JPS6145245B2 - - Google Patents
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- JPS6145245B2 JPS6145245B2 JP10311678A JP10311678A JPS6145245B2 JP S6145245 B2 JPS6145245 B2 JP S6145245B2 JP 10311678 A JP10311678 A JP 10311678A JP 10311678 A JP10311678 A JP 10311678A JP S6145245 B2 JPS6145245 B2 JP S6145245B2
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Description
本発明は、工作物の研削加工を制御する数値制
御装置に関するもので、その目的とするところ
は、送り速度、送り量等の数値データを制御パラ
メータとして所定の記憶エリアに書込むだけで工
作物の研削加工が行えるようにするとともに、制
御パラメータの標準値を前記記憶エリアにプリセ
ツトできるようにして、制御パラメータの書込み
を容易にすることにある。
一般に工作物を研削加工する場合には、加工す
る加工面の長さ、要求仕上げ面精度、加工面付近
の形状等によつて、フランジ定寸切込み研削、ト
ラバースデツドストツプ研削等の種々の研削方式
によつて工作物を加工するが、これらの研削方式
を分折するといくつかのパターンに分類すること
ができるため、従来の数値制御装置の一部に採用
されている固定サイクルの思想を利用して数値制
御を行うと数値制御プログラムの作成が容易にな
る。
しかしながら、このような固定サイクル方式を
用いても、固定サイクルに必要な制御パラメー
タ、すなわち研削加工の場合には送り速度、送り
量、スパークアウト時間等の数値データは、作業
者が逐一書込んで行かなければならず、制御パラ
メータの書込みが面倒である。特に、研削加工を
制御する場合には研削方式によつて作業者が入力
しなければならない制御パラメータが異なる上、
入力しなければならない制御パラメータの数が多
いため、制御パラメータの書込みに多大な労力と
時間を必要とする。
ところで、一般の研削加工においては、加工す
る工作物または加工面が変わつても、粗研、精
研、微研の各工程における送り速度、スパークア
ウト回数等は変更しなくても良い場合が多い上、
一本の工作物に多数の加工面があるものにおいて
は、各加工面の研削取代が一定となるように前加
工が行われるため、各工程における送り量も各加
工面に拘らず同じである場合が多い。このため、
研削加工においては、複数の加工面または複数の
工作物に対して同じ制御パラメータを使用するこ
とができる。
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、送
り速度、送り量等の数値データを制御パラメータ
として所定の記憶エリアに書込むだけで工作物の
研削加工が行えるようにするとともに、制御パラ
メータの標準値を別の記憶エリアに記憶させてお
き、制御パラメータの書込みを行う場合には、こ
の制御パラメータの標準値を前記所定の記憶エリ
アに転送し、この後、この転送された制御パラメ
ータの一部を修正したり、標準値として記憶され
ていない2,3の制御パラメータを追加書込みす
ることによつて制御パラメータの書込みを行うよ
うにしたことを特徴とする。
以下本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。第1図において、10は研削盤のベツドで、
このベツド10の前方にはテーブル11が左右方
向(Y軸方向)へ移動できるように載置され、ベ
ツド10の側面に取付けられたパルスモータ12
によつてY軸方向へ移動されるようになつてい
る。このテーブル11上には、モータ13によつ
て回転駆動される主軸14を軸架する主軸台15
と、心押台センタ16を軸架する心押台17とが
載置されており、主軸14には主軸センタ18と
駆動ピン19とが固着されている。そして、この
主軸センタ18と心押台センタ16の間には複数
の加工面を有する多段形状の工作物Wが挾持さ
れ、駆動ピン19に係合している。
一方、ベツド10の後方には、砥石駆動用モー
タ20によつて回転駆動される砥石車21を軸架
する砥石台22が工作物Wの軸線と直方する方向
(X軸方向)に移動できるように案内されてお
り、ベツド10の後方に固着されたパルスモータ
23と図略の油圧シリンダによつて移動されるよ
うになつている。パルスモータ12および23は
パルス発生回路24から指令パルスの与えられる
パルスモータ駆動回路25,26にそれぞれ接続
されており、パルスモータ駆動回路25,26に
指令パルスが与えられると指令パルスの数に応じ
て砥石台22とスライドテーブル11とが移動さ
れる。これによつて砥石台22とテーブル11と
の相対位置が変化せしめられて工作物Wの研削加
工が行われるわけであるが、心押台17の砥石側
側面には砥石修正用のドレツサ27が固着されて
おり、砥石台22とテーブル11の相対位置変化
によつて砥石車21の修正も行われる。また、ベ
ツド10上の、工作物Wを挾んで砥石車21と対
向する位置には、工作物加工面の寸法を測定し、
加工面の寸法が所定の寸法になると定寸信号を送
出する定寸装置28が設けられており、図略の油
圧シリンダによつて前進後退されるようになつて
いる。本実施例では加工面の寸法が粗研削完了の
寸法となると定寸信号AS1を出力し、加工面の
寸法が精研削完了の寸法および仕上げ寸法になる
と、それぞれ定寸信号AS2およびAS3を出力す
るものが使用されている。
30はパルス発生回路24およびデータ書込装
置31とともに数値制御装置を構成する中央演算
装置で、マイクロプロセツサ等の小形の演算処理
装置によつて構成されており、メモリMと、アド
レスバスMABとデータバスMDBとを介して接続
されている。この中央演算装置30にはパルス発
生回路24、データ書込装置31の他に、強電回
路との間で信号の交換を行う強電インタフエイス
32と、手動操作で砥石台22およびテーブル1
1を移動させるための操作スイツチ等が取付けら
れた操作盤回路33とが、データバスDB、アド
バスABを介して接続されている。
第2図は中央演算装置30のアドレスマツプを
示し、1番地からE000番地(16進表示)までは
メモリMのアドレスに割振られ、E001番地から
E800番地までが、入出力要素のアドレスに割振
られている。1番地からE000番地までの記憶エ
リアは、指定された研削方式で工作物を加工する
ための制御プログラム、データ書込装置31から
の指令によつて制御データの書込みを行うMDIプ
ログラム等を記憶するプログラム記憶エリアと、
一時的なデータを記憶するデータ記憶エリアと、
指定された研削方式で工作物を加工するための制
御パラメータを記憶するパラメータ記憶エリアと
に大別されるが、書換えの必要ないプログラム記
憶エリアは不揮発生の半導体メモリPROMで構成
され、書換えが必要なパラメータ記憶エリアはコ
アメモリで構成されている。また一時的なデータ
を記憶するデータ記憶エリアは揮発性の半導体メ
モリRAMによつて構成されている。
コアメモリからなるパラメータ記憶エリアには
第3図に示すように、30組のスタツクテーブルが
設けられており、これらのスタツクテーブルのそ
れぞれに研削方式とこの研削方式で必要な制御パ
ラメータとを記憶するようになつている。本実施
例では3つの異つた多段工作物の制御データをこ
のスタツクテーブルに記憶させるようになつてお
り、一本の工作物につき、研削方式と制御パラメ
ータを最大で10組まで記憶することができる。し
たがつて、加工面の数が10個以下の工作物であれ
ば、任意個数の加工面を有する工作物の加工を行
うことができる。なお、制御プログラムの記憶エ
リアには、工作物の加工面に応じた研削方式と制
御パラメータとを読出して多段の工作物を全自動
で加工するための自動運転プログラムも記憶され
ている。研削方式を表わすデータは第4図に示す
ようにスタツクテーブルの3番目のデータエリア
である2番地に記憶されており、3番地以後に制
御パラメータが記憶されている。なお、0番地と
1番地は、パラメータの記憶されているスタツク
エリアかどうかの判別等に使用される制御フラツ
グとなつている。
データ書込装置31はこのスタツクテーブルへ
研削方式と制御パラメータを書込む装置で、第5
図にその操作パネルの一例を示す。操作パネルに
は、研削方式や制御パラメータを書込むための数
値キー50と命令キー51とが設けられているだ
けでなく、書込まれた研削方式に必要な制御パラ
メータの書込みを数値制御装置側から要求するた
めに発光ダイオードからなる表示ランプL100
〜L410が設けられている。また、操作パネル
には6個の表示窓が設けられており、これらの表
示窓の奥には適切な桁数の数値表示器52〜57
が配設されている。これによつて、砥石台とテー
ブルの現在位置表示が行われる外、研削方式や制
御パラメータ等の表示が行われる。なお、SW1
0は、工作物の種類を指定するスイツチを示し、
3種類の工作物のプログラムを行う場合には、こ
のスイツチSW10を順番に切換えてデータの書
込みを行うようになつている。
数値キー50は、第7図に示すように数値キー
エンコーダ70に接続されており、0〜9の数値
キーが押圧されると、押圧された数値キーに応じ
たコードデータCDとトリガ信号KTSとが数値キ
ーエンコーダ70から出力される。数値キーエン
コーダ70から出力されるコードデータCDは、
書込データを表示する数値表示器52をなす6個
の表示ユニツトDP10〜DP15の最下位桁DP
15の入力端子に入力され、トリガ信号KTSは
シフト制御回路71に与えられる。6個の表示ユ
ニツトDP10〜DP15は、いずれも、データラ
ツチ回路と、デコード回路と、ドライブ回路と表
示回路と表示器とを1体化したもので、ラツチし
たデータを出力する出力端子を有している。書込
データを表示する6個の表示ユニツトDP10〜
DP15においては下位桁の出力端子から出力さ
れるデータが上位桁の入力端子へとシリアルに接
続され、また、出力端子から出力されるデータは
E030番地およびEO32番地の入出力アドレスを有
するゲードバツフアGB1,GB2を介してデータ
入力バスDIφ〜DI15に接続されている。ま
た、シフト制御回路71はトリガ信号KTSが与
えられると、発振器OSCから出力されるパルス
に同期して出力端子1から出力端子6へと順番に
パルスを1個づつ出力するものでこれらのパルス
は表示ユニツトDP10〜DP15のラツチ端子に
与えられるようになつている。したがつて、数値
キー50が押圧されると、押圧された数値が最下
位桁の表示ユニツトDP15に表示されるととも
に、最下位桁の数値は1つ上の桁へシフトされ、
数値キー50が押される度に入力された数値が順
次上位桁へシフトされて、数値キーによつて入力
されたデータが表示される。また、中央演算装置
30から入出力アドレスEO30,EO32を指定
するアドレスデータが出力され、データ入力信号
DINが送出されるとゲートバツフアGB1,GB2
が開かれ表示ユニツトDP10〜15に表示され
ているデータが中央演算装置30によつて読込ま
れる。なお、72は中央演算処理装置30から出
力されるアドレスデータをデコードするデコーダ
を示し、73は、入出力データバスDIφ〜DI1
5,DOφ〜DO15と中央演算装置30のデータ
パスDφ〜D15を接続する双方向性のバツフア
を示す。
一方、命令キー51は命令キーエンコーダ74
に接続されており、押圧された命令に応じたコー
ドが命令キーエンコーダ74から出力され、
EO20番地の入出力アドレスを有するゲートバツ
フアGB3を介して入力データバスDIφ〜DI15
に出力される。また、命令キー51が押圧される
と、命令キーエンコーダ74からトリガ信号
CTSが出力され、これが割込信号INT8として中
央演算装置30に与えられる。中央演算装置30
はこの割込信号INT8によつて割込みが掛けられ
ると、数値キー50によつて設定された研削方式
を表わすデータや制御パラメータを所定のスタツ
クテーブルに記憶するようになつている。また、
切換スイツチSW10から送出される信号もゲー
トバツフアGB3を介して中央演算装置30に与
えられるようになつている。
さらに、現在データを表示する数値表示器53
をなす表示ユニツトDP20〜DP25、研削順序
および研削方式を表示する数値表示器54,55
をなす表示ユニツトDP30〜DP33、砥石台お
よびテーブルの現在位置を表示する数値表示器5
6,57をなす表示ユニツトDP40〜46、DP
50〜55にはEO22〜EO2Eまでの入出力ア
ドレスが割振られており、中央演算装置30によ
つてこれらのアドレスが指定され書込信号WEが
出力されると、指定された表示ユニツトに出力デ
ータバスDOφ〜DO15のデーダが取込まれこれ
が表示される。また、制御パラメータの書込を要
求する表示ランプL100〜L410および運転
状態等を表示する表示ランプL10〜L22は、
入出力アドレスEO20およびEO34〜EO3C
を有するバツフアレジスタBR10〜BR15に接
続されており、中央演算装置30によつて点滅が
制御される。
第6図は操作盤回路33に接続される操作盤の
一例で、運転モード切換スイツチ、手動パルス発
生器MPG、起動スイツチ等が設けられている。
この操作盤に取付けられているスイツチの監視
は、RTC発生回路34から10mS毎に発生される
割込信号INT3の割込みによつて周期的に実行さ
れるベイシツクルーチン(図略)によつて行わ
れ、運転モードスイツチがMDIの位置に切換えら
れると、データ書込装置31からの割込信号INT
8を受付けてデータ書込用のルーチンMDIを実行
し、運転モードが自動に切換えられると、自動運
転プログラムAUTOを実行するようになつてい
る。また、手動パルス発生器MPGを回転させる
と、その回転方向によつて割込信号INT6または
INT7が中央演算装置30に与えられ、手動送り
が行われるようになつている。
第1図のパルス発生回路24は自動送りまたは
手動送り運転のときに、中央演算装置30によつ
て指定された数のパルスをパルスモータ駆動回路
25,26に出力するもので、第8図に示すよう
な回路構成となつている。中央演算装置30から
は、移動方向を表わすデータと発振周期周期およ
び分周率を表わすデータと移動量を表わすデータ
とがデータバツフアDBを介して与えられ、これ
らのデータは、それぞれ入出力アドレスEO00,
