JPS6152790B2

JPS6152790B2 -

Info

Publication number: JPS6152790B2
Application number: JP56106375A
Authority: JP
Inventors: Hajime Iwasaki; Wataru Iizuka; Kunio Kusunoki
Original assignee: MITSUBOSHI IND
Current assignee: MITSUBOSHI IND
Priority date: 1981-07-08
Filing date: 1981-07-08
Publication date: 1986-11-14
Also published as: JPS588647A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は壁材等の建築用屋内装飾材料、家具の
表層材料、雑貨等に利用可能な毛状突起を有する
装飾用表層材の製造方法に関するものである。

先に本発明の発明者は、植毛状の突起を有する
熱可塑性合成樹脂材料の製造方法を発明し、特開
昭54−143482号公報に示す特許出願を行なつた。
この発明は基材上に熱可塑性合成樹脂フイルム、
シート並に織布等を重ね、更にその上に密なる金
網、粗なる金網の順に重ね、これらを上下の押圧
ロールにより加圧加熱することにより、織布等を
熱可塑性樹脂のフイルム、シートに圧入埋没させ
る、即ち裏面の熱可塑性樹脂を織布等の表面に毛
状突起として突出させる方法である。

この発明の要旨は、金網を使用することにより
外部の押圧を突起発生の圧力に有効に変換し、併
せて、発生した突起の伸長する空間を保持するこ
とにあつた。即ち、発生した突起が相互に融着固
化して、製品表面の柔軟性が失なわれるのを防止
するために、加工温度を低くした場合、熱可塑性
合成樹脂の流動性は必然的に悪くなり、織布等の
織目から突起を発生させるには大きな力を要し、
更に通常の方法では、織布等の伸びの影響でそれ
を全体に押し上げるだけで、突起が発生しない
か、若しくは発生しても極く短かいものとなり、
織目から突出させる力としては不充分である。し
かるに使用する密な金網のピツチを選択すること
により、織布等を埋没させるために押しつける間
隔を自由に制御でき、熱可塑性合成樹脂の流動性
と織布等の織目の大きさに最適の突起発生力を与
えることができるというものであつた。粗な金網
は、外部からの押圧を密な金網に伝達すると共に
発生した突起の伸長する空間を保持するものであ
る。

ところが本発明者等の試験によると、性能的に
優れた特性を有する金網も、その可撓性の故に横
線の曲りという変形が生じ、製品の表面にそれが
現れて、外観を損ねるという欠点があることが判
明した。

この金網の作用と同等の作用を有する構造体と
して平面若しくはロール表面に格子状の凹凸を形
成させる方法が当然の帰着として発想されるとこ
ろであり、事実この試みが特公昭34−2699号公報
により提案されている。

しかし本発明者の試験によると、相互融着を防
止できる程度の流動性を有する熱可塑性合成樹脂
を用いる場合、織布等の伸びを抑制して充分な突
起発生力を得るためには約２mm以下の間隔で布を
押しつける必要があり、縦横ピツチ２mmの格子状
凹凸面を形成するとしたら、１平方メートル当り
25万に凹部を何らかの方法で加工しなければなら
ないことになる。しかも発生した突起が充分伸長
するためには、1.5mm以上の深さを有しないと発
生した突起が狭い空間で押し固められてしまう。

このような形状の凹部を能率よく加工する技術
は、未だ開発されておらず、できるとしても制作
コスト、制作期間の面で工業的には殆んど不可能
に近い。技術的に可能な範囲の形状、例えばピツ
チ３mm、深さ１mmの格子状凹凸面で、押圧加工し
た場合、突起発生力不足で突起発生が不充分であ
るばかりでなく、発生した突起が凹部の底に押し
つけられて柔軟な表面状態の材料は得られない。

