JPS6153105A - ドライアイスの製造方法 - Google Patents
ドライアイスの製造方法Info
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- JPS6153105A JPS6153105A JP59172104A JP17210484A JPS6153105A JP S6153105 A JPS6153105 A JP S6153105A JP 59172104 A JP59172104 A JP 59172104A JP 17210484 A JP17210484 A JP 17210484A JP S6153105 A JPS6153105 A JP S6153105A
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Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明はドライアイスの製法に関し、詳しくはドライ
アイスパウダをプレス成形（圧縮成形）してドライアイ
スを行る改良されたドライアイスＶ 遣方法に係わるも
のである。
アイスパウダをプレス成形（圧縮成形）してドライアイ
スを行る改良されたドライアイスＶ 遣方法に係わるも
のである。
（従来の技術）
近時、冷凍食品類の販売ｍが増え、ドライアイスの需要
が増加している。一般に、ドライアイスは炭酸ガス（二
酸化炭素、Ｃ０２）を３重点圧力（５，２８Ｋ９ｒ／ｃ
ｔｉａｂｓ ）以上に圧ｍ ＋ｉで昇圧した後、冷媒（
アンモニア、フロン等）で冷却して液化炭酸ガスとなし
、この液化炭酸ガスを３重点以下の圧力に減圧してドラ
イアイスパウダをつくり、このパウダをプレスで圧縮成
形して製造される。
が増加している。一般に、ドライアイスは炭酸ガス（二
酸化炭素、Ｃ０２）を３重点圧力（５，２８Ｋ９ｒ／ｃ
ｔｉａｂｓ ）以上に圧ｍ ＋ｉで昇圧した後、冷媒（
アンモニア、フロン等）で冷却して液化炭酸ガスとなし
、この液化炭酸ガスを３重点以下の圧力に減圧してドラ
イアイスパウダをつくり、このパウダをプレスで圧縮成
形して製造される。
しかしながら、ドライアイスパウダを単に圧縮成形する
だけでは、均−ｇ！度のドライアイスにはならない１〔
め、通常はある分母の水分を原料炭酸ガス中に予め含ま
せて液化させ、水分を含んだ液化炭酸ガスにて製造され
る。
だけでは、均−ｇ！度のドライアイスにはならない１〔
め、通常はある分母の水分を原料炭酸ガス中に予め含ま
せて液化させ、水分を含んだ液化炭酸ガスにて製造され
る。
すなわち、従来のドライアイスの製造は第２図に示すよ
うに、液戻貯槽１１の液化炭酸ガスＬＧをｆｆ！１導管
Ｋｌｌを介して蒸発器１つに送り、蒸発器１９にて気化
した炭酸ガスＧは第２導管に１２を経て第３導管に１３
に送る。なお、１８は第１導管に１１に介装されたバル
ブであって、液化炭酸ガスＬＧの流量が調節される。
うに、液戻貯槽１１の液化炭酸ガスＬＧをｆｆ！１導管
Ｋｌｌを介して蒸発器１つに送り、蒸発器１９にて気化
した炭酸ガスＧは第２導管に１２を経て第３導管に１３
に送る。なお、１８は第１導管に１１に介装されたバル
ブであって、液化炭酸ガスＬＧの流量が調節される。
一方、ドライアイスの成形工程にて回収された炭酸ガス
Ｇはアキュムレータ１５に貯留されていて、第３導管に
１３にて圧縮機１６に送られるが、途中にて第２導管に
１２の炭酸ガスと合流する。
Ｇはアキュムレータ１５に貯留されていて、第３導管に
１３にて圧縮機１６に送られるが、途中にて第２導管に
１２の炭酸ガスと合流する。
しかして合流した炭酸ガスＧには水分供給手段１７より
例えば水蒸気として水分ト１が供給された後に圧縮園１
６に送られる。圧縮機１６にて圧縮された水分を含む炭
酸ガスＨＧは第４尋管に１４を経て液炭液化器＜ｍ化器
）１２に導入される。液炭液化器１２において冷却され
た炭酸ガス（ま液化炭酸ガスＬＧＨとなり第５導管に１
５を経てプレス貯槽１３に送られて貯留される。次いで
プレス貯槽１３の液化炭酸ガスＬＧＨは第６導管に１６
を経てプレス機のプレス型１４内に送られプレス成形さ
れて所定形のドライアイスＤとされる。なおプレス成形
の際に回収された炭酸ガスは第７導管に１７を経てアキ
ュムレータ１５に回収される。
例えば水蒸気として水分ト１が供給された後に圧縮園１