EO06,EO04番地のアドレスを有するバツフアレ
ジスタBR20〜BR22にラツチされる。また、
EO02番地のアドレスが指定されると、プリセツ
トカウンタ80のロード端子LOADに信号が与え
られるようになつている。
バツフアレジスタBR20にラツチされたデー
タの内の周期を表わすデータは、AD変換器81
によつてアナログ信号に変換され、VF変換器8
2に与えられる。これによつてVF変換器82か
らは指定された周期でパルスが出力されるように
なり、これが分周回路83に与えられる。分周回
路83は、バツフアレジスタBR21にラツチさ
れたデータの分周率を表わすデータによつてパル
スを1/10もしくは1/100に分周したりパルスを
直接出
力したりするもので、この分周回路83から出力
されるパルスは、ゲート回路84とプリセツトカ
ウンタ80の減算端子DOWNとに与えられるよ
うになつている。ゲート回路84はバツフアレジ
スタBR20にラツチされた移動方向を表わすデ
ータによつてゲートの切換を行い、パルスモータ
駆動回路25または26の正転端子または逆転
端子のいずれかにパルスを供給する。
一方、プリセツトカウンタ80は、バツフアレ
ジスタBR22にセツトされた移動量を初期値と
し、分配パルスによつてこの初期値を減じて行う
ようになつており計数値が零となると、これが零
検出回路85によつて検出され、零検出回路85
から分配完了信号CONDENが出力される。この
信号CONDENは、中央演算装置30に割込信号
INT2として与えられて次のパルス分配のデータ
を要求するとともに、プリセツトカウンタ80に
ロード信号として与えられ、パルス分配中に中央
演算装置30によつてバツフアレジスタBR22
にセツトされた移動量をプリセツトカウンタ80
にロードするようになつている。
次に、制御データの書込み時と自動運転時にお
ける操作と、中央演算装置30の動作をフローチ
ヤートに基づいて説明する。
今、制御データの書込を行うものとすれば、操
作盤の運転モードスイツチをMDIの位置に切換え
た後に、データ書込装置31の操作パネル上のス
イツチSW10を、データを書込む工作物の番号
に合せ、この後、数値キー50と命令キー51と
によつて次のような順序で制御データを書込んで
行く。
1 研削順序の書込み
研削順序は、一本の工作物に設けられた多数の
加工面の内、何番目の加工面に関するデータを書
込んでいるのかを識別するために入力するもの
で、最初の加工面であれば、研削順序の命令キー
を押した後で、1の数値キーを押し、この後書込
みの命令キーを押す。また、2番目以後の加工面
のデータを入力する場合には、研削順序の前に設
けられているランプL100が点灯するのでこれに
応じて加工面の番号に対応した数値キーを押圧
し、書込みの命令キーを押す。
研削順序の命令キーが押圧されると、データ書
込装置31の命令キーデコーダ74からトリガ信
号CTSが出力され、中央演算装置30に割込信
号INT8が与えられる。これにより、中央演算装
置30は第9図に示すMDIルーチンのプログラム
を読出して実行する。MDIルーチンの最初のステ
ツプ110では、押圧された命令キーが研削順序
のキーであるかどうかを、命令キーエンコーダ7
4から出力されるコードによつて判別し、押圧さ
れたキーが研削順序であることが判別されると、
ステツプ111に移行しMDIフラツグをセツトす
るとともにMDIカウンタの計数値を−2にする。
なお、MDIカウンタは制御データの書込みステツ
プを制御するもので、MDIカウンタの計数値が−
2のときは研削順序のデータを入力するステツプ
であることを示し計数値が−1であるときは加工
段数のデータを入力するステツプであることを示
す。また、MDIカウンタの計数値が正になると、
第12図に示すMDIテーブルのコラムを順番指定
し、設定された研削方式に応じた制御パラメータ
の書込みを要求するのに用いられる。そして、こ
の後、ステツプ112になると、EO36番地のバ
ツフアレジスタBR12へビツト0が“1”で他
のビツトが“0”のデータを転送してランプL1
00を点灯させ、メインルーチンへ覆帰する。次
に数値キーが押圧されると、これは書込データ表
示用の表示ユニツトDP15に表示され、作業者
に、入力した研削順序番号が報知される。続いて
書込みの命令キーが押圧されると、中央演算装置
30に再び割込みが掛けられ、MDIルーチンを再
び実行する。このときにはMDIフラツグがセツト
されているため、これがステツプ113で判別さ
れ、ステツプ114へ進む、ステツプ114は押
圧された命令キーが書込みの命令キーかどうかを
判別するステツプで書込みの命令キーが押圧され
たことが判別されると第10図に示す書込み処理
ルーチンWRITEにジヤンプし書込み処理が行わ
れる。
書込み処理ルーチンWRITEの最初の4ステツ
プ、ステツプ130〜133では、MDIカウンタ
の内容によつて書込みが行われたデータが何のデ
ータであるかを判別し、MDIカウンタの内容によ
つてステツプ134,149,151,156,
160のいずれかにジヤンプする。この場合には
MDIカウンタが−2となつているのでステツプ1
34以後のルーチンへ移行する。ステツプ134
へ移行する表示ユニツトDP15によつて表示さ
れているデータを内部へ読込み、ステツプ135
になると、スイツチSW10によつて設定されて
いる工作物の番号を読込む。そして、ステツプ1
36で工作物の番号と研削順序のデータで、研削
方式と制御パラメータを記憶するスタツクテーブ
ルをパラメータ記憶エリアから選択し、ステツプ
137で研削順序を研削順序表示用の表示ユニツ
トDP30,31に表示する。例えば、工作物の
番号を1とすれば、研削順序は1であるので、ス
テツプ136で30個のスタツクテーブルの内の最
初のスタツクテーブルが選択される。
ステツプ138になると研削順序が1から10の
間にあるかどうかを判別し、1か10の間にあれ
ば、ステツプ139へ移行し、そうでなければス
テツプ145へ移行する。この場合には、研削順
序が1であるのでステツプ139へ移行し、選択
されたスタツクテーブルの2番地に書込ポインタ
をセツトする。さらにステツプ140で研削順序
が1であるかどうかを判別し、研削順序が1であ
る場合にはステツプ141でMDIカウンタの計数
値を−1にし、ステツプ142で前にプログラム
されていた工作物の加工面の数を加工段数とし
て、現在データ表示用の表示ユニツトDP20〜
DP25に表示し、ステツプ143でランプL1
01を点灯してメインルーチンへ復帰する。な
お、加工段数の判別は、スタツクテーブルの1番
地に“1”が書込まれているスタツクテーブルの
数を計数することによつて行われる。
2 加工段数の書込み
ステツプ143でランプL101が点灯される
ため、作業者は、加工段数のデータを入力する。
例えば加工段数が3段であれば、数値キーで3を
入力し、この後、書込み命令キーを押圧すればよ
い。この場合にも書込みキーが押圧されるので、
第10図の書込み処理ルーチンWRITEのプログ
ラムが実行される。そして、MDIカウンタの計数
値によつて数値キーで入力されたデータが段数の
データであることが判別され、ステツプ149へ
移行する。ステツプ149になると、設定された
段数を現在データ表示ユニツトDP20〜DP25
によつて表示するとともに、設定された段数に対
応した数のスタツクテーブルの1番地に1を書込
み、これらのスタツクの2番地以後をクリアし
て、研削方式と制御パラメータの書込みに備え
る。そして、ステツプ150でMDIカウンタを0
にした後、メインルーチンに復帰する。
3 研削方式の書込み
本実施例においては研削方式と制御パラメータ
の書込みは、中央演算装置30の指示に従つて順
番に行うようになつている。作業者が次ステツプ
の命令キーを押すと、操作パネル上のランプL1
00〜L410の内の1つが点灯され、作業者は
点灯したランプで指示されたデータの書込みを行
う。このような制御を行うために中央演算装置3
0のPROMの記憶エリアには、第11図に示すよ
うな、制御パラメータの種類に対応するランプが
どの入出力アドレスのどのビツト位置に接続され
ているかを示すランプアドレステーブルと、第1
2図に示すような、各研削方式において必要な制
御パラメータが何であるかをランプアドレステー
ブルのテーブル番号で記憶したMDIテーブルとが
設けられている。また、ランプアドレステーブル
には、数値キーで入力されるデータをスタツクテ
ーブルのどの位置に記憶させたらよいかを判別す
るためにデータストア位置を示すデータも記憶さ
れている。なお、研削方式の書込の際には第11
図に示すランプアドレステーブルのみが使用され
る。
次ステツプの命令キーが押圧されると中央演算
装置30は、第9図のステツプ117でこれを判
別しステツプ118へ進む。ステツプ118では
MDIカウンタが零であるかどうかを判別し、零で
なければステツプ121へ直接進み、零であれ
ば、ステツプ119,120でスタツクテーブル
に書込まれている研削方式のデータを読出し、こ
れを表示ユニツトDP32,DP33に出力した
後、ステツプ121へ進む。この場合にはスタツ
クテーブルがクリアされているため零が表示され
る。この後、ステツプ121でMD1カウンタを
+1して、ステツプ122で計数値が1であるか
どうかを判別し、計数値が1であればステツプ1
29へ進み、1でなければステツプ123へ進
む。この場合にはMDIカウンタの計数値が1であ
るので、ステツプ129に進む。ステツプ129
では第11図に示すランプアドレステーブルの0
番のテーブルをサーチしステツプ126へ進む。
ステツプ126になると、テーブル0に記憶され
ているランプアドレスとビツト位置データを読出
し、ステツプ127で読出された入出力アドレス
へビツト位置データを出力してランプL102を
点灯させる。これにより作業者に対して研削方式
のデータを入力することが指示される。
作業者はこれに従つて研削方式のデータを数値
キーで入力し、この後、書込みの命令キーを押
す。本実施例の場合には、第1表に示したような
8種類の研削方式を指定することができ、加工面
に最適な研削方法を設定する。
The present invention relates to a numerical control device for controlling the grinding process of a workpiece, and its purpose is to grind the workpiece by simply writing numerical data such as feed speed and feed amount into a predetermined storage area as control parameters. The purpose of the present invention is to facilitate the writing of control parameters by making it possible to carry out grinding operations, and to preset standard values of control parameters in the storage area. Generally, when grinding a workpiece, various types of grinding such as flange sizing cut grinding, traverse dead stop grinding, etc. Workpieces are machined depending on the grinding method, but these grinding methods can be classified into several patterns, so the idea of fixed cycles, which is adopted in some conventional numerical control devices, is used. If numerical control is performed using this method, it becomes easier to create numerical control programs. However, even if such a canned cycle method is used, the control parameters necessary for the canned cycle, such as numerical data such as feed rate, feed amount, and spark-out time in the case of grinding, must be written in by the operator one by one. It is troublesome to write control parameters. In particular, when controlling grinding, the control parameters that the operator must input differ depending on the grinding method, and
Since the number of control parameters that must be input is large, writing the control parameters requires a great deal of effort and time. By the way, in general grinding, even if the workpiece or surface to be machined changes, there is often no need to change the feed rate, number of sparkouts, etc. in each process of coarse grinding, fine grinding, and fine grinding. Up,
When a single workpiece has many machined surfaces, pre-machining is performed so that the grinding allowance for each machined surface is constant, so the feed amount in each process is also the same regardless of each machined surface. There are many cases. For this reason,
