JPS6152329A - 銅合金の製造方法 - Google Patents
銅合金の製造方法Info
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- JPS6152329A JPS6152329A JP59174472A JP17447284A JPS6152329A JP S6152329 A JPS6152329 A JP S6152329A JP 59174472 A JP59174472 A JP 59174472A JP 17447284 A JP17447284 A JP 17447284A JP S6152329 A JPS6152329 A JP S6152329A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の背景と目的〕
本発明は鋼合金、特に形状記憶効果を有するＣｕ−Ｚｎ
−Ａｌ合金の製造方法に関するものである。
−Ａｌ合金の製造方法に関するものである。
Ｃｕ−Ｚｎ−Ａｊ！合金は、原料が安価であり且つ溶解
作業性が比較的容易であるため、形状記憶合金として今
後の発展か期待されている合金である。
作業性が比較的容易であるため、形状記憶合金として今
後の発展か期待されている合金である。
しかし一方では次のような欠点があることも知られてい
る。すなわち、この合金は実際に使用される状態におい
ては多結晶であシ、従って靭性および繰シ返し歪に対す
る疲労特性が十分でないと旨う欠点を有している。この
原因は結晶粒界の脆性と共に、製造工程において均一化
熱処理、焼入れ処理等の高温での熱処理が多いために結
晶粒が粗大化することにあり、したがって結晶粒を微細
化すれば上記のような欠点は解消できると考えられてい
る。このような観点から、従来よりＴｉ、Ｖ。
る。すなわち、この合金は実際に使用される状態におい
ては多結晶であシ、従って靭性および繰シ返し歪に対す
る疲労特性が十分でないと旨う欠点を有している。この
原因は結晶粒界の脆性と共に、製造工程において均一化
熱処理、焼入れ処理等の高温での熱処理が多いために結
晶粒が粗大化することにあり、したがって結晶粒を微細
化すれば上記のような欠点は解消できると考えられてい
る。このような観点から、従来よりＴｉ、Ｖ。
Ｂｅ等を添加して結晶粒の微細化を図る方法、急冷凝固
して微細結晶粒を得る方法、アトマイズ法等により製造
したＣｕ−Ｚｎ−Ａｌ合金粉末を焼結、押出しする方法
などが提案されているが、これらの方法によっても依然
として結晶粒成長による３晩化を完全に防止することは
困難であった。
して微細結晶粒を得る方法、アトマイズ法等により製造
したＣｕ−Ｚｎ−Ａｌ合金粉末を焼結、押出しする方法
などが提案されているが、これらの方法によっても依然
として結晶粒成長による３晩化を完全に防止することは
困難であった。
本発明の目的は、前記した従来技術の欠点を解消し、結
晶粒が微細で靭性が大きく且つ疲労特性の優れたＣｕ−
Ｚｎ−Ａβ形状記憶合金を製造する方法を提供すること
にある。
晶粒が微細で靭性が大きく且つ疲労特性の優れたＣｕ−
Ｚｎ−Ａβ形状記憶合金を製造する方法を提供すること
にある。
本発明の要旨とするところは、Ｚｎ、Ａｌｌ、Ｃｕの原
料粉末を素材とし、これらの粉末を大気中または酸化雰
囲気中で機械的に混合することによって前記原料粉末同
士の圧接と粉砕を繰り返させ、それによってＣｕ−Ｚｎ
−Ａｌ！、合金粉末を作製し、次いでこの合金粉末を熱
間押出ししたことにある。
料粉末を素材とし、これらの粉末を大気中または酸化雰
囲気中で機械的に混合することによって前記原料粉末同
士の圧接と粉砕を繰り返させ、それによってＣｕ−Ｚｎ
−Ａｌ！、合金粉末を作製し、次いでこの合金粉末を熱
間押出ししたことにある。
本発明においては上記したように原料粉末の混合を大気
中もしくは酸化雰囲気中で行うので、混合中にＡｒ１粉
が選択的に酸化され、微細なＡＩ！２０３粒子が形成さ
れ、この微細なＡｌ２Ｏ３粒子が混合された合金粒子の
中に分散し結晶粒の成長を阻止する効果を有するのであ
る。混合中にこのようなＡｎ２０３分散粒子が形成され
ることが本発明の大きな利点である。
中もしくは酸化雰囲気中で行うので、混合中にＡｒ１粉
が選択的に酸化され、微細なＡＩ！２０３粒子が形成さ
れ、この微細なＡｌ２Ｏ３粒子が混合された合金粒子の
中に分散し結晶粒の成長を阻止する効果を有するのであ
る。混合中にこのようなＡｎ２０３分散粒子が形成され
ることが本発明の大きな利点である。
また、本発明の対象とする銅合金の組成範囲を限定した
理由は、ＺｎＳｎＳ溝では形状記憶効果を有さす、同じ
く４０％超ヤは加工性が著しく低下するからであり、更
にＡＩ！２％未満では強度が小さく且つ変態温度（例え
ば−５０〜１００℃）において形状記憶効果を有さす、
同じく１８チ超では加工性の低下を招来するからである
。
理由は、ＺｎＳｎＳ溝では形状記憶効果を有さす、同じ
く４０％超ヤは加工性が著しく低下するからであり、更
にＡＩ！２％未満では強度が小さく且つ変態温度（例え
ば−５０〜１００℃）において形状記憶効果を有さす、
同じく１８チ超では加工性の低下を招来するからである
。
粒度２００メツシユ以下のアトマイズＡｌ粉、粒度２０
０メツシユ以下の電解Ｃｕ粉、粒度２００メツシユ以下
のアトマイズＺｎ粉を第１表に示す組成になるように秤
借し、振動ゼールミル中に入れて２０時間混合した。そ
の際、ヂールミルのポット内には空気を流通させた。混
ａ後の粉末は黄銅色に近い色を示し、かつその大部分は
５０メツシュ以上の粒度となっていた。この粉末を空気
気流中で８００℃、１時間の加熱後、プレスで３０＃φ
×５０閣２に熱開成形した。この熱開成形材を更に空気
気流中で８５０℃、３０分の加熱後、８ＢＬＬ１に押出
した。その際、押出機のコンテナ温度は５５０℃としだ
。次いで、との押出材にスェージ加工、伸線加工を施し
て２鰭φの線材とした。この線材を真直ぐな状態で８０
０℃から焼入れし、形状記憶効果に関する試験（−膜性
能、結晶粒度および疲労試験）を行った。他方、比較例
