JPS6195506A - 湿式成型方法 - Google Patents
湿式成型方法Info
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- JPS6195506A JPS6195506A JP21677984A JP21677984A JPS6195506A JP S6195506 A JPS6195506 A JP S6195506A JP 21677984 A JP21677984 A JP 21677984A JP 21677984 A JP21677984 A JP 21677984A JP S6195506 A JPS6195506 A JP S6195506A
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
- H01F41/0246—Manufacturing of magnetic circuits by moulding or by pressing powder
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- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
利用産業分野
この考案は、フェライト磁石材料、ソフトフェライト材
料等のスラリー化した磁性材料粉末を濾過圧縮して、リ
ング状、円板状、角形状あるいは断面弓形状の成型体に
成型する湿式成型方法の改良に係り、特に、成型空間に
充填したスラリー状原料粉末中に含まれる水分を均一に
除去して、成型体密度の均一化、成型体あるいは焼結体
のひび割れ疵のない、またそり歪みのないすぐれた磁気
特性を有する成型体を得る湿式成型方法に関する。
料等のスラリー化した磁性材料粉末を濾過圧縮して、リ
ング状、円板状、角形状あるいは断面弓形状の成型体に
成型する湿式成型方法の改良に係り、特に、成型空間に
充填したスラリー状原料粉末中に含まれる水分を均一に
除去して、成型体密度の均一化、成型体あるいは焼結体
のひび割れ疵のない、またそり歪みのないすぐれた磁気
特性を有する成型体を得る湿式成型方法に関する。
背景技術
従来の湿式成型方法としては、例えば、リング状成型体
用の、ダイスフロート方式の場合、ダイス。
用の、ダイスフロート方式の場合、ダイス。
コア及び上下パンチにより成型される成型空間内に、ス
ラリー状原料粉末を充填し、成型装置の上側シリンダの
加圧力により、上パンチ、抜本仮及びダイスは一体にな
って下降し、圧縮成型すると共に、スラリー状原料粉末
中に含まれる水分を、濾過布、抜本板を介して外部へ抜
本する成型方法が採られていた。
ラリー状原料粉末を充填し、成型装置の上側シリンダの
加圧力により、上パンチ、抜本仮及びダイスは一体にな
って下降し、圧縮成型すると共に、スラリー状原料粉末
中に含まれる水分を、濾過布、抜本板を介して外部へ抜
本する成型方法が採られていた。
発明者らは、かかる酸化物磁性材料の湿式成型方法にお
いて、ダイス内成型空間に充填したスラリー状酸化物磁
性材料の温度変化によって成型体のひび割れ、剥離等の
発生率が変化し、また成型能率にも大きな影響を及ぼす
ことを知見した。従来方法は上述の点については配慮が
なされておらず、雰囲気温度の変化とともにダイス内に
充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度も変化し、酸
化物磁性材料の粘度及び抜本速度に大きく影響を及ぼす
ことが分った。特に、雰囲気温度の低い冬季にはスラリ
ー状酸化物磁性材料の温度は、２０℃以下になり、成型
体のひび割れ、剥離等が多発し、又、雰囲気温度の高い
夏季においても、スラリー状酸化物磁性材料の温度は３
０℃程度であり、ひび割れ、剥離等の発生が多く、成型
能率と相俟って工業生産上大きな問題となっていた。
いて、ダイス内成型空間に充填したスラリー状酸化物磁
性材料の温度変化によって成型体のひび割れ、剥離等の
発生率が変化し、また成型能率にも大きな影響を及ぼす
ことを知見した。従来方法は上述の点については配慮が
なされておらず、雰囲気温度の変化とともにダイス内に