In grinding operations, the same control parameters can be used for multiple machining surfaces or multiple workpieces. The present invention has been made in view of these points, and enables grinding of a workpiece simply by writing numerical data such as feed rate and feed amount as control parameters into a predetermined storage area. When writing control parameters with standard values stored in another storage area, transfer the standard values of the control parameters to the predetermined storage area, and then write one of the transferred control parameters. The control parameters are written by modifying the section or by additionally writing a few control parameters that are not stored as standard values. Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings. In Figure 1, 10 is the bed of the grinding machine,
A table 11 is placed in front of the bed 10 so as to be movable in the left-right direction (Y-axis direction), and a pulse motor 12 is attached to the side of the bed 10.
It is adapted to be moved in the Y-axis direction by. On this table 11 is a headstock 15 on which a main shaft 14 rotatably driven by a motor 13 is mounted.
A tailstock 17 that supports the tailstock center 16 is placed thereon, and a spindle center 18 and a drive pin 19 are fixed to the spindle 14 . A multi-stage workpiece W having a plurality of machining surfaces is held between the spindle center 18 and the tailstock center 16, and is engaged with the drive pin 19. On the other hand, behind the bed 10, a grindstone head 22 that supports a grinding wheel 21 rotatably driven by a grinding wheel driving motor 20 is arranged so that it can move in a direction perpendicular to the axis of the workpiece W (X-axis direction). The bed 10 is guided by a pulse motor 23 fixed to the rear of the bed 10 and is moved by a hydraulic cylinder (not shown). The pulse motors 12 and 23 are connected to pulse motor drive circuits 25 and 26, respectively, to which command pulses are given from a pulse generation circuit 24. When command pulses are given to the pulse motor drive circuits 25 and 26, the pulse motors 12 and 23 operate according to the number of command pulses. The grindstone head 22 and slide table 11 are moved. As a result, the relative position between the grindstone head 22 and the table 11 is changed, and the workpiece W is ground. On the side surface of the tailstock 17 on the grindstone side, there is a dresser 27 for adjusting the grindstone. The grinding wheel 21 is fixed in place, and the grinding wheel 21 can be corrected by changing the relative position of the grinding wheel head 22 and table 11. In addition, at a position on the bed 10 that faces the grinding wheel 21 while holding the workpiece W, the dimensions of the workpiece processing surface are measured.
A sizing device 28 is provided which sends a sizing signal when the dimension of the machined surface reaches a predetermined size, and is moved forward and backward by a hydraulic cylinder (not shown). In this embodiment, when the dimensions of the machined surface reach the dimensions of completion of rough grinding, the sizing signal AS1 is output, and when the dimensions of the machined surface reach the dimensions of completion of fine grinding and the dimensions of finishing, sizing signals AS2 and AS3 are output, respectively. things are used. A central processing unit 30 constitutes a numerical control device together with the pulse generation circuit 24 and the data writing device 31. It is composed of a small processing unit such as a microprocessor, and has a memory M, an address bus MAB, Connected via data bus MDB. In addition to the pulse generation circuit 24 and the data writing device 31, the central processing unit 30 includes a high-power interface 32 for exchanging signals with a high-power circuit, and a grindstone head 22 and a table 1 that can be manually operated.
An operation panel circuit 33 equipped with operation switches and the like for moving the controller 1 is connected via a data bus DB and an ad bus AB. Figure 2 shows the address map of the central processing unit 30. Addresses 1 to E000 (in hexadecimal) are allocated to addresses in memory M, and addresses from E001 to
Addresses up to E800 are allocated to input/output element addresses. The storage area from address 1 to address E000 stores a control program for machining a workpiece using a specified grinding method, an MDI program for writing control data in accordance with commands from the data writing device 31, etc. a program storage area;
a data storage area for storing temporary data;
It is broadly divided into a parameter storage area that stores control parameters for machining a workpiece using a specified grinding method, and the program storage area that does not require rewriting is comprised of non-volatile semiconductor memory PROM and requires rewriting. The parameter storage area consists of core memory. Further, a data storage area for storing temporary data is constituted by a volatile semiconductor memory RAM. As shown in Figure 3, the parameter storage area consisting of the core memory is provided with 30 sets of stack tables, and each of these stack tables stores the grinding method and the control parameters necessary for this grinding method. I'm starting to remember it. In this embodiment, control data for three different multi-stage workpieces are stored in this stack table, and up to 10 sets of grinding methods and control parameters can be stored for one workpiece. can. Therefore, as long as the workpiece has 10 or less machined surfaces, it is possible to machine a workpiece having any number of machined surfaces. Note that the control program storage area also stores an automatic operation program for fully automatically machining a multi-stage workpiece by reading out a grinding method and control parameters according to the machining surface of the workpiece. As shown in FIG. 4, data representing the grinding method is stored at address 2, which is the third data area of the stack table, and control parameters are stored after address 3. Note that addresses 0 and 1 serve as control flags used to determine whether or not the stack area stores parameters. The data writing device 31 is a device that writes the grinding method and control parameters to this stack table.