６に送られる。圧縮機１６にて圧縮された水分を含む炭
酸ガスＨＧは第４尋管に１４を経て液炭液化器＜ｍ化器
）１２に導入される。液炭液化器１２において冷却され
た炭酸ガス（ま液化炭酸ガスＬＧＨとなり第５導管に１
５を経てプレス貯槽１３に送られて貯留される。次いで
プレス貯槽１３の液化炭酸ガスＬＧＨは第６導管に１６
を経てプレス機のプレス型１４内に送られプレス成形さ
れて所定形のドライアイスＤとされる。なおプレス成形
の際に回収された炭酸ガスは第７導管に１７を経てアキ
ュムレータ１５に回収される。
一般に工業用の液化炭酸ガスは水分を含ませないもので
あり、昼間のみローリ−車にて出荷されるため、ドライ
アイス製造工場は球型の液戻貯槽に貯えて出荷但の変動
に対処しており、ドライアイス用には水分を含まぜた液
化炭酸ガスとされる。
あり、昼間のみローリ−車にて出荷されるため、ドライ
アイス製造工場は球型の液戻貯槽に貯えて出荷但の変動
に対処しており、ドライアイス用には水分を含まぜた液
化炭酸ガスとされる。
一方、ドライアイス用の水分を含んだ液化炭酸ガスは、
小型のクッション槽に貯えられていて連続的にドライア
イスが製造される。ドライアイス用の液化炭酸ガスを製
造できない時は、液炭貯槽内の水分を含まない液化炭酸
ガスからドライアイスを製造せざるを得ないが、この場
合、従来は液化炭酸ガスをガス化して、炭酸ガスにした
後に、水分を添加し、３重点圧力以上に圧縮してから再
液化させる方法によるため、ガス化、圧縮、再液化に多
量のエネルギーの消費があり、経済性のよくない問題が
あった。
小型のクッション槽に貯えられていて連続的にドライア
イスが製造される。ドライアイス用の液化炭酸ガスを製
造できない時は、液炭貯槽内の水分を含まない液化炭酸
ガスからドライアイスを製造せざるを得ないが、この場
合、従来は液化炭酸ガスをガス化して、炭酸ガスにした
後に、水分を添加し、３重点圧力以上に圧縮してから再
液化させる方法によるため、ガス化、圧縮、再液化に多
量のエネルギーの消費があり、経済性のよくない問題が
あった。
しかして従来工程によるドライアイスの製造には、予備
用の液戻貯槽を要する問題点があり、また、水分を含ま
ない液化炭酸ガスよりドライアイスを製造する場合には
ガス化した後に水分添加を行なうため、エネルギーの消
費ｍが大きい問題点があった。
用の液戻貯槽を要する問題点があり、また、水分を含ま
ない液化炭酸ガスよりドライアイスを製造する場合には
ガス化した後に水分添加を行なうため、エネルギーの消
費ｍが大きい問題点があった。
（発明が解決しようとする問題点）
このため、この発明は上記した従来の問題点を解決しよ
うとしたものであって、水分を含まない液化炭酸ガスよ
り熱的効率よく経済的にドライアイスを得る、ドライア
イスの製造方法を提供することにある。
うとしたものであって、水分を含まない液化炭酸ガスよ
り熱的効率よく経済的にドライアイスを得る、ドライア
イスの製造方法を提供することにある。
またこの発明によれば、従来の工程を一部改良すること
により容易に実施できるドライアイスの製造方法を提供
することにある。
により容易に実施できるドライアイスの製造方法を提供
することにある。
（問題点を解決するための手段）
そこでこの発明は、水分を含まない液化炭酸ガスを直接
に液炭液化器に供給する一方、プレス成形工程にて回収
した炭酸ガスに水分を含ませてこれを液炭液化器に供給
するようにしたものであり、この発明の手段は、液化炭
酸ガスをドライアイス用のプレス様のプレス型内に送り
、プレスし、成形されたドライアイスを得るに際し、液
化炭酸ガスを液化する液炭液化器には、水分を含まない
液化炭酸ガスと、前記プレスの工程にて回収された炭酸
ガスに水分を加えた後に圧縮した圧縮炭酸ガスとを送り
込み、両者の混合された液化炭酸ガスとなし、これを前
記プレス機に送り、プレス成形するものである。
に液炭液化器に供給する一方、プレス成形工程にて回収
した炭酸ガスに水分を含ませてこれを液炭液化器に供給
するようにしたものであり、この発明の手段は、液化炭
酸ガスをドライアイス用のプレス様のプレス型内に送り
、プレスし、成形されたドライアイスを得るに際し、液
化炭酸ガスを液化する液炭液化器には、水分を含まない
液化炭酸ガスと、前記プレスの工程にて回収された炭酸