充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度も変化し、酸
化物磁性材料の粘度及び抜本速度に大きく影響を及ぼす
ことが分った。特に、雰囲気温度の低い冬季にはスラリ
ー状酸化物磁性材料の温度は、２０℃以下になり、成型
体のひび割れ、剥離等が多発し、又、雰囲気温度の高い
夏季においても、スラリー状酸化物磁性材料の温度は３
０℃程度であり、ひび割れ、剥離等の発生が多く、成型
能率と相俟って工業生産上大きな問題となっていた。
また、従来成型方法では、スラリー状酸化物磁性材料中
に含まれる水分は、従来芸冑の抜本仮には抜本用の小孔
が板全面にほぼ均一に設けてあり、この抜本孔より抜本
されるため、例えば抜本孔の一部に目詰り等を生じると
、抜本板よりの抜本状況は、リング状成型体の中心付近
と内外周部付近とにおいて不均一となり、また、断面弓
形成型体の場合は、円弧終端部の長手方向（軸方向）の
水分が中央部よりも多量に含まれ、水分の多い部分での
抜本速度が遅くなることから抜本状況が不均一となり、
特に、成型時に原料粉末に！ｉ場を印加して成型する磁
場中成型の場合は、上述した抜本の不均一に起因して密
度差を生じ、成型体にひび。
に含まれる水分は、従来芸冑の抜本仮には抜本用の小孔
が板全面にほぼ均一に設けてあり、この抜本孔より抜本
されるため、例えば抜本孔の一部に目詰り等を生じると
、抜本板よりの抜本状況は、リング状成型体の中心付近
と内外周部付近とにおいて不均一となり、また、断面弓
形成型体の場合は、円弧終端部の長手方向（軸方向）の
水分が中央部よりも多量に含まれ、水分の多い部分での
抜本速度が遅くなることから抜本状況が不均一となり、
特に、成型時に原料粉末に！ｉ場を印加して成型する磁
場中成型の場合は、上述した抜本の不均一に起因して密
度差を生じ、成型体にひび。
割れ疵が発生したり、あるいは焼結体にそり状変形やひ
び割れ等を生じて、所要寸法に研摩加工する際の製品歩
留の低下をＩＧ来し、ざらに、ひび。
び割れ等を生じて、所要寸法に研摩加工する際の製品歩
留の低下をＩＧ来し、ざらに、ひび。
にｊれを発生して不良品となる等の問題があった。
発明の目的
この発明は、酸化物磁性材料の湿式成型方法において、
成型体のクラック、剥離などの発生させることなく、掻
めて高い成型能率で成型を実施できる成型方法を目的と
し、また、上述した湿式成型方法の抜本の問題点を解決
するもので、湿式成型時の成型体の各部位における抜本
が均一になり、成型体内の密度差を解消し、成型時のひ
び、割れ疵及び焼結時のそり状変形、ひび１割れを防止
した湿式成型方法を目的としている。
成型体のクラック、剥離などの発生させることなく、掻
めて高い成型能率で成型を実施できる成型方法を目的と
し、また、上述した湿式成型方法の抜本の問題点を解決
するもので、湿式成型時の成型体の各部位における抜本
が均一になり、成型体内の密度差を解消し、成型時のひ
び、割れ疵及び焼結時のそり状変形、ひび１割れを防止
した湿式成型方法を目的としている。
発明の構成と効果
この発明は、成型体のひび割れや剥離を防止する方法並
びに湿式成型時の成型体の各部位における均一抜本を目
的に種々検討の結果、酸化物磁性材料を加熱することに
より、粘度を低下させて抜本速度を速めることができ、
さらに、従来の抜本仮全面に等間隔で均一に設けた抜本
孔に変えて、抜本板の特定位置及び幅で、所定寸法の抜
本孔を配列することにより、均−抜本でき、均一密度の
成型体が得られることを知見したものである。
びに湿式成型時の成型体の各部位における均一抜本を目
的に種々検討の結果、酸化物磁性材料を加熱することに
より、粘度を低下させて抜本速度を速めることができ、
さらに、従来の抜本仮全面に等間隔で均一に設けた抜本
孔に変えて、抜本板の特定位置及び幅で、所定寸法の抜
本孔を配列することにより、均−抜本でき、均一密度の
成型体が得られることを知見したものである。
すなわち、この発明は、ダイス内の成型空間にスラリー
状酸化物磁性材料を充填し、スラリー状酸化物磁性材料
と上パンチ間に介在させる濾過布と抜本板より抜本し、
酸化物磁性材料を偏平状または断面弓形状に圧縮成型す
る湿式成型方法において、上記成型空間に充填したスラ
リー状酸化物磁性材料の平均粒度を０．５ｍ〜１．２論