The figure shows an example of the operation panel. The operation panel is not only provided with numerical keys 50 and command keys 51 for writing the grinding method and control parameters, but also allows writing of control parameters necessary for the written grinding method on the numerical control device side. Indicator lamp L100 consisting of a light emitting diode to request from
~L410 is provided. In addition, the operation panel is provided with six display windows, and behind these display windows are numerical displays 52 to 57 with an appropriate number of digits.
is installed. This not only displays the current positions of the grindstone head and table, but also displays the grinding method, control parameters, and the like. In addition, SW1
0 indicates a switch that specifies the type of workpiece,
When programming three types of workpieces, the switch SW10 is sequentially switched to write data. The numeric keys 50 are connected to a numeric key encoder 70 as shown in FIG. 7, and when a numeric key from 0 to 9 is pressed, code data CD and trigger signal KTS are generated according to the pressed numeric key. is output from the numerical key encoder 70. The code data CD output from the numerical key encoder 70 is
The least significant digit DP of the six display units DP10 to DP15 forming the numerical display 52 that displays the written data
15 input terminal, and the trigger signal KTS is given to the shift control circuit 71. Each of the six display units DP10 to DP15 is a combination of a data latch circuit, a decode circuit, a drive circuit, a display circuit, and a display, and has an output terminal for outputting latched data. There is. 6 display units DP10 to display written data
In DP15, the data output from the lower digit output terminal is serially connected to the upper digit input terminal, and the data output from the output terminal is
It is connected to data input buses DIφ to DI15 via gate buffers GB1 and GB2 having input/output addresses of addresses E030 and EO32. Furthermore, when the shift control circuit 71 is given the trigger signal KTS, it sequentially outputs pulses one by one from the output terminal 1 to the output terminal 6 in synchronization with the pulses output from the oscillator OSC. It is designed to be applied to the latch terminals of display units DP10 to DP15. Therefore, when the numerical key 50 is pressed, the pressed numerical value is displayed on the display unit DP15 of the lowest digit, and the numerical value of the lowest digit is shifted to the next higher digit.
Each time the numeric key 50 is pressed, the entered numeric value is sequentially shifted to higher digits, and the data entered by the numeric key is displayed. Further, address data specifying input/output addresses EO30 and EO32 is output from the central processing unit 30, and a data input signal is output.
When DIN is sent out, gate buffers GB1 and GB2
is opened and the data displayed on the display units DP10 to DP15 is read by the central processing unit 30. Note that 72 indicates a decoder that decodes address data output from the central processing unit 30, and 73 indicates input/output data buses DIφ to DI1.
5. A bidirectional buffer connecting DOφ to DO15 and data paths Dφ to D15 of the central processing unit 30 is shown. On the other hand, the command key 51 is controlled by the command key encoder 74.
A code corresponding to the pressed command is output from the command key encoder 74,
Input data buses DIφ to DI15 are connected via gate buffer GB3 having an input/output address of address EO20.
is output to. Further, when the command key 51 is pressed, a trigger signal is sent from the command key encoder 74.
CTS is output and given to the central processing unit 30 as an interrupt signal INT8. central processing unit 30
When interrupted by this interrupt signal INT8, data representing the grinding method and control parameters set by the numerical keys 50 are stored in a predetermined stack table. Also,
The signal sent from the changeover switch SW10 is also applied to the central processing unit 30 via the gate buffer GB3. Furthermore, a numerical display 53 that displays current data
display units DP20 to DP25, numerical displays 54 and 55 that display the grinding order and grinding method;
Display units DP30 to DP33 forming
6,57 display units DP40 to 46, DP
The input/output addresses EO22 to EO2E are assigned to 50 to 55, and when these addresses are designated by the central processing unit 30 and the write signal WE is output, the output data is displayed on the designated display unit. The data of buses DOφ to DO15 are taken in and displayed. In addition, the display lamps L100 to L410 that request writing of control parameters and the display lamps L10 to L22 that display the operating status, etc.
Input/output address EO20 and EO34~EO3C
The central processing unit 30 controls the blinking of the light. FIG. 6 shows an example of an operation panel connected to the operation panel circuit 33, which is provided with an operation mode changeover switch, a manual pulse generator MPG, a start switch, and the like.
The switches attached to this operation panel are monitored by a basic routine (not shown) that is periodically executed by the interrupt signal INT3 generated every 10 mS from the RTC generation circuit 34. When the operation mode switch is switched to the MDI position, an interrupt signal INT from the data writing device 31 is output.
8 and executes the routine MDI for data writing, and when the operation mode is switched to automatic, the automatic operation program AUTO is executed. Also, when the manual pulse generator MPG is rotated, the interrupt signal INT6 or
INT7 is given to the central processing unit 30 for manual feeding. The pulse generation circuit 24 in FIG. 1 outputs the number of pulses designated by the central processing unit 30 to the pulse motor drive circuits 25 and 26 during automatic feed or manual feed operation. The circuit configuration is as shown. Data representing the movement direction, data representing the oscillation period and frequency division ratio, and data representing the movement amount are provided from the central processing unit 30 via the data buffer DB, and these data are respectively input to and output from addresses EO00 and EO00.
It is latched into buffer registers BR20 to BR22 having addresses EO06 and EO04. Also,
When the address EO02 is specified, a signal is applied to the load terminal LOAD of the preset counter 80. The data representing the cycle of the data latched in the buffer register BR20 is sent to the AD converter 81.
is converted into an analog signal by VF converter 8.
given to 2. As a result, the VF converter 82 outputs pulses at the specified period, and these pulses are supplied to the frequency dividing circuit 83. The frequency dividing circuit 83 divides the pulse into 1/10 or 1/100 or directly outputs the pulse, depending on the data representing the frequency division ratio of the data latched in the buffer register BR21. The pulse output from the frequency dividing circuit 83 is applied to a gate circuit 84 and a subtraction terminal DOWN of the preset counter 80. The gate circuit 84 switches the gate according to the data representing the movement direction latched in the buffer register BR20, and supplies a pulse to either the forward rotation terminal or the reverse rotation terminal of the pulse motor drive circuit 25 or 26. On the other hand, the preset counter 80 uses the amount of movement set in the buffer register BR22 as its initial value, and subtracts this initial value using the distribution pulse. When the counted value reaches zero, this is detected as zero. zero detection circuit 85
A distribution completion signal CONDEN is output from. This signal CONDEN is an interrupt signal to the central processing unit 30.
It is given as INT2 to request the data for the next pulse distribution, and is also given as a load signal to the preset counter 80, and is sent to the buffer register BR22 by the central processing unit 30 during pulse distribution.
The amount of movement set in the preset counter 80
It is now loaded into . Next, operations at the time of writing control data and during automatic operation, and the operation of the central processing unit 30 will be explained based on a flowchart. If you want to write control data now, after switching the operation mode switch on the operation panel to the MDI position, move switch SW10 on the operation panel of data writing device 31 to the workpiece to which data is to be written. After that, control data is written in the following order using the numerical keys 50 and command keys 51 according to the numbers. 1 Writing the grinding order The grinding order is input to identify which machined surface among the many machined surfaces provided on one workpiece, data is being written. If it is a machined surface, press the command key for grinding order, then press the numeric key 1, and then press the command key for writing. Also, when entering data for the second and subsequent machining surfaces, the lamp L100 provided before the grinding order will light up, so press the numerical key corresponding to the number of the machining surface and enter the data. Press the command key. When the command key for the grinding order is pressed, the command key decoder 74 of the data writing device 31 outputs a trigger signal CTS, and the central processing unit 30 is given an interrupt signal INT8. As a result, the central processing unit 30 reads and executes the MDI routine program shown in FIG. The first step 110 of the MDI routine is to determine whether the pressed command key is a grinding order key using the command key encoder 7.
4, and if it is determined that the pressed key is for the grinding order,
Proceeding to step 111, the MDI flag is set and the count value of the MDI counter is set to -2.
Note that the MDI counter controls the writing step of control data, and the count value of the MDI counter is -
When the count is 2, it indicates that the step is to input data on the grinding order, and when the count value is -1, it indicates that the step is to input the data on the number of processing stages. Also, when the count value of the MDI counter becomes positive,
It is used to specify the order of columns in the MDI table shown in FIG. 12 and to request writing of control parameters according to the set grinding method. After this, at step 112, data in which bit 0 is "1" and other bits are "0" is transferred to buffer register BR12 at address EO36, and lamp L1 is transferred to buffer register BR12 at address EO36.
00 lights up and returns to the main routine. Next, when a numerical key is pressed, it is displayed on the display unit DP15 for displaying written data, and the operator is informed of the input grinding sequence number. When the write command key is subsequently pressed, the central processing unit 30 is interrupted again and the MDI routine is executed again. At this time, since the MDI flag is set, this is determined in step 113, and the process proceeds to step 114.Step 114 is a step to determine whether the pressed command key is a write command key. When it is determined that the write operation has been performed, the program jumps to the write processing routine WRITE shown in FIG. 10, and the write processing is performed. In the first four steps of the write processing routine WRITE, steps 130 to 133, it is determined what data is written based on the contents of the MDI counter, and steps 134 and 133 are performed according to the contents of the MDI counter. 149, 151, 156,
160. In this case
Since the MDI counter is -2, step 1
The routine moves on to the routine after 34. Step 134
The data displayed by the display unit DP15 is read into the display unit DP15, and the process proceeds to step 135.
When this happens, the workpiece number set by switch SW10 is read. And step 1
At step 36, a stack table for storing the grinding method and control parameters is selected from the parameter storage area using the workpiece number and grinding order data, and at step 137, the grinding order is displayed on the display units DP30, 31 for displaying the grinding order. do. For example, if the workpiece number is 1, the grinding order is 1, so in step 136 the first stack table among the 30 stack tables is selected. At step 138, it is determined whether the grinding order is between 1 and 10. If it is between 1 and 10, the process moves to step 139; otherwise, the process moves to step 145. In this case, since the grinding order is 1, the process moves to step 139, and the write pointer is set at address 2 of the selected stack table. Further, in step 140, it is determined whether the grinding order is 1, and if the grinding order is 1, the count value of the MDI counter is set to -1 in step 141, and in step 142, the previously programmed workpiece is Display unit DP20~ for displaying current data, with the number of machining surfaces as the number of machining stages.
Display on DP25 and turn on lamp L1 at step 143.
01 is lit and returns to the main routine. Note that the number of processing stages is determined by counting the number of stack tables in which "1" is written in address 1 of the stack tables. 2 Writing the number of machining stages Since the lamp L101 is turned on in step 143, the operator inputs the data of the number of machining stages.