ガスに水分を加えた後に圧縮した圧縮炭酸ガスとを送り
込み、両者の混合された液化炭酸ガスとなし、これを前
記プレス機に送り、プレス成形するものである。
（作 用）
この発明は、水分を含まない液化炭酸ガスを直接に液炭
液化器に導入する一方、ドライアイスの成形工程にて回
収し水分を含まぜた炭酸ガスを液炭液化器に導入して、
両炭酸ガスを混合し、水分を均等に含む液化炭酸ガスと
なし、これをプレス成形に用いる。
液化器に導入する一方、ドライアイスの成形工程にて回
収し水分を含まぜた炭酸ガスを液炭液化器に導入して、
両炭酸ガスを混合し、水分を均等に含む液化炭酸ガスと
なし、これをプレス成形に用いる。
（実施例）
次に本発明の実施例を第１図を参照して説明する。第１
図において、１は球型の液戻貯槽、２ば液炭液化器、３
はプレス貯槽、４はドライアイス成形用プレス別のプレ
ス型、５はアキュムレータ、６は炭酸ガス圧縮機、であ
り、６槽及び装置は導管にて接続されて所定の栴造に形
成されている。
図において、１は球型の液戻貯槽、２ば液炭液化器、３
はプレス貯槽、４はドライアイス成形用プレス別のプレ
ス型、５はアキュムレータ、６は炭酸ガス圧縮機、であ
り、６槽及び装置は導管にて接続されて所定の栴造に形
成されている。
水分を含まない液化炭酸ガスＬＧは、球型の液戻貯槽１
に貯えられている。この液化炭酸ガスＬＧは第１導管に
１により液炭液化器２に送られる。
に貯えられている。この液化炭酸ガスＬＧは第１導管に
１により液炭液化器２に送られる。
液戻貯（ｖｌｌの貯槽圧力より液炭液化器２の圧力が高
い場合はポンプアップにより過冷却となった液化炭酸ガ
スが液炭液化器２に溜る。貯槽圧力が液化器圧力より高
い場合は自圧にて供給され、一部はフラッシュして炭酸
ガスになり、大部分は液化器圧力にみあった飽和液とな
って液炭液化器２に溜る。
い場合はポンプアップにより過冷却となった液化炭酸ガ
スが液炭液化器２に溜る。貯槽圧力が液化器圧力より高
い場合は自圧にて供給され、一部はフラッシュして炭酸
ガスになり、大部分は液化器圧力にみあった飽和液とな
って液炭液化器２に溜る。
なお、８は第１導管に１に介装されたバルブであって、
液化炭酸ガスＬＧの流ｍが調節される。
液化炭酸ガスＬＧの流ｍが調節される。
一方、ドライアイスの成形工程にて回収した炭酸ガスＧ
はアキュムレータ５に貯留されていて、該炭酸ガスＧは
第３導管に３にて圧縮！Ａ６に送られる途中、第３導管
に３に設けられた水分供給手段７より所定缶の水分Ｈが
混合され、水分（たとえば４０ｐｐｍ）を含む炭酸ガス
Ｇ Ｈとなって圧縮畿６に送られる。（なお本例では前
記した従来装置における第２専管に相当する導管は省略
されている。）圧縮鍬６において、水分を含む炭酸ガス
ＧＨは３虫点圧ノコ以上の圧力に昇圧される。昇圧され
た炭酸ガスＧＨは第４導管に４を介して液炭液化器２に
供給される。液炭液化器２において炭酸ガスＧＨは液戻
貯Ｗｉ１から供給されてフラッシュした炭酸ガスＧと混
合（混合比はたとえばフラッシュ炭酸ガス５〜１０瓜屯
％対液化炭酸ガス９５〜９０ｔｆｆ１％程度である。）
され、液化されて液化炭酸ガスＬＧＨになる。すなわち
、水分を多く含んだ液化炭酸ガスＧＨと液戻貯槽１から
の液化炭酸ガスしＧは液炭液化器２の底部で混合されて
水分を均一に含んだ液化炭酸ガスＬＧＨすなわち、ドラ
イアイス原料として液炭液化器２の液面制御弁及び第５
導管に５を経てプレス貯ＦＩ３に送られて貯えられる。
はアキュムレータ５に貯留されていて、該炭酸ガスＧは
第３導管に３にて圧縮！Ａ６に送られる途中、第３導管
に３に設けられた水分供給手段７より所定缶の水分Ｈが
混合され、水分（たとえば４０ｐｐｍ）を含む炭酸ガス
Ｇ Ｈとなって圧縮畿６に送られる。（なお本例では前
記した従来装置における第２専管に相当する導管は省略
されている。）圧縮鍬６において、水分を含む炭酸ガス
ＧＨは３虫点圧ノコ以上の圧力に昇圧される。昇圧され
た炭酸ガスＧＨは第４導管に４を介して液炭液化器２に
供給される。液炭液化器２において炭酸ガスＧＨは液戻
貯Ｗｉ１から供給されてフラッシュした炭酸ガスＧと混
合（混合比はたとえばフラッシュ炭酸ガス５〜１０瓜屯
％対液化炭酸ガス９５〜９０ｔｆｆ１％程度である。）
され、液化されて液化炭酸ガスＬＧＨになる。すなわち
、水分を多く含んだ液化炭酸ガスＧＨと液戻貯槽１から