、濃度を５５Ｗ（％〜８０Ｗｊ％とじ、かつ温度を４０
’Ｃ〜９０℃に保持し、偏平状成型体の場合は、ダイス
内の成型空間横断面と相似形でかつ同心状に、該成型空
間の内側または外側に配列した抜本孔より抜本すること
を特徴とし、断面弓形状の成型体の場合は、成型体軸方
向に平行して直線状に、該成型空間の内側または外側に
配列した抜本孔より抜本づることを特徴とする湿式成型
方法である。
状酸化物磁性材料を充填し、スラリー状酸化物磁性材料
と上パンチ間に介在させる濾過布と抜本板より抜本し、
酸化物磁性材料を偏平状または断面弓形状に圧縮成型す
る湿式成型方法において、上記成型空間に充填したスラ
リー状酸化物磁性材料の平均粒度を０．５ｍ〜１．２論
、濃度を５５Ｗ（％〜８０Ｗｊ％とじ、かつ温度を４０
’Ｃ〜９０℃に保持し、偏平状成型体の場合は、ダイス
内の成型空間横断面と相似形でかつ同心状に、該成型空
間の内側または外側に配列した抜本孔より抜本すること
を特徴とし、断面弓形状の成型体の場合は、成型体軸方
向に平行して直線状に、該成型空間の内側または外側に
配列した抜本孔より抜本づることを特徴とする湿式成型
方法である。
この発明による成型方法は、ダイス内成型空間に充填さ
れたスラリ−状酸化物磁性材料を加熱Ｊると共に、特定
範囲内に設けた抜本板の抜本孔より、抜本されるため、
成型体内の水分が均一に抜本され、ｒ＆！度差が解消さ
れて、成型時のひびυ１れ発生が防止でき、また、成型
後の焼結時のそり歪の発生も防止でき、製品の外観及び
歩留の向上に極めて有効である。また、抜本板の抜本孔
が特定範囲のみ穿孔され、孔数が少なく抜本板のコスト
低減に有効であると共に、焼結体に抜本孔路が少なくな
り、表面加工工数が減少し、加工品質向上と加工コスト
低減効果があり、また、磁界分布も均一になる効果と共
に、スラリー状酸化物磁性材料の加熱による粒子の配向
性向上などの効果があり、成型能率向上と焼結体品質向
上に有効である。
れたスラリ−状酸化物磁性材料を加熱Ｊると共に、特定
範囲内に設けた抜本板の抜本孔より、抜本されるため、
成型体内の水分が均一に抜本され、ｒ＆！度差が解消さ
れて、成型時のひびυ１れ発生が防止でき、また、成型
後の焼結時のそり歪の発生も防止でき、製品の外観及び
歩留の向上に極めて有効である。また、抜本板の抜本孔
が特定範囲のみ穿孔され、孔数が少なく抜本板のコスト
低減に有効であると共に、焼結体に抜本孔路が少なくな
り、表面加工工数が減少し、加工品質向上と加工コスト
低減効果があり、また、磁界分布も均一になる効果と共
に、スラリー状酸化物磁性材料の加熱による粒子の配向
性向上などの効果があり、成型能率向上と焼結体品質向
上に有効である。
発明の限定理由と好ましい実施態様
この発明においてスラリー状酸化物磁性材料は、その平
均粒度及び濃度が磁気特性及び成型時の脱水速度に影響
を及ぼすものであり、平均粒度が０．５−未満及び１．
２逆を越える場合には磁気特性が著しく低下し、又濃度
が５５Ｗ［％未満であると抜本速度が低下して工業大量
生産に不適であり、濃１ 度が８０ｗ（
％を越えると磁界中成型時に粉体粒子の移動が困難とな
り、配向度が低下し同様に磁気特性を低下させることと
なるため、平均粒度は０．５虜〜１．２扉、濃度は５５
ｗｔ％〜８０ｗｔ％であることが望ましい。
均粒度及び濃度が磁気特性及び成型時の脱水速度に影響
を及ぼすものであり、平均粒度が０．５−未満及び１．
２逆を越える場合には磁気特性が著しく低下し、又濃度
が５５Ｗ［％未満であると抜本速度が低下して工業大量
生産に不適であり、濃１ 度が８０ｗ（
％を越えると磁界中成型時に粉体粒子の移動が困難とな
り、配向度が低下し同様に磁気特性を低下させることと
なるため、平均粒度は０．５虜〜１．２扉、濃度は５５
ｗｔ％〜８０ｗｔ％であることが望ましい。
以下にダイス内成型空間のスラリー状酸化物磁性材料の
温度を限定した理由を説明する。
温度を限定した理由を説明する。
平均粒度０．７５Ｊ！ｍ、濃度６４ｗ［％のスラリー状
酸化物磁性材料の温度と粘度との関係を調べ、第１図に
示す。第１図より明らかなように、スラリー状酸化物磁
性材料の温度が低くなる程粘度が高くなり、３０℃程度