For example, if the number of machining stages is three, input 3 using the numerical keys, and then press the write command key. In this case, the write key is also pressed, so
The write processing routine WRITE program shown in FIG. 10 is executed. Then, based on the count value of the MDI counter, it is determined that the data input using the numeric key is the data of the number of stages, and the process moves to step 149. At step 149, the set number of stages is displayed on the current data display units DP20 to DP25.
At the same time, 1 is written in the 1st address of the number of stack tables corresponding to the set number of stages, and the 2nd and subsequent addresses of these stacks are cleared in preparation for writing the grinding method and control parameters. Then, in step 150, set the MDI counter to 0.
After that, return to the main routine. 3 Writing of Grinding Method In this embodiment, the grinding method and control parameters are written in order according to instructions from the central processing unit 30. When the operator presses the command key for the next step, the lamp L1 on the operation panel will light up.
One of the lamps 00 to L410 is lit, and the operator writes the data specified by the lit lamp. In order to perform such control, the central processing unit 3
In the storage area of PROM 0, there is a lamp address table showing which bit position of which input/output address the lamp corresponding to the type of control parameter is connected to, as shown in FIG.
As shown in FIG. 2, an MDI table is provided in which the control parameters necessary for each grinding method are stored using the table number of the lamp address table. The lamp address table also stores data indicating a data store position in order to determine where in the stack table data entered using the numerical keys should be stored. In addition, when writing the grinding method, the 11th
Only the lamp address table shown in the figure is used. When the command key for the next step is pressed, the central processing unit 30 determines this at step 117 in FIG. 9 and proceeds to step 118. In step 118
Determine whether or not the MDI counter is zero. If it is not zero, proceed directly to step 121. If it is zero, read the grinding method data written in the stack table in steps 119 and 120, and After outputting to the display units DP32 and DP33, the process advances to step 121. In this case, zero is displayed because the stack table has been cleared. After this, the MD1 counter is incremented by 1 in step 121, and it is determined in step 122 whether the counted value is 1. If the counted value is 1, step 1 is executed.
If the value is not 1, the process proceeds to step 123. In this case, since the count value of the MDI counter is 1, the process advances to step 129. Step 129
Now, 0 in the lamp address table shown in Figure 11.
The process searches for the table numbered and proceeds to step 126.
At step 126, the lamp address and bit position data stored in table 0 are read out, and the bit position data is output to the input/output address read out at step 127 to light the lamp L102. This instructs the operator to input data on the grinding method. The operator follows this and inputs the data of the grinding method using the numeric keys, and then presses the write command key. In the case of this embodiment, eight types of grinding methods as shown in Table 1 can be specified, and the optimum grinding method for the machined surface is set.
【表】
例えば、加工面1を研削加工するにはプランジ
定寸送り研削が最適であるとすれば、1の数値キ
ーを押して、書込みキーを押す。
書込みの命令キーが押圧されると、これがステ
ツプ114で判別されて、第10図の書込みルー
チンWRITEへジヤンプし、MDIカウンタの計数
値が1となつていることで、書込まれたデータが
研削方式のデータであることが判別され、ステツ
プ151へ進む。ステツプ151になると、数値
キーで入力された研削方式のデータを表示ユニツ
トDP10〜D15から読込み、ステツプ152
で読込んだ研削方式が11または12のいずれか
であるかどうかを判別する。この場合には研削方
式が1であるのでステツプ154へ移行して読込
まれた研削方式を研削方式表示用の表示ユニツト
DP32,33によつて表示し、この後、ステツ
プ155で、読込まれた研削方式のデータを選択
されたスタツクテーブルの2番地に書込んでメイ
ンルーチンへ復帰する。
4 制御パラメータの書込み
制御パラメータの書込みも、研削方式の書込み
と同数に次ステツプの命令キーを押すことから行
われる。次ステツプの命令キーが押圧されると、
前記の場合と同様にこれがステツプ117で判別
され、MDIカウンタの計数値が1となつているの
でステツプ118から121へと移行してMDIカ
ウンタを歩進させ計数値を2とする。この後、ス
テツプ122へ移行してMDIカウンタの計数値が
1であるかどうかが判別されるがこの場合には計
数値が2であるのでステツプ123へ進む。ステ
ツプ123になると第12図に示したランプアド
レステーブルを参照して設定された研削方式と
MDIカウンタの計数値からテーブル番号の選択が
行われる。そして、ステツプ124で読出された
データが−1かどうかによつてテーブルの終りで
あるかどうかを判別し、データが−1である場合
にはステツプ111へジヤンプし、ステツプ11
1でMDIカウンタを−2にセツトした後、ステツ
プ112でランプL100を点灯させる。一方、
データが−1でない場合にはステツプ126へ移
行して、読出された番号のテーブルのランプアド
レスとビツト位置データを読出す。この場合には
研削方式が1であり、MDIカウンタの計数値が2
となつているため、ステツプ123で第12図の
MDIテーブルからテーブル番号のデータとして1
が読出され、ステツプ126で第11図のランプ
アドレステーブルの1番目のテーブル記憶されて
いるランプアドレスのデータEO36とビツト位
置のデータ3が読出される。この後、ステツプ1
27になると、EO36番地に3ビツト目だけが
“1”のデータが転送され、これによつてランプ
L103が点灯される。また、ステツプ128
で、スタツクテーブルの3番地から3バイトにわ
たつて記憶されているデータが読出され、これが
データ表示用の表示ユニツトDP20〜DP25に
表示される。この場合には、スタツクテーブルが
クリアされているため零が表示される。
作業者は、ランプL103の点灯によつて次に
入力しなければならない制御パラメータが砥石台
原位置のデータであることを判別できるため、数
値キーを用いて砥石台原位置のデータを入力し、
この後書込みの命令キーを押す。なお、本実施例
では砥石台原位置のデータとして、早送り開始点
における砥石車21の加工面と工作物軸芯との距
離を2倍した値を設定するようになつており、作
業者は砥石台原位置のデータを工作物の直径寸法
に対応させて設定することができる。
書込みの命令キーが押されると、これがステツ
プ114で判別され、第10図の書込ルーチンへ
ジヤンプする。通常の制御パラメータの書込みに
おいては、全てステツプ133またはステツプ1
61からステツプ156へ移行する。ステツプ1
56になると、数値キーで入力されたデータを、
第11図に示すランプアドレステーブルのデータ
ストア位置を参照してスタツクテーブルの所定の
記憶エリアにストアする。また、これに読くステ
ツプ157では、スタツクテーブルに書込まれた
データを再び読出し、これを現在データ表示用の
表示ユニツトDP20〜DP25に出力する。作業
者が数値キーで入力したデータは書込データ表示
用の表示ユニツトDP10〜DP15によつて表示
されているため、作業者は書込みデータ表示用の
表示ユニツトDP10〜15の表示と現在データ
表示用の表示ユニツトDP20〜25の表示との
間の食い違いによつて、データ書込装置31また
は、スタツクテーブルを構成するコアメモリ等に
異常が生じたことを判別することができる。
このようにして、砥石台原位置のデータの書込
みが完了すると、再び次ステツプの命令キーを押
す。これにより、ステツプ121でMDIカウンタ
が歩進され、ステツプ123,126,127で
次に入力すべき制御パラメータのランプが点灯さ
れる。この場合には第12図のMDIテーブルで示
された研削方式1の3番目のデーブル番号が2で
あるため、第11図のランプアドレスを参照して
EO36番地の4ビツト目に接続されているランプ
L104が点灯され、次に入力すべき制御パラメ
ータがテーブル割出位置のデータであることが報