の液化炭酸ガスしＧは液炭液化器２の底部で混合されて
水分を均一に含んだ液化炭酸ガスＬＧＨすなわち、ドラ
イアイス原料として液炭液化器２の液面制御弁及び第５
導管に５を経てプレス貯ＦＩ３に送られて貯えられる。
プレス貯槽３に貯えられた液化炭酸ガスＬＧ）−１は、
Ｍ６導管に６を経てドライアイスプレス懇のプレス型４
に送られ、所定形に成形されてドライアイスＤになる。
Ｍ６導管に６を経てドライアイスプレス懇のプレス型４
に送られ、所定形に成形されてドライアイスＤになる。
なお、プレス成形の際に生ずる炭酸ガスは回収されて第
７導管に７にて、前記したアキュムレータ５に貯えられ
る。Ｋ８はプレス工程に生ずる炭酸ガスの１部を大気に
放散する放出管である。
７導管に７にて、前記したアキュムレータ５に貯えられ
る。Ｋ８はプレス工程に生ずる炭酸ガスの１部を大気に
放散する放出管である。
プレス工程においては、たとえば８ Ｋ’ｊ ／ ｃｉ
Ｇ飽和の液化炭酸ガスを３瓜点以下の圧力に減圧する
と、そのｍｍの約５０％がドライアイスになり、残りの
約５０％が炭酸ガスとなる。この炭酸ガスのうちの約７
５％は、原料ガスとして回収され、残りの約２５％は大
気中に放散される。
Ｇ飽和の液化炭酸ガスを３瓜点以下の圧力に減圧する
と、そのｍｍの約５０％がドライアイスになり、残りの
約５０％が炭酸ガスとなる。この炭酸ガスのうちの約７
５％は、原料ガスとして回収され、残りの約２５％は大
気中に放散される。
しかして本例によれば、プレス成形工程に供給される液
化炭酸ガスは水分が均等割合に含まれたものであり、良
質のドライアイスが製造される。
化炭酸ガスは水分が均等割合に含まれたものであり、良
質のドライアイスが製造される。
そして本例製法における必要熱量を前記した従来製法（
液化炭酸ガスを全呂ガス化し圧縮し再液化する第２図装
置による製造方法）と比較した結果は次表に示す通りで
あり、本例の製法はエネルギーの滌費岱が少なくて済み
、経済的製法であることがわかる。
液化炭酸ガスを全呂ガス化し圧縮し再液化する第２図装
置による製造方法）と比較した結果は次表に示す通りで
あり、本例の製法はエネルギーの滌費岱が少なくて済み
、経済的製法であることがわかる。
（次頁に続く）
（発明の効果）
本発明は、水分を均等に含むドライアイス原料用の液化
炭酸ガスとするにあたり、炭酸ガスを液化する液炭液化
器には、水分を含まない液化炭酸ガスと、回収炭酸ガス
に水分を加えて液化した炭酸ガスとを送り込んで両者を
混合し水分を含む液化炭酸ガスとなすため、熱消費量が
少なく、水分を含有した液化炭酸ガスを得ることができ
る。そして、本発明は水分を含ませた液化炭酸ガスをド
ライアイス用のブレス礪のプレス型内に噴出さし、プレ
スし、成形するので、均一硬度の良質のドライアイスが
得られる。
炭酸ガスとするにあたり、炭酸ガスを液化する液炭液化
器には、水分を含まない液化炭酸ガスと、回収炭酸ガス
に水分を加えて液化した炭酸ガスとを送り込んで両者を
混合し水分を含む液化炭酸ガスとなすため、熱消費量が
少なく、水分を含有した液化炭酸ガスを得ることができ
る。そして、本発明は水分を含ませた液化炭酸ガスをド
ライアイス用のブレス礪のプレス型内に噴出さし、プレ
スし、成形するので、均一硬度の良質のドライアイスが
得られる。
また、本発明は水分を含まない液化炭酸ガスを原料の主
体としてドライアイスを製造するので、゛水分の除去さ
れた一般工業用の液化炭酸ガスがそのまま使用できて便
利であり、従来のように水分を含んだ液化炭酸ガス確保
専用の貯槽を設ける必要がなくて都合がよい。
体としてドライアイスを製造するので、゛水分の除去さ
れた一般工業用の液化炭酸ガスがそのまま使用できて便
利であり、従来のように水分を含んだ液化炭酸ガス確保
専用の貯槽を設ける必要がなくて都合がよい。
すなわち本発明によれば、熱エネルギーの間貸ｍが少な
くて済みかつ従来必要とした水分含有液化炭酸ガス貯留
槽も不要であり、経済的に実施し得るものである。また
、本発明は基本的な路装置は従来のもの、をそのまま使
用でき接続専管の変更にて容易に実施可能であり実施し
易い。
くて済みかつ従来必要とした水分含有液化炭酸ガス貯留
槽も不要であり、経済的に実施し得るものである。また
、本発明は基本的な路装置は従来のもの、をそのまま使
用でき接続専管の変更にて容易に実施可能であり実施し