からその傾向が増し、特に２０℃以下になると著しく変
化することが分る。
酸化物磁性材料の温度と粘度との関係を調べ、第１図に
示す。第１図より明らかなように、スラリー状酸化物磁
性材料の温度が低くなる程粘度が高くなり、３０℃程度
からその傾向が増し、特に２０℃以下になると著しく変
化することが分る。
この粘度とスラリー状酸化物磁性材料の抜本速度とは相
関関係にあり、粘度が高くなる程抜本速度が低下してい
る。したがって、酸化物磁性材料の温度が低くなる程抜
本速度が遅くなり、圧縮成型時間を長くすることになり
、成型能率を低下させる。さらに、十分な抜本が実施さ
れずに成型した場合には所期の成型体密度を得ることが
できず、クラック、剥離等が発生する。
関関係にあり、粘度が高くなる程抜本速度が低下してい
る。したがって、酸化物磁性材料の温度が低くなる程抜
本速度が遅くなり、圧縮成型時間を長くすることになり
、成型能率を低下させる。さらに、十分な抜本が実施さ
れずに成型した場合には所期の成型体密度を得ることが
できず、クラック、剥離等が発生する。
このようにダイス内成型空間に充填されたスラリー状酸
化物磁性材料の温度が高い程成型能率は向上し、成型体
のクラック、剥離等の不良発生率が低下するが、９０℃
を越える温度では酸化物磁性材料の加熱に要するコスト
が増大しすぎて経済性が悪く、また、高温に伴なう作業
性の悪化など大同生産工種々の問題を生じるため、９０
℃以下が好ましい。また、該温度が４０℃未満では上述
の効果が少なく、特に成型体のびびｖｊれ、剥離の発生
防止には充分とは言えない。したがって、ダイス内成型
空間に充填するスラリー状酸化物磁性材料の温度は、４
０℃〜９０℃であることが必要である。
化物磁性材料の温度が高い程成型能率は向上し、成型体
のクラック、剥離等の不良発生率が低下するが、９０℃
を越える温度では酸化物磁性材料の加熱に要するコスト
が増大しすぎて経済性が悪く、また、高温に伴なう作業
性の悪化など大同生産工種々の問題を生じるため、９０
℃以下が好ましい。また、該温度が４０℃未満では上述
の効果が少なく、特に成型体のびびｖｊれ、剥離の発生
防止には充分とは言えない。したがって、ダイス内成型
空間に充填するスラリー状酸化物磁性材料の温度は、４
０℃〜９０℃であることが必要である。
この発明を実施するにあたって、ダイス内成型空間のス
ラリー状酸化物磁性材料の温度を４０℃〜９０℃に維持
する方法には種々の手段が利用できるが、例えば、あら
かじめスラリー状酸化物磁性材料をタンク内でパイプヒ
ーター等で直接加熱したり、あるいはタンクの外周面を
熱湯等で間接加熱したり、また、自動注入の際に注入機
からダイスまでの導入管を外周から加熱する方法が効果
的である。
ラリー状酸化物磁性材料の温度を４０℃〜９０℃に維持
する方法には種々の手段が利用できるが、例えば、あら
かじめスラリー状酸化物磁性材料をタンク内でパイプヒ
ーター等で直接加熱したり、あるいはタンクの外周面を
熱湯等で間接加熱したり、また、自動注入の際に注入機
からダイスまでの導入管を外周から加熱する方法が効果
的である。
この発明による成型方法において、抜本孔の配置は成型
体の形状・寸法に応じて下記条件で適宜選定するのが望
ましい。
体の形状・寸法に応じて下記条件で適宜選定するのが望
ましい。
成型体が偏平状の場合、
抜本板にダイス内の成型空間横断面と相似形で同心状に
、幅０．２ｄ以下の範囲内に、内径１ｍｍ〜４ｍｍの抜
本孔を等間隔で配列する構成。
、幅０．２ｄ以下の範囲内に、内径１ｍｍ〜４ｍｍの抜
本孔を等間隔で配列する構成。
ただし、
リング状成型体の場合；
ｄ＝’（Ｄ／ ２） −（Ｄ’ ／ ２）円板状成型体
の場合； ｄ＝Ｄ／２ 角形状成型体の場合： ｄ＝１／２ （Ｄ＝ダイス内径、Ｄ′ ：コア外径、Ｌ：ダイス内−
辺長さ） あるいは、抜本板の成形空間外周側に、ダイス内の成型
空間横断面と相似形で同心状に、幅０．１ｄ〜１．Ｏｄ
の範囲内に、内径＋ｍｍ〜４ｍｍの抜本孔を等間隔で配
列する構成。
の場合； ｄ＝Ｄ／２ 角形状成型体の場合： ｄ＝１／２ （Ｄ＝ダイス内径、Ｄ′ ：コア外径、Ｌ：ダイス内−
辺長さ） あるいは、抜本板の成形空間外周側に、ダイス内の成型
空間横断面と相似形で同心状に、幅０．１ｄ〜１．Ｏｄ