知される。これにより、作業者は数値キーと書込
みの命令キーとによつてテーブル割出位置のデー
タを入力する。なお、本実施例では、テーブルの
現在位置データをテーブル割出位置のデータとし
て直接プログラムできるようにテーブル割出位置
をテーブル原位置を原点とした絶対座標値として
入力するようにしており、テーブルの割出動作も
入力された絶対座標値に基づいて行うようになつ
ている。
以下同様にして制御パラメータの書込が順番に
行われるわけであるが、研削順序が1で研削方式
が1である場合には、研削後砥石修正有無のステ
ツプの書込みが完了すると、次にランプL200
〜L207を順番に点灯して砥石修正のための制
御パラメータの書込みを要求し、これに続いて、
ランプL300〜L308を順番に点灯してプラ
ンジ研削に必要な制御パラメータの書込みを要求
する。定寸研削の場合スパークアウトは行なわな
いので、ランプL309は点灯されず、スパーク
アウト時間の書込みは要求しない。なお、定寸研
削の場合に空研、粗研、精研における送り量は、
送り制御には使用されないが、空研開始点までの
早送り量を演算したり、オーバストロークを検出
したりするのに用いられる。
このようにして、設定された研削方式に必要な
制御パラメータの書込みが完了すると、ステツプ
123でテーブル番号として−1が読出されるた
め、ステツプ124からステツプ111へ移行し
てMDIカウンタを−2にセツトし、ステツプ11
2でランプL100を点灯してメインルーチンに
復帰する。これにより、ランプの点灯はL308
から、研削順序を示すL100に移動し、作業者
に、第1加工面の制御パラメータの書込みが完了
し、次に研削順序のデータを入力しなければなら
ないことが報知される。
5 2段目以後のデータの書込み
2段目以後の加工面の研削方式と制御パラメー
タを記憶させる場合も前記の場合と同様の手順で
行う。2段目以後のデータを書込む場合には加工
面の位置に対応して、研削順序のデータとして2
〜10までのデータを数値キーで入力した後、書
込みの命令キーを押す。
これにより、中央演算装置30はステツプ13
6でスタツクテーブルの切換えを行つた後、ステ
ツプ140からステツプ143へと分岐してMDI
カウンタの計数値を零にし、第9図のステツプ1
21へジヤンプする。これにより、MDIカウンタ
の計数値が1にセツトされ、ステツプ129,1
26,127によつて研削方式の書込みを要求す
るランプL102が点灯される。この後、作業者
が研削方式を数値キーで入力し書込キーを押す
と、表示ユニツトDP32,33によつて新しい
研削方式が表示される。続いて次ステツプの命令
キーが押されると、ステツプ123で新しい研削
方式に必要な制御パラメータの内の1番目のパラ
メータを第11図、第12図に示すテーブルから
サーチし、これによつて、ランプを点灯させる。
作業者はこれに従つて制御パラメータを数値キー
で入力し、書込キーを押す。これにより書込まれ
たデータがスタツクテーブルの所定の記憶エリア
に記憶され、これに続いて次ステツプの命令キー
を押圧すると次に入力すべき制御パラメータを指
示すべくランプの点灯位置が変化せしめられる。
砥石修正に関する制御パラメータは各加工面に
対して共通で良いため、2段目以後においては砥
石修正に関する制御パラメータの書込みを要求し
ないように第12図のテーブルが作られている。
すなわち、第11図のランプアドレステーブルに
おけるテーブル番号6〜13までが砥石修正用の
制御パラメータとなつており、かかるテーブル番
号6〜13は第12図のMDIテーブル中、研削順序
01に関しての研削方式についてだけ与えられてお
り、研削順序02〜10に関しての研削方式について
は与えられていない。例えば2段目の研削方式が
両側切込デツドストツプ研削であるものとすれ
ば、第12図のテーブルにおいてMDIカウンタの
内容が6から7に歩進するとテーブル番号は5か
ら24となる。このためトラバース行程の書込みが
完了して次ステツプのキーを押すとランプL40
0が点灯しトラバース研削の制御パラメータの書
込みを要求する。そして、タリー時間までの書込
みが終ると、研削方式のランプL100が点灯し
て書込みの完了が報知される。
6 標準パラメータの設定および転送
一般の研削加工においては、工作物や加工面が
変わつても、制御パラメータは殆んど同じで良
く、研削の量だけを変更すれば良いことが多い。
このため、本実施例の数値制御装置では、コアメ
モリのエリアに、砥石修正とプランジ研削および
トラバース研削の標準的なパラメータとを記憶す
るエリアを用意し、この記憶エリアに記憶された
標準的な制御パラメータを各加工面の制御パラメ
ータとして転送できる機能を設けて制御パラメー
タの書込みを容易にしている。
6−a 標準パラメータの設定
コアメモリ内に制御パラメータの標準値を書込
む場合には、書込む制御パラメータが砥石修正に
関するものか、プランジ研削に関するものか、ト
ラバース研削に関するものかによつて研削順序20
〜22を指定すればよい。研削順序20〜22のいずれ
かが設定され書込みキーが押されると、第10図
の書込みルーチンWRITEのステツプ130,1
34〜138,145に進み、研削順序の判別が
行われる。この判別の結果ステツプ146〜14
8のいずれかによつて、砥石修正またはプランジ
研削あるいはトラバース研削の標準条件を記憶す
るエリアの先頭番地が書込みポインタにセツトさ
れる。この後、ステツプ125で、MDIカウンタ
の計数値を1にセツトした後、第9図のステツプ
123へ移行し、標準パラメータとして書込まな
ければならないパラメータを第12図及び第11
図に示すテーブルからサーチし、ステツプ12
6,127でこれに応じたランプを点灯する。作
業者は研削順序20〜22を順番に指定し前記の場合
と同様にランプで指定されたパラメータを順番に
書込んで行くだけで砥石修正およびプランジ研削
ならびにトラバース研削に関する標準パラメータ
の設定を行うことができる。
6−b 標準パラメータの転送
コアメモリに設定した標準的な制御パラメータ
を制御パラメータとしてスタツクテーブルに転送
したい場合には、砥石台原位置の書込みを要求す
るランプL103が点灯しているとき、すなわち
研削方式のデータを書込んで次ステツプの命令キ
ーを押した後で繰返えしの命令キーを押せばよ
い。繰返えしの命令キーが押圧されると、これが
第9図のMDIルーチンのステツプ116で判別さ
れ、第13図に示す繰返し処理ルーチンSAMEへ
ジヤンプする。この繰返し処理ルーチンSAMEで
は、ステツプ170で研削順序が1であるかどう
かを判別して、研削順序が1であればステツプ1
73〜175によつて砥石修正の標準パラメータ
を転送し、研削順序が1でなければ転送を行わず
にステツプ171へ移行する。ステツプ171と
172は研削方式が1または2であるのかそれと
も3から8の間であるのかによつてプランジ研削
の標準パラメータを転送するのかトラバース研削
の標準パラメータを転送するのかを判別するステ
ツプで、プランジ研削の標準パラメータを転送す
る場合にはステツプ176〜178でパラメータ
の転送を行い、トラバース研削の標準パラメータ
を転送する場合にはステツプ180〜182でパ
ラメータの転送を行う。各パラメータの転送はい
ずれも同じステツプで行われ、最初のステップで
読出しポインタに標準パラメータテーブルの先頭
番地をセツトし、次のステツプで該当スタツクテ
ーブルのデータ書込開始位置の番地をセツトす
る。そして、最後のステツプで、データの転送
と、読出しポインタと書込みポインタのアドレス
のイシクリメントとを繰返えし、標準パラメータ
の転送を行う。
7 制御パラメータの修正、追加
手動で書込んだ制御パラメータまたは前述した
標準パラメータの転送によつて転送した制御パラ
メータを修正したり、標準パラメータとして記憶
されておらず、前記の標準パラメータの転送によ
つて書込みの行われない制御パラメータを追加書
込みする場合には、次ステツプの命令キーを所定
の回数だけ押して、修正または追加したい制御パ
ラメータのランプが点灯するようにし、この後、
数値キーと書込みの命令キーを押して修正または
追加するデータを入力する。これにより、前述の
研削順序の設定でサーチされたスタツクテーブル
の所定のデータエリアに数値キーで入力されたデ
ータが第10図の書込ルーチンWRITEのステツ
プ156で書込まれ、データの修正または追加が
行われる。前述の標準パラメータの転送によつて
制御パラメータの書込みを行つた場合には、砥石
台原位置からトラバース工程までの制御パラメー
タを追加書込みし、この後、転送された制御パラ
メータの内、変更の必要があるもののみを修正す
る。
次に、このようにして書込まれた制御パラメー
タによつて自動的に研削加工を行う場合の動作を
説明する。本実施例の数値制御装置においては、
工作物を全自動で加工するために、各加工面を指
定された異つた研削方式で研削するための動作の
他に、テーブルを加工面の変更に伴つて指定され
た割出し位置に割出す動作や、砥石修正を行う動
作も制御するようになつており、これらの動作を
組合せて、工作物を全自動で加工する。また、こ
れらの各動作は、砥石台油圧前進、砥石台切込
み、テーブル右進、定寸信号チエツク等というよ
うないくつかの基本的な動作(以下基本動作と呼
ぶ)の組み合せによつて制御するようになつてお
り、PROMの記憶エリアにはこれらの基本動作を
行わせるための多数のサブルーチンと、これらの
サブルーチンを組み合せて各動作を行わせるため
に、各動作を行うのに必要なサブルーチンを動作
の順序に応じて記憶させたシーケンステーブルが
記憶されている。第14図a〜第17図aは自動
運転で使用される代表的な動作を示し、第14図
aは自動運転開始用テーブル割出動作、第15図
aは研削方式1の研削動作、第16図aはテーブ
ル割出動作、第17図aは研削方式4の研削動作
を表わしている。また第14図b〜第17図bに
これらの動作を行うためのシーケンステーブルを
示す。それぞれのシーケンステーブルには、基本
動作を実行するためのサブルーチンの番号の他に
次に行うステツプの番号が書かれている。また、
基本動作を行うサブルーチン内で定寸信号のオン
オフを判別したり、トラバース回数を判別したり
する場合には、条件成立の場合のジヤンプ先ステ
ツプ番号と、条件不成立の場合のジヤンプ先ステ
ツプ番号とがそれぞれ次ステツプ番号欄とジヤン
プ先ステツプ番号欄に書かれている。また、これ
らのシーケンステーブルには、図のようなデータ
の他に、サブルーチン内で使用されるパラメータ
が付加されている。例えば、サブルーチンが送り
のルーチンであれば、送り量および送り速度が記
憶されているエリアのアドレスデータが付加さ
れ、サブルーチンがソレノイドをオンオフするル
ーチンであれば、オンオフすべきソレノイドの入
出力アドレスとビツド位置のデータがパラメータ
として付加されている。
中央演算装置30は、運転モードが自動に切換
えられると、第18図に示す自動運転ルーチン
AUTOのプログラムをRTC発生回路34から送
出される割込信号INT3に同期して10mSおきに
実行し、前述のような基本動作の組み合せからな
る複数の動作を組み合せて工作物を自動的に加工
させる。
自動運転ルーチンAUTOの最初のステツプ2
08では、自動運転フラツグAUTFが1かどう
かをテストし、自動運転が開始されたかどうかを
判別する。1でなければステツプ209へ移行し
て起動スイツチが押されているかどうかをテスト
し、起動スイツチが押されていればステツプ21
0で自動運転フラツグAUTFを1にセツトし、
ステツプ211でAUTカウンタを−1にセツト
してメインルーチンに復帰する。ステツプ212
は、パルス分配完了フラツグDENがセツトされ
1の状態にあるかどうかをテストするステツプ
で、1でないときは何らかの処理を行わずにメイ
ンルーチンに復帰し、1であればステツプ213
に移行してAUTカウンタが−1であるかをテス
トし、−1であれば、ステツプ214で第14図
bに示す自動運転開始用テーブル割出動作のシー
ケンステーブルをサーチし、ステツプ215で、
AUTカウンタを+1にする。そして、ステツプ
216でサブルチン番号読出し用のシーケンスカ
ウンタSEQカウンタを零リセツトした後、ステ
ツプ217でシーケンステーブルのSEQカウン
タで指定された場所に記憶されているサブルーチ
ン番号を読出す。自動運転開始時には、第14図
bに示すテーブルの最初に記憶されているサブル
ーチン番号4が読出される。
ステツプ218は、読出されたサブルーチン番
号のデータが−1であるかどうかによつてシーケ
ンステーブルの終りを判別するもので、−1であ
る場合には、現在行つている動作が完了したもの
として第19図に示すサブルーチンSTBSで次に
行う動作のシーケンステーブルをサーチしてステ
ツプ216へ戻る。一方、読出されたサブルーチ
ン番号が−1でない場合には、ステツプ219へ
移行して、読出されたサブルーチン番号で指定さ
れたサブルーチンのプログラムを実行する。そし
て、ステツプ220で、SEQカウンタの内容を