そこで本発明者等は、熱可塑性合成樹脂の流動
性織布等の細孔の大きさ、押圧、加圧ピツチ等の
相互関係について種々試験した結果、突起発生力
を損うことなく、かつ金網を使用することなし
に、それぞれ独立分離した毛状突起が必要な長さ
だけ伸長する空間を形成できる安価な方法により
毛状突起を有する装飾用表層材を製造するには、
縦方向と横方向の溝を形成した別個のロールを用
いればよいことを見出し、本発明に到達したもの
である。また縦方向又は横方向の何れか一方の溝
が形成されたロールを用いれば、ストライプ状態
の筋目が毛状突起間に形成された装飾用表層材が
製造されることも見出したものである。

即ち、本発明は基材上に熱可塑性合成樹脂シー
ト及び織布等の布帛を重ね、これらを下側のフラ
ツト面の押圧ロールと、縦方向又は横方向の何れ
かの溝が形成された上側の押圧ロールとの間を通
して加圧加熱することにより、織布等の布帛を前
記熱可塑性合成樹脂シートに圧入埋没させると共
に、該布帛の表面に毛状突起を多数突出させるよ
うにした毛状突起を有する装飾用表層材の製造方
法を提供せんとするものである。

また本発明は基材上に熱可塑性合成樹脂シート
及び織布等の布帛を重ね、これらを下側のフラツ
ト面を有する押圧ロールと、縦方向及び横方向の
互に異なる方向の溝が形成され、かつ並列して配
設された１対の別個の押圧ロール間を連続して通
して加圧加熱することにより、織布等の布帛を熱
可塑性合成樹脂シートに圧入埋没させると共に、
該布帛の表面に毛状突起を多数突出させるように
した毛状突起を有する装飾用表層材の製造方法を
提供せんとするものである。

以下図面の実施例について本発明を説明する
と、第１図は本発明の第１実施例、第２図は第２
実施例を示し、１はクラフト紙等を用いた基材、
２は基材１上に重ねられる塩ビニール等の熱可塑
合成樹脂シート、３は該シート２上に重ねられる
織布等の布帛であり、これらの重合物は下側の１
本の押圧ロール４と、上記の互に並列された溝付
きの押圧ロール５，６間を順次連続して加圧加熱
されて通過する。なお、これらの押圧ロール４，
５，６は適宜加熱されているものである。

押圧ロール４はフラツト面に形成されており、
押圧ロール５は円周方向（縦方向）溝７を有し、
押圧ロール６は軸方向（横方向）溝８を有する。
そしてこの溝７，８は、等ピツチで任意の所定の
深さを有する多数の溝であり、かつこれらの溝は
互に平行して設けられている。なお、好ましくは
構巾を約1.0mm、深さを約1.5mm、溝間山巾を約0.5
mmとするのがよい。

ここで第１図の如く基材１、熱可塑性合成樹脂
シート２、織布等の布帛３を重ねてなる重合物
を、下側の押圧ロール４と押圧ロール５，５間に
通すと、布帛３は合成樹脂シート２に圧入埋没さ
れ、該布帛３の表面にはランダムな方向に適宜湾
曲した毛状突起９が、溝７間の山巾に等しく縦方
向に形成された筋目間に突出する。

次に第２図の状態のロール間に通した場合に
は、先ず押圧ロール５により前記の如く形成され
た毛状突起９を有するシート材は、下側の押圧ロ
ール４と上側の押圧ロール６間に通され、前記毛
状突起９の他に毛状突起９′が突出するようにな
り、かつ押圧ロール５による縦溝目の１部が消失
すると同時に押圧ロール６による横溝目が形成さ
れ、これらの縦横溝目が毛状突起９，９′間に形
成されたシート材が得られる。なお、押圧ロール
５，６は図面の場合の逆装置としてもよい。