の範囲内に、内径＋ｍｍ〜４ｍｍの抜本孔を等間隔で配
列する構成。
ただし、
リング状成型体及び円板状成型体の場合：ｄ＝［）／２
角形状成型体の場合；
ｄ＝Ｌ／２
（Ｄ＝ダイス内径、し：ダイス内−辺長さ）つぎに、成
型体が断面弓形状の場合、 断面弓形状成型体の湾曲面の弦方向長さをＤ、軸方向長
さをＬとした場合、抜本板のＬ方向に、抜本板と該原料
粉末の接触するダイスのＬ方向端面より幅０．２Ｄの範
囲内に、径１１Ｍ１〜４ｍｍの抜本孔を直線状に等間隔
で配列した構成。
型体が断面弓形状の場合、 断面弓形状成型体の湾曲面の弦方向長さをＤ、軸方向長
さをＬとした場合、抜本板のＬ方向に、抜本板と該原料
粉末の接触するダイスのＬ方向端面より幅０．２Ｄの範
囲内に、径１１Ｍ１〜４ｍｍの抜本孔を直線状に等間隔
で配列した構成。
あるいは、断面弓形状成型体の湾曲面の弦方向長さをＤ
、軸方向長さをＬとした場合、抜本板のし方向で、ダイ
スの成型空間端面より外側の抜本板に、幅０．２Ｄの範
囲内に、径１岨〜ｌｂｎｍの抜本孔を直線状に等間隔で
配列した構成。
、軸方向長さをＬとした場合、抜本板のし方向で、ダイ
スの成型空間端面より外側の抜本板に、幅０．２Ｄの範
囲内に、径１岨〜ｌｂｎｍの抜本孔を直線状に等間隔で
配列した構成。
また、抜本孔の入り口部、すなわち、濾過布と接触する
部分に、例えば、円錐状、円柱状、角柱状、さらに成型
空間横断面と相似形の溝部からなる水溜め用の空間部を
形成することにより、抜本効果を向上させることが可能
である。
部分に、例えば、円錐状、円柱状、角柱状、さらに成型
空間横断面と相似形の溝部からなる水溜め用の空間部を
形成することにより、抜本効果を向上させることが可能
である。
この発明による成型方法において、抜本は垂直方向でな
く水平方向に行なわれるため、濾過布には、繊維方向及
びｍ維や糸の太さ、経糸及び緯糸の配躍や織方等を水平
方向の抜本に適した構成とするのが望ましく、ナイロン
、テトロン、ウール、アクリル、合成繊維、絹、フェル
ト、金属、金属！１Ｈ等の材質より適宜選定すればよい
。
く水平方向に行なわれるため、濾過布には、繊維方向及
びｍ維や糸の太さ、経糸及び緯糸の配躍や織方等を水平
方向の抜本に適した構成とするのが望ましく、ナイロン
、テトロン、ウール、アクリル、合成繊維、絹、フェル
ト、金属、金属！１Ｈ等の材質より適宜選定すればよい
。
また、濾過布は、１枚または複数枚より構成し、金属や
金属繊維以外の場合は、圧縮成型時に０．３１１１ｍ〜
３．０Ｍの厚みを有することが望ましく、さらには、１
．０ＩｌＩＩ１１〜２．０ｔｒｃｍが最も望ましい。ま
た、濾過布に、金属や金属ｍ維のネット状の物を用いた
場合は、例えば２００〜４００メツシユの粗さ、０．０
５ ｍｍ〜１．０Ｍ厚みが望ましい。
金属繊維以外の場合は、圧縮成型時に０．３１１１ｍ〜
３．０Ｍの厚みを有することが望ましく、さらには、１
．０ＩｌＩＩ１１〜２．０ｔｒｃｍが最も望ましい。ま
た、濾過布に、金属や金属ｍ維のネット状の物を用いた
場合は、例えば２００〜４００メツシユの粗さ、０．０
５ ｍｍ〜１．０Ｍ厚みが望ましい。
実施例
実施例１
平均粒度０，７５ ａｌ、 ａ１度６４ｗｔ％のスラリ
ー状酸化物磁性材料を湿式成型装置に自動注入したのち
、１０１６の磁界中で、圧縮比２、加圧力０゜５ｔ４で
、磁界中成型し、成型時、内径２．ＯＭの抜本孔を等間
隔で、円形に４０個、半径方向の中央部に一列に配列し
た抜本板により抜本し、外径６０ｍａ＋Ｘ内径２０ｍＩ
ＩＩ×高さ１０ｍｍ寸法の成型体を、５０個成型し、３
日の自然乾燥後、１２１０℃、１．５時間の条件で焼結
した。
ー状酸化物磁性材料を湿式成型装置に自動注入したのち
、１０１６の磁界中で、圧縮比２、加圧力０゜５ｔ４で
、磁界中成型し、成型時、内径２．ＯＭの抜本孔を等間
隔で、円形に４０個、半径方向の中央部に一列に配列し
た抜本板により抜本し、外径６０ｍａ＋Ｘ内径２０ｍＩ
ＩＩ×高さ１０ｍｍ寸法の成型体を、５０個成型し、３
日の自然乾燥後、１２１０℃、１．５時間の条件で焼結
した。
このとき、ダイス内成型空間のスラリー状酸化物磁性材
料の温度を種々変化させ、酸化物磁性材料の温度と成型
能率、ひび割れ、ａｍの発生率。
料の温度を種々変化させ、酸化物磁性材料の温度と成型