第14図bに記憶されている次ステツプ番号また
はジヤンプ先ステツプ番条に変更し、ステツプ2
17へ戻る。
したがつて、自動運転の開始時にはステツプ2
19で第14図bに示すシーケンステーブルに登
録されているサブルーチン4,24,36,3
9,30のプログラムを実行し、Y軸割出用テー
ブルの初期化、テーブルの割出し等を行う。そし
て、この後次動作のシーケンステーブルをサーチ
するサブルーチンSTBSにジヤンプする。
サブルーチンSTBSのステツプ221〜225
は、ステツプ220で+1されたAUTカウンタ
の計数数値で、次に行うべき動作を判別するステ
ツプで、本実施例では、AUTカウンタの計数値
が1〜5であるとき、次に行う動作がそれぞれテ
ーブル割出動作、研削動作、加工中のドレス動
作、加工完了後のドレス動作、加工完了動作であ
ると判別する。
次に行う動作がテーブル割出し動作であるとき
には、ステツプ226で一つの加工面の研削が終
つた後でドレス(砥石修正)を行うかどうかを判
別し、ドレスを行う場合には、ステツプ227で
ドレス位置割出用のシーケンステーブルをサーチ
し、ステツプ228でAUTカウンタの計数値を
2にてメイン−チンへ復帰する。一方、研削後に
ドレスを行わない場合には、ステツプ229で次
の研削位置にテーブルを割出すシーケンステーブ
ルをサーチし、ステツプ230で全ての加工面の
研削が完了したかを判別する。そして、全ての加
工面の研削が完了している場合にはステツプ23
1,232に移行して、研削後にドレスを行うか
どうか、または、ドレス後の研削本数が設定値と
一致したかどうかを判別し、いずれの条件も満し
てていないときはステツプ233でAUTカウン
タの計数値を4にしてメインルーチンに復帰し、
いずれか一方の条件を満足している場合には、ス
テツプ235でテーブルをドレス位置に割出すた
めのシーケンステーブルをサーチチし、ステツプ
235でAUTカウンタを3にセツトして復帰す
る。
また、次に行う動作が研削動作であれば、ステ
ツプ236で指定された研削方式で加工面を加工
するためのシーケンステーブルをサーチして、ス
テツプ237でAUTカウンタを零リセツトし、
次に行う動作が加工中のドレスであればステツプ
238でドレスを行うためのシーケンステーブル
をサーチしてステツプ239でAUTカウンタを
零リセツトしてメインルーチンに復帰する、同様
にして、次に行う動作が最終ドレスであればステ
ツプ240でドレスのためのシーケンステーブル
をサーチしてメインルーチンへ復帰し、加工完了
であればステツプ241で、砥石台とテーブルを
原位置に復帰させるシーケンステーブルをサーチ
し、ステツプ242でAUTカウンタの計数値を
5にしてメイルーチンへ戻る。
このようにして、サーチされたシーケンステー
ブルの内容が第18図に示す自動運転ルーチンで
順番に実行され、工作物の加工が行われるわけで
ある。そして、工作物の加工が完了すると、
AUTカウンタの計数値6となり、これがステツ
プ225で判別されてステツプ243に移行し、
自動運転フラツグAUTFを0にして自動運転動
作を完了する。
次に、基本動作を行う多数のサブルーチンの内
パルス分配に関連するものについて説明する。サ
ブルーチン21は、プランジ研削を行うときにデ
ータテーブルの初期化を行うルーチンで第20図
に示すように、ステツプ250〜254のステツ
プでコアメモリ内の加工面に対するスタツクテー
ブルから、各送りにおける量、送り速度、送り停
止時間、スパークアウト時間等の制御パラメータ
を読出し、RAMの記憶エリアに再配置して記憶
させている。なお、ステツプ251では砥石台を
空研削開始位置まで移動させる早送りの移動量を
スタツクテーブルに記憶されている各送りにおけ
る送り量と研削直径(仕上げ寸法)とのデータか
ら演算して、RAMエリアに記憶させている。
サブルーチン36およびサブルーチン38は砥
石台22または、テーブル11を移動させるルー
チンで、このサブルーチンは、空研、粗研、精
研、微研時において砥石車の切込みを行う場合に
使用されるだけでなく、テーブル11のトラバー
ス動作にも使用される。サブルーチン36が呼び
出された場合には第21図に示すようにステツプ
260で送りが定量送りであることを表わす
PTPフラツグをセツトし、サブルーチン38が
呼び出された場合にはステツプ261で送りが定
寸送りであることを表わすTSNフラツグをセツ
トしてからステツプ262へ移行する。ステツプ
262になると、シーケンステーブルに付加され
ている移動方向指定用のパラメータを読出して
MVFLGレジスタにセツトし、ステツプ263で
RAMに記憶されている速度データをシーケンス
テーブルに付加されているアドレスデータを参照
して読出しFEEVLレジスタにセツトする。そし
て、ステツプ264で移動量をRAMエリアから
読出してPLTOTLレジスタにセツトし、この
後、第22図に示すパルス分配ルーチンPGENに
ジヤンプする。
このパルス分配ルーチンPGENは、サブルーチ
ン36,38から継続して実されるだけでなく、
パルス発生回路24から送出される割込信号
INT2による割込要求によつても実行される。
パルス分配ルーチンPGENへジヤンプすると、
ステツプ270で、DENフラツグを零にセツト
した後、ステツプ271で指令移動量レジスタ
PLTOTLが零かどうかを判別し、零であればス
テツプ272でDENフラツグを1にしてメイン
ルーチンに復帰し、零でなければステツプ273
以下のルーチンへ進む。ステツプ273ではサブ
ルーチンFEEVLレジスタにセツトされた速度デ
ータをEO06番地へ出力してパルス発生回路24
のバツフアレジスタBR21にセツトし、ステツ
プ274ではTSNフラツグがセツトされている
かどうかによつて定寸送りであるのか定量送りで
あるのかを判別する。そして、定寸送りである場
合には、ステツプ275で送りパルス数のデータ
として1をEO04番地に出力してステツプ277
に移行し、定寸送りでない場合にはステツプ27
6で送り速度に応じた1回当りの送り量を演算し
てこれをEO04番地に出力し、ステツプ277に
移行する。これにより、1もしくは所定の送り量
のデータがバツフアレジスタBR22にセツトされ
る。
ステツプ277では、EO02番地に無意味な情
報を出力して、プリセツトカウンタ80にロード
信号を与え、ステツプ278では、MVFLGレジ
スタにセツトされている移動方向のデータを
EO00番地に出力して、バツフアレジスタBR20に
セツトする。これにより、ゲート回路84からパ
ルスが出力されるようになり、砥石台22または
テーブル11が所定の方向へ移動を開始する。こ
の後、ステツプ279で、砥石台22およびテー
ブル11の現在位置を記憶している現在位置カウ
ンタに移動量を減算または加算して砥石台22ま
たはテーブル11の現在位置を修正し、ステツプ
280で、指令移動量レジスタPLTOTLから移
動量を減算する。この後、ステツプ281で定寸
送りであるかどうかを再度判別し、定寸送りでな
い場合には、そのままメインルーチンへ復帰し、
定寸送りである場合にはステツプ282でDEN
フラツグを1にしてメインルーチンへ復帰する。
自動運転のルーチンAUTのステツプ212で
は、DENフラツグの状態をテストし、DENフラ
ツグが1であれば自動運転のためのプログラムを
実行するようにしている。したがつて、定寸送り
の場合には、所定の軸へパルスが1パルス分配さ
れる度に自動運転ルーチンAUTが実行され、シ
ーケンステーブルで指定されたサブルーチン内部
で定寸装置からの定寸信号の状態がテストされ
る。そして、定寸信号が送出されると、今迄行つ
ていたパルス分配を停止して次のサブルーチンを
呼び出し、他のシーケンス動作や、送り速度の異
なるパルス分配を開始する。また、定量送りの場
合には、ステツプ276で出力したパルス数のパ
ルス分配が完了する度にパルス発生回路24から
割込みが掛けられ、パルス分配ルーチンPGENを
何度も実行する。そして、指令された量だけ、砥
石台22またはテーブル11が移動され指令移動
量レジスタPLTOTLが零になると、自動運転ル
ーチンAUTが実行され、次の動作に移つて行
く。
以上述べたように、本発明の数値制御装置にお
いては、送り速度、送り量等の数値データを制御
パラメータとして所定の記憶エリアに書込むだけ
で工作物の研削加工が行えるようにするとともに
制御パラメータの標準値を別の記憶させておき、
制御パラメータの書込みを行う場合には、別の記
憶エリアに記憶された制御パラメークの標準値を
前記所定の記憶エリアに転送するようにしてい
る。このため、作業者は、転送された制御パラメ
ータの一部を修正したり、標準値が記憶されてい
ない2,3の制御パラメータを新たに書込むだけ
でよく、制御パラメータの書込みが簡単となつ
て、短時間で制御パラメータの書込みを行うこと
ができる。
また、上記実施例のように、複数の研削方式に
対応して制御パラメータの標準値を記憶させてお
けば、各研削方式に対して共通に標準値を記憶さ
せておく場合に比べて、多くの制御パラメータを
標準値として記憶させておくことが可能となり、
制御パラメータの修正および追加を少なくするこ
とができる。[Table] For example, if plunge constant feed grinding is optimal for grinding surface 1, press the number key 1 and then press the write key. When the write command key is pressed, this is determined in step 114, and the process jumps to the write routine WRITE shown in FIG. 10. Since the count value of the MDI counter is 1, the written data is It is determined that the data is based on the system, and the process advances to step 151. At step 151, the grinding method data entered using the numerical keys is read from the display units DP10 to D15, and step 152
It is determined whether the grinding method read in is either 11 or 12. In this case, since the grinding method is 1, the process moves to step 154 and the read grinding method is displayed on the display unit for displaying the grinding method.
Then, in step 155, the read grinding method data is written to address 2 of the selected stack table, and the process returns to the main routine. 4 Writing of control parameters Writing of control parameters is also performed by pressing the command key for the next step the same number of times as writing for the grinding method. When the next step command key is pressed,
As in the previous case, this is determined in step 117, and since the count value of the MDI counter is 1, the process moves from step 118 to step 121, where the MDI counter is incremented to make the count value 2. Thereafter, the process proceeds to step 122, where it is determined whether the count value of the MDI counter is 1. In this case, since the count value is 2, the process proceeds to step 123. At step 123, the grinding method and grinding method set by referring to the lamp address table shown in FIG.