以下更に本発明を下記の具体例により詳述す
る。

実施例１ 60ｇ/m²のクラフト紙、厚さ0.6mmのポリ塩化ビ
ニール製シート、80メツシユの木綿製平織の布を
この順序に重ね合わせ、160℃に加熱した下側の
フラツトな押圧ロールと、140℃に加熱した溝巾
1.2mm、山巾0.7mm、深さ1.7mmの形状を有する溝
を、円周方向に付した上側の押圧ロール間を、ロ
ールニツプの線圧20Kg/cmで加圧通過させたとこ
ろ、それぞれ独立分離し、太さ約0.15mm、長さ２
〜５mmのランダムな方向に湾曲した毛状突起がス
トライプ状に密生した柔軟な触感を有する材料が
得られた。

実施例２ 60ｇ/m²のクラフト紙、厚さ0.65mmのポリ塩化
ビニール製シート、100メツシユの木綿製平織の
布をこの順序に重ね合せ、150℃に加熱した下側
のフラツトな押圧ロールと130℃に加熱した溝巾
１mm、山巾0.5mm、深さ1.5mmの形状を有する溝
を、円周方向に付した上側の押圧ロール間をロー
ルニツプの線圧15Kg/cmで加圧通過せしめ、その
直後に該溝ロールに並列配設した溝巾１mm、山巾
0.5mm、深さ1.5mmの形状を有する溝を軸方向に付
し、140℃に加熱した上側の押圧ロール間を、ロ
ールニツプの線圧25Kg/cmで加圧通過せしめたと
ころ、それぞれ独立分離し、太さ約0.1mm、長さ
３〜７mmのランダムな方向に湾曲した毛状突起
が、殆んど無地状に密生し、柔軟な触感を有する
材料が得られた。

実施例３実施例１において、60ｇ/m²のクラフト紙、厚
さ0.6mmのポリ塩化ビニール製シートに替えて、
60ｇ/m²のクラフト紙に塩化ビニール合成樹脂の
ペーストを厚さ0.6mmにコーテイングし、180℃で
５分間加熱してゲル化させた基材と、ポリ塩化ビ
ニール製シートが一体となつたものを用い、ロー
ルニツプ線圧を15Kg/cmで加工したところ、ロー
ルニツプ線圧が５Kg/cm小さいにも拘らず、全く
同じ材料が得られた。

以上詳細に説明した如く本発明は、従来方法に
よるような金網は全く不要であり、その代りに容
易に加工される適当深さの溝を有する押圧ロール
を使用するものであるから、従来のような金網の
寿命に対する配慮、金網の取替えのための時間的
ロス、高価な金網の使用によるコストアツプ等の
問題は全くなく、柔命の長い溝付き押圧ロールを
使用することにより、生産効率もよく、コストの
低減を計ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例を示す装置の側断
面図、第２図は本発明の第２実施例を示す装置の
側断面図、第３図及び第４図は夫々本発明の異な
る実施例の押圧ロールの１部を示す正面図であ
る。図の主要部分の説明、１……基材、２……熱可
塑性合成樹脂シート、３……織布等の布帛、４…
…押圧ロール、５，６……溝付き押圧ロール、
７，８……溝、９，９′……毛状突起。

Claims

【特許請求の範囲】１基材上に熱可塑性合成樹脂シート及び織布等
の布帛を重ね、これらを下側のフラツト面の押圧
ロールと、縦方向又は横方向の何れかの溝が形成
された上側の押圧ロールとの間を通して加圧加熱
することにより、織布等の布帛を前記熱可塑性合
成樹脂シートに圧入埋没させると共に、該布帛の
表面に毛状突起を多数突出させるようにしたこと
を特徴とする毛状突起を有する装飾用表層材の製
造方法。２基材上に熱可塑性合成樹脂シート及び織布等
の布帛を重ね、これらを下側のフラツト面を有す
る押圧ロールと、縦方向及び横方向の互に異なる
方向の溝が形成され、かつ並列して配設された１
対の別個の押圧ロール間を連続して通して加圧加
熱することにより、織布等の布帛を熱可塑性合成
樹脂シートに圧入埋没させると共に、該布帛の表
面に毛状突起を多数突出させるようにしたことを
特徴とする毛状突起を有する装飾用表層材の製造
方法。