能率、ひび割れ、ａｍの発生率。
焼結後のそり歪及び磁気特性との関係を調べた。
結果を第１表に示す。なお、成型能率はスラリー状酸化
物磁性材料の温度が２０°Ｃのときの成型能率を１００
とした指数で評価した。また、焼結体の片面そり歪は、
定盤上に載置した焼結体面の隙間を隙間ケージにて測定
した。
物磁性材料の温度が２０°Ｃのときの成型能率を１００
とした指数で評価した。また、焼結体の片面そり歪は、
定盤上に載置した焼結体面の隙間を隙間ケージにて測定
した。
以下余白
第１表から明らかなように、この発明は、ダイス内成型
空間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度を所定
温度に保持し、所定の抜本孔より抜本することにより、
磁気特性及び成型能率の向上、ひび割れ、剥離、そり歪
等の防止に著しい効果があり、工業生産に極めて有利な
湿式成型方法であることが分る。
空間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度を所定
温度に保持し、所定の抜本孔より抜本することにより、
磁気特性及び成型能率の向上、ひび割れ、剥離、そり歪
等の防止に著しい効果があり、工業生産に極めて有利な
湿式成型方法であることが分る。
実施例２
Ｓｒ０１０％、Ｆｅ ２０３９０％、組成で、平均粒度
０．７５ρ、濃度６４ｗｔ％のスラリー状酸化物磁性材
料を湿式成型装置に自動注入した債、１０ ｋｏｅの磁
界中で、加圧力０，５ ｔ＜Ｑで、磁界中成型し、成型
時、内径２．Ｏｍｍの抜本孔を等間隔で１２個、ダイス
と接する抜本板のＬ方向端面より４ｍｍ位置に、−列に
直線状に配列した抜本板により抜本し、［）６５ｎｕｌ
Ｘ ｌ ４０ｎｖｎＸ ｔ１０ｍｍ寸法の成型体を、５
０個成型し、１ ３日の自然乾燥後、１
２１０℃、１．５時間の条件で焼結した。
０．７５ρ、濃度６４ｗｔ％のスラリー状酸化物磁性材
料を湿式成型装置に自動注入した債、１０ ｋｏｅの磁
界中で、加圧力０，５ ｔ＜Ｑで、磁界中成型し、成型
時、内径２．Ｏｍｍの抜本孔を等間隔で１２個、ダイス
と接する抜本板のＬ方向端面より４ｍｍ位置に、−列に
直線状に配列した抜本板により抜本し、［）６５ｎｕｌ
Ｘ ｌ ４０ｎｖｎＸ ｔ１０ｍｍ寸法の成型体を、５
０個成型し、１ ３日の自然乾燥後、１
２１０℃、１．５時間の条件で焼結した。
このとき、ダイス内成型空間のスラリー状酸化物磁性材
料の温度を種々変化させ、酸化物磁性材料の温度と成型
能率、ひび割れ、剥離の発生率及び磁気特性との関係を
調べた。結果を第２表に示す。なお、成型能率はスラリ
ー状酸化物磁性材料の温度が２０℃のときの成型能率を
１００とした指数で評価した。
料の温度を種々変化させ、酸化物磁性材料の温度と成型
能率、ひび割れ、剥離の発生率及び磁気特性との関係を
調べた。結果を第２表に示す。なお、成型能率はスラリ
ー状酸化物磁性材料の温度が２０℃のときの成型能率を
１００とした指数で評価した。
第２表から明らかなように、この発明は、ダイス内成型
空間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度を所定
温度に保持し、所定の抜本孔より抜本することにより、
磁気特性及び成型能率の向上、ひび割れ、剥離、の防止
に著しい効果があり、工業生産に極めて有利な湿式成型
方法であることが分る。
空間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の温度を所定
温度に保持し、所定の抜本孔より抜本することにより、
磁気特性及び成型能率の向上、ひび割れ、剥離、の防止
に著しい効果があり、工業生産に極めて有利な湿式成型
方法であることが分る。
以下余白
第１図はスラリー状酸化物磁性材料の温度と粘度との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダイス内の成型空間にスラリー状酸化物磁性材料を
充填し、スラリー状酸化物磁性材料と上パンチ間に介在
させる濾過布と抜本板より抜本し、酸化物磁性材料を偏
平状に圧縮成型する湿式成型方法において、上記成型空
