＬ６５表から判断されるように、実施例１．２と
も、従来のボイスコイルボビン素材の主流である祇（バ
ルブ）と比較すると、蟲か乙こ傍れた特性を示し、また
アルミニウム、チタニウム等の金属材料と比較しても約
２倍の音速を有Ｌ２ている。
また、表には示されていないが、実施例１．２の炭素材
の膨張係数が２．０〜３．０Ｘ１０”６ ／ ℃、酸化
開始温度が４００℃以上であることから、ボイスコイル
に流れる音声電流によって発生ずるジュール熱にも充分
耐え得ろ材料である。
の膨張係数が２．０〜３．０Ｘ１０”６ ／ ℃、酸化
開始温度が４００℃以上であることから、ボイスコイル
に流れる音声電流によって発生ずるジュール熱にも充分
耐え得ろ材料である。
全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの持つこれらの
優れた特性は、明瞭な音質と幅の広いグイナミソクレン
ジを誇る最近流行のコンバクｌ−ディスクプレーヤー等
のディジタルオーディオ機器用のボイスコイルボビンと
して」分な能力を発揮させることが可能であり、本発明
はこれらの高性能を有するボイスコイルボビンが工業的
にも安価に製造する方法を提供するものである。
優れた特性は、明瞭な音質と幅の広いグイナミソクレン
ジを誇る最近流行のコンバクｌ−ディスクプレーヤー等
のディジタルオーディオ機器用のボイスコイルボビンと
して」分な能力を発揮させることが可能であり、本発明
はこれらの高性能を有するボイスコイルボビンが工業的
にも安価に製造する方法を提供するものである。
Claims (1)
- 炭素微粉末に、焼成後炭素化する有機高分子物質及びピ
ッチ類の一種又は二種以上を配合し、均一に混合分散し
た配合組成物に高セン断力を加えて十分に混練した後、
円筒状の所望のボイスコイルボビンの形状に押出方向に
配向性をつけて押出成形し、該成形物に不溶不融化処理
を施した後に不活性ガス雰囲気中で焼成することから成
ることを特徴とする全炭素質音響機器用ボイスコイルボ
ビンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24407085A JPS62105598A (ja) | 1985-11-01 | 1985-11-01 | 全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24407085A JPS62105598A (ja) | 1985-11-01 | 1985-11-01 | 全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62105598A true JPS62105598A (ja) | 1987-05-16 |
Family
ID=17113284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24407085A Pending JPS62105598A (ja) | 1985-11-01 | 1985-11-01 | 全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62105598A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01286699A (ja) * | 1988-05-13 | 1989-11-17 | Sony Corp | スピーカ |
-
1985
- 1985-11-01 JP JP24407085A patent/JPS62105598A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01286699A (ja) * | 1988-05-13 | 1989-11-17 | Sony Corp | スピーカ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4221773A (en) | Method of producing a carbon diaphragm for an acoustic instrument | |
| US4352407A (en) | Diaphragms for acoustic instruments and method of producing the same | |
| US5080743A (en) | Process for preparation of a wholly carbonaceous diaphragm for acoustic equipment use | |
| US4404315A (en) | Molding compositions and diaphragms, arm pipes and head shells molded therefrom | |
| CN102344640A (zh) | Abs共聚物纳米复合材料制作的扬声器振膜 | |
| JPS62105598A (ja) | 全炭素質音響機器用ボイスコイルボビンの製造法 | |
| JP3205184B2 (ja) | 焼成鉛筆芯及びその製造方法 | |
| US4855093A (en) | Process of making a diaphragm of carbonaceous materials for a speaker | |
| US5152938A (en) | Process for preparation of a wholly carbonaceous diaphragm for acoustic equipment use | |
| WO2014104003A1 (ja) | 炭素質音響振動板とその製造方法 | |
| US5096633A (en) | Process of making a diaphragm of carbonaceous material | |
| US4261580A (en) | Arm pipe for record player tonearms | |
| GB2046274A (en) | Molding compositions and acoustic articles molded therefrom | |
| US4341838A (en) | Molding compositions and diaphragms, arm pipes and head shells molded therefrom | |
| GB2026816A (en) | Diaphragms for acoustic instruments and method of producing the same | |
| GB2037053A (en) | Head shell for record player tonearms | |
| JPH027697A (ja) | 全炭素質音響機器用振動板の製造方法 | |
| JPS61251503A (ja) | 炭素細棒及びその製造法 | |
| CN110229358A (zh) | 一种聚丙烯材料及聚丙烯的改性方法 | |
| JPS6031004B2 (ja) | ア−ムパイプ | |
| US4471084A (en) | Diaphragm for loudspeakers | |
| US4921559A (en) | Process of making an acoustic carbon diaphragm | |
| JPS63138900A (ja) | ボロンド−ピングされた炭素質音響機器用振動板の製造方法 | |
| JPH06284496A (ja) | 音響振動板 | |
| GB2232847A (en) | Carbonaceous diaphragm |