として同一組成の合金を従来方法すなわち溶解、鋳造、
熱間押出しによって同じ（８＋ｏφの棒を作製し、次い
でスェージ加工、冷間伸線によって２閣−の線材とし、
同様に熱処ｆ！ｉ’、 したのち上記の試験を行った。
０メツシユ以下の電解Ｃｕ粉、粒度２００メツシユ以下
のアトマイズＺｎ粉を第１表に示す組成になるように秤
借し、振動ゼールミル中に入れて２０時間混合した。そ
の際、ヂールミルのポット内には空気を流通させた。混
ａ後の粉末は黄銅色に近い色を示し、かつその大部分は
５０メツシュ以上の粒度となっていた。この粉末を空気
気流中で８００℃、１時間の加熱後、プレスで３０＃φ
×５０閣２に熱開成形した。この熱開成形材を更に空気
気流中で８５０℃、３０分の加熱後、８ＢＬＬ１に押出
した。その際、押出機のコンテナ温度は５５０℃としだ
。次いで、との押出材にスェージ加工、伸線加工を施し
て２鰭φの線材とした。この線材を真直ぐな状態で８０
０℃から焼入れし、形状記憶効果に関する試験（−膜性
能、結晶粒度および疲労試験）を行った。他方、比較例
として同一組成の合金を従来方法すなわち溶解、鋳造、
熱間押出しによって同じ（８＋ｏφの棒を作製し、次い
でスェージ加工、冷間伸線によって２閣−の線材とし、
同様に熱処ｆ！ｉ’、 したのち上記の試験を行った。
それらの結果を笥２〜４表に示す。
第 １ 表
第 ２ 表
第 ３ 表
第２表から明らかなように、比較合金１０〜１３けＺｎ
もしくはＡ２の含有量が本発明で規定された組成範囲内
ではないため形状記憶効果を示さない。
もしくはＡ２の含有量が本発明で規定された組成範囲内
ではないため形状記憶効果を示さない。
第３表には一般性能（引張強さ、伸び）および結晶粒径
が示されているが、本発明合金の結晶粒径は非常に小さ
く、伸びも大きい。
が示されているが、本発明合金の結晶粒径は非常に小さ
く、伸びも大きい。
第４表は第１表の本発明合金Ｎｏ、３と比較合金Ｎｏ、
７についての回転的けによる疲労試験の結果であり、本
発明合金の疲労寿命は著しく改善されている。
７についての回転的けによる疲労試験の結果であり、本
発明合金の疲労寿命は著しく改善されている。
以下、本発明の変形例について説明する。
（１）Ｃｕ粉、Ａｆｉ粉、Ｚｎ粉として実施例では電解
粉およびアトマイズ粉を使用したが、その他例えばスタ
ンプ粉等を使用してもよい。
粉およびアトマイズ粉を使用したが、その他例えばスタ
ンプ粉等を使用してもよい。
（２）＠械的に混合する手段として実施例では振動ボー
ルミルを使用したが、遠心メールミル、アトライター等
も使用可能である。
ルミルを使用したが、遠心メールミル、アトライター等
も使用可能である。
（３） Ｃｕ、Ａβ、Ｚｎの他に、結晶粒の微細化に
効果があるとされているＶ、 Ｔｉ、 Ｂｅ、希土類元
素などを添加してもよい。
効果があるとされているＶ、 Ｔｉ、 Ｂｅ、希土類元
素などを添加してもよい。
（４）合金粒子の加工法として熱間圧延、冷間圧延等の
方法を用いてもよい。
方法を用いてもよい。
Ｃ発明の効果〕
Claims (1)
- Ｚｎ１０〜４０％、Ａｌ２〜１８％、Ｃｕ残部から成る
銅合金の製造方法において、Ｚｎ、Ａｌ及びＣｕの原料
粉末を大気中または酸化雰囲気中で機械的に混合するこ
とによつて前記原料粉末同士の圧接と粉砕を繰り返させ
、それによつてＣｕ−Ｚｎ−Ａｌ合金粉末を作製し、次
いでこの合金粉末を熱間押出しすることを特徴とする前
記銅合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59174472A JPS6152329A (ja) | 1984-08-22 | 1984-08-22 | 銅合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59174472A JPS6152329A (ja) | 1984-08-22 | 1984-08-22 | 銅合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6152329A true JPS6152329A (ja) | 1986-03-15 |
Family
ID=15979075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59174472A Pending JPS6152329A (ja) | 1984-08-22 | 1984-08-22 | 銅合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6152329A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5037631A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-04-08 | ||
| JPS54100908A (en) * | 1977-12-28 | 1979-08-09 | Leuven Res & Dev Vzw | Production of solid article comprising copperrzincc alminium alloy |
-
1984
- 1984-08-22 JP JP59174472A patent/JPS6152329A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5037631A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-04-08 | ||
| JPS54100908A (en) * | 1977-12-28 | 1979-08-09 | Leuven Res & Dev Vzw | Production of solid article comprising copperrzincc alminium alloy |
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