間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の平均粒度を０
．５μｍ〜１．２μｍ、濃度を５５ｗｔ％〜８０ｗｔ％
とし、かつ温度を４０℃〜９０℃に保持し、ダイス内の
成型空間横断面と相似形でかつ同心状に、該成型空間の
内側または外側に配列した抜本孔より抜本することを特
徴とする湿式成型方法。 ２ ダイス内の成型空間にスラリー状酸化物磁性材料を
充填し、スラリー状酸化物磁性材料と上パンチ間に介在
させる濾過布と抜本板より抜本し、酸化物磁性材料を断
面弓形状に圧縮成型する湿式成型方法において、上記成
型空間に充填したスラリー状酸化物磁性材料の平均粒度
を０．５μｍ〜１．２μｍ、濃度を５５ｗｔ％〜８０ｗ
ｔ％とし、かつ温度を４０℃〜９０℃に保持し、成型体
軸方向に平行して直線状に、該成型空間の内側または外
側に配列した抜本孔より抜本することを特徴とする湿式
成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21677984A JPS6195506A (ja) | 1984-10-16 | 1984-10-16 | 湿式成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21677984A JPS6195506A (ja) | 1984-10-16 | 1984-10-16 | 湿式成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6195506A true JPS6195506A (ja) | 1986-05-14 |
| JPH0213924B2 JPH0213924B2 (ja) | 1990-04-05 |
Family
ID=16693754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21677984A Granted JPS6195506A (ja) | 1984-10-16 | 1984-10-16 | 湿式成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6195506A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6381733A (ja) * | 1986-09-26 | 1988-04-12 | Matsushita Electronics Corp | マグネトロン装置の製造方法 |
| JP2007123854A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-05-17 | Tdk Corp | 磁場成形装置、フェライト磁石の製造方法、金型 |
-
1984
- 1984-10-16 JP JP21677984A patent/JPS6195506A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6381733A (ja) * | 1986-09-26 | 1988-04-12 | Matsushita Electronics Corp | マグネトロン装置の製造方法 |
| JP2007123854A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-05-17 | Tdk Corp | 磁場成形装置、フェライト磁石の製造方法、金型 |
| US8066498B2 (en) | 2005-09-29 | 2011-11-29 | Tdk Corporation | Magnetic field molding device, method for producing ferrite magnet, and die |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0213924B2 (ja) | 1990-04-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
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