易い。
第１図は本発明一実施例の実施装置を示す装置説明図、
第２図は従来のドライアイス製造装置の装置説明図であ
る。 １・・・液底貯槽 ２・・・液炭液化器（液化器） ３・・・ブレス貯槽 ４・・・プレス型 ５・・・アキュムレータ ６・・・圧縮橢 ７・・・水分供給手段 Ｄ・・・ドライアイス Ｇ・・・炭酸ガス ＬＧ・・・液化炭酸ガス
第２図は従来のドライアイス製造装置の装置説明図であ
る。 １・・・液底貯槽 ２・・・液炭液化器（液化器） ３・・・ブレス貯槽 ４・・・プレス型 ５・・・アキュムレータ ６・・・圧縮橢 ７・・・水分供給手段 Ｄ・・・ドライアイス Ｇ・・・炭酸ガス ＬＧ・・・液化炭酸ガス
Claims (1)
- 液化炭酸ガスをドライアイス用のプレス機のプレス型内
に送り、プレスし、成形されたドライアイスを得るに際
し、炭酸ガスを液化する液炭液化器には、水分を含まな
い液化炭酸ガスと、前記プレスの工程にて回収された炭
酸ガスに水分を加えた後に圧縮した圧縮炭酸ガスとを送
り込み、両者の混合された液化炭酸ガスとなし、これを
前記プレス機に送り、成形することを特徴とするドライ
アイスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59172104A JPS6153105A (ja) | 1984-08-18 | 1984-08-18 | ドライアイスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59172104A JPS6153105A (ja) | 1984-08-18 | 1984-08-18 | ドライアイスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6153105A true JPS6153105A (ja) | 1986-03-17 |
| JPH05332B2 JPH05332B2 (ja) | 1993-01-05 |
Family
ID=15935618
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59172104A Granted JPS6153105A (ja) | 1984-08-18 | 1984-08-18 | ドライアイスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6153105A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01143677A (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | アンモニウム塩付着灰の処理方法 |
| JPH02279511A (ja) * | 1989-04-20 | 1990-11-15 | Mitsubishi Kasei Corp | ドライアイスの製造法 |
| JP2004364483A (ja) * | 2003-06-07 | 2004-12-24 | Kiyomi Tanaka | 地球環境保全の為のクリーンエネルギー産生システム |
-
1984
- 1984-08-18 JP JP59172104A patent/JPS6153105A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01143677A (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | アンモニウム塩付着灰の処理方法 |
| JPH02279511A (ja) * | 1989-04-20 | 1990-11-15 | Mitsubishi Kasei Corp | ドライアイスの製造法 |
| JP2004364483A (ja) * | 2003-06-07 | 2004-12-24 | Kiyomi Tanaka | 地球環境保全の為のクリーンエネルギー産生システム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05332B2 (ja) | 1993-01-05 |
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