A table number is selected from the count value of the MDI counter. Then, it is determined whether the table is at the end depending on whether the data read in step 124 is -1, and if the data is -1, the process jumps to step 111.
After setting the MDI counter to -2 in step 1, the lamp L100 is turned on in step 112. on the other hand,
If the data is not -1, the process moves to step 126, and the lamp address and bit position data of the table of the read number are read out. In this case, the grinding method is 1 and the count value of the MDI counter is 2.
Therefore, in step 123, the
1 as table number data from MDI table
is read out, and in step 126, lamp address data EO36 and bit position data 3 stored in the first lamp address table of FIG. 11 are read out. After this, step 1
27, data in which only the third bit is "1" is transferred to address EO36, thereby lighting lamp L103. Also, step 128
Then, data stored in 3 bytes is read from address 3 of the stack table and displayed on display units DP20 to DP25 for displaying data. In this case, zero is displayed because the stack table has been cleared. The operator can determine by the lighting of the lamp L103 that the next control parameter that must be input is the data on the position of the grindstone platen, and therefore inputs the data of the position of the grindstone platen using the numeric keys.
After this, press the write command key. In addition, in this embodiment, the data for the grinding wheel table original position is set to a value that is twice the distance between the processing surface of the grinding wheel 21 and the workpiece axis at the rapid feed start point, and the operator Position data can be set in correspondence with the diameter of the workpiece. When the write command key is pressed, this is determined in step 114 and the program jumps to the write routine of FIG. In normal writing of control parameters, all steps are step 133 or step 1.
The process moves from step 61 to step 156. Step 1
When it reaches 56, the data entered using the numeric keys is
The data is stored in a predetermined storage area of the stack table with reference to the data storage position of the lamp address table shown in FIG. Also, in the read step 157, the data written in the stack table is read out again and outputted to the display units DP20 to DP25 for displaying the current data. Since the data entered by the operator using the numeric keys is displayed on the display units DP10 to DP15 for displaying written data, the operator can use the display units DP10 to DP15 for displaying written data and for displaying current data. It can be determined that an abnormality has occurred in the data writing device 31 or the core memory constituting the stack table based on the discrepancy between the display units DP20 and DP25. In this manner, when writing of the data for the grindstone base position is completed, the next step command key is pressed again. As a result, the MDI counter is incremented in step 121, and the lamp for the next control parameter to be input is lit in steps 123, 126, and 127. In this case, the third table number for grinding method 1 shown in the MDI table in Figure 12 is 2, so refer to the lamp address in Figure 11.
The lamp L104 connected to the 4th bit of address EO36 is lit to notify that the next control parameter to be input is the table index position data. Thereby, the operator inputs the data of the table index position using the numerical keys and the write command key. In this embodiment, the table index position is input as an absolute coordinate value with the table original position as the origin so that the table current position data can be directly programmed as table index position data. The indexing operation is also performed based on the input absolute coordinate values. The control parameters are written in the same way in the following order, but if the grinding order is 1 and the grinding method is 1, when the writing of the step of whether or not to correct the grinding wheel after grinding is completed, the next step is to write the control parameters. L200
~ L207 is lit in order to request writing of control parameters for grinding wheel correction, and following this,
The lamps L300 to L308 are turned on in order to request writing of control parameters necessary for plunge grinding. In the case of fixed size grinding, spark out is not performed, so lamp L309 is not lit and writing of the spark out time is not required. In addition, in the case of fixed size grinding, the feed amount for air grinding, coarse grinding, and fine grinding is as follows:
Although it is not used for feed control, it is used to calculate the amount of rapid feed to the air grinding start point and to detect overstroke. When the writing of the control parameters necessary for the set grinding method is completed in this way, -1 is read out as the table number in step 123, so the process moves from step 124 to step 111 and the MDI counter is set to -2. Set, step 11
At step 2, the lamp L100 is turned on and the process returns to the main routine. As a result, the lamp lights up at L308.
The process then moves to L100 indicating the grinding order, and the operator is informed that writing of the control parameters for the first processing surface is completed and that the grinding order data must be input next. 5. Writing data for second and subsequent stages When storing the grinding method and control parameters for the machined surfaces for the second and subsequent stages, the same procedure as in the above case is performed. When writing data from the second stage onward, write 2 as grinding order data corresponding to the position of the machined surface.
After inputting data from 10 to 10 using the numerical keys, press the write command key. This causes the central processing unit 30 to proceed to step 13.
After switching the stack table in step 6, the process branches from step 140 to step 143 to perform MDI.
Set the count value of the counter to zero and proceed to step 1 in Figure 9.
Jump to 21. As a result, the count value of the MDI counter is set to 1, and steps 129, 1
26 and 127, the lamp L102 requesting writing of the grinding method is turned on. Thereafter, when the operator inputs the grinding method using the numerical keys and presses the write key, the new grinding method is displayed on the display units DP32 and DP33. Subsequently, when the command key for the next step is pressed, the first parameter among the control parameters necessary for the new grinding method is searched from the tables shown in FIGS. 11 and 12 in step 123, and thereby, Turn on the lamp.
The operator inputs the control parameters using the numerical keys and presses the write key. The written data is stored in a predetermined storage area of the stack table, and when the command key for the next step is pressed, the lighting position of the lamp changes to instruct the next control parameter to be input. It will be done. Since control parameters related to grindstone correction may be common to each processing surface, the table shown in FIG. 12 is created so that writing of control parameters related to grindstone correction is not required in the second and subsequent stages.
That is, table numbers 6 to 13 in the lamp address table of FIG. 11 are control parameters for grinding wheel correction, and table numbers 6 to 13 are the grinding order in the MDI table of FIG.
Only the grinding method for grinding order 01 is given, and the grinding method for grinding orders 02 to 10 is not given. For example, if the second-stage grinding method is double-sided deep-stop grinding, when the contents of the MDI counter increments from 6 to 7 in the table of FIG. 12, the table number changes from 5 to 24. Therefore, when the writing of the traverse stroke is completed and the next step key is pressed, the lamp L40
0 lights up to request writing of control parameters for traverse grinding. When the writing up to the tally time is completed, the grinding type lamp L100 is lit to notify the completion of writing. 6 Setting and Transferring Standard Parameters In general grinding, even if the workpiece or surface to be machined changes, the control parameters may remain almost the same, and only the amount of grinding needs to be changed.
Therefore, in the numerical control device of this embodiment, an area is prepared in the core memory area for storing standard parameters for grinding wheel correction, plunge grinding, and traverse grinding, and the standard parameters stored in this storage area are A function that allows control parameters to be transferred as control parameters for each machined surface is provided to facilitate writing of control parameters. 6-a Setting of standard parameters When writing standard values of control parameters into the core memory, the grinding order is determined depending on whether the control parameters to be written are related to grinding wheel correction, plunge grinding, or traverse grinding. 20
You can specify ~22. When one of the grinding orders 20 to 22 is set and the write key is pressed, steps 130 and 1 of the write routine WRITE in FIG.
34 to 138 and 145, the grinding order is determined. As a result of this determination, steps 146 to 14
8, the start address of the area for storing the standard conditions for grindstone correction, plunge grinding, or traverse grinding is set to the write pointer. After this, in step 125, the count value of the MDI counter is set to 1, and then the process moves to step 123 in FIG.
Search from the table shown in the figure and proceed to step 12.
At 6,127, the corresponding lamp is turned on. The operator can modify the grinding wheel and set the standard parameters for plunge grinding and traverse grinding by simply specifying grinding orders 20 to 22 in order and writing the parameters specified by the lamp in order as in the previous case. I can do it. 6-b Transfer of standard parameters If you want to transfer the standard control parameters set in the core memory to the stack table as control parameters, when the lamp L103 requesting writing of the grindstone original position is lit, that is, when the grinding After writing the system data and pressing the command key for the next step, you can press the command key repeatedly. When the repeat command key is pressed, this is determined at step 116 of the MDI routine of FIG. 9, and the program jumps to the repeat processing routine SAME shown in FIG. In this iterative processing routine SAME, it is determined in step 170 whether the grinding order is 1, and if the grinding order is 1, step 1 is executed.
Standard parameters for grinding wheel correction are transferred through steps 73 to 175, and if the grinding order is not 1, the process proceeds to step 171 without transfer. Steps 171 and 172 are steps for determining whether standard parameters for plunge grinding or standard parameters for traverse grinding are to be transferred depending on whether the grinding method is 1 or 2 or between 3 and 8. When transferring the standard parameters for plunge grinding, the parameters are transferred in steps 176-178, and when transferring the standard parameters for traverse grinding, the parameters are transferred in steps 180-182. Transfer of each parameter is carried out in the same steps. In the first step, the start address of the standard parameter table is set in the read pointer, and in the next step, the address of the data writing start position of the corresponding stack table is set. Then, in the final step, data transfer and incrementing of the read pointer and write pointer addresses are repeated to transfer standard parameters. 7 Correcting or adding control parameters You can modify the control parameters written manually or the control parameters transferred by the standard parameter transfer described above, or if the control parameters are not stored as standard parameters and are not stored as standard parameters by the standard parameter transfer described above. If you want to additionally write control parameters that are not written, press the next step command key the specified number of times so that the lamp for the control parameter you want to modify or add lights up.
Enter the data to be corrected or added by pressing the numeric keys and the write command key. As a result, the data entered using the numeric keys in the predetermined data area of the stack table searched in the above-mentioned grinding order setting is written in step 156 of the write routine WRITE in FIG. 10, and the data can be corrected or Additions are made. When writing the control parameters by transferring the standard parameters described above, additionally write the control parameters from the grindstone base position to the traverse process, and then write the control parameters that need to be changed among the transferred control parameters. Fix only what is there. Next, the operation when grinding is automatically performed using the control parameters written in this manner will be described. In the numerical control device of this embodiment,
In order to process a workpiece fully automatically, in addition to grinding each machining surface using a different specified grinding method, the table is indexed to a specified indexing position as the machining surface changes. It is designed to control the movement and the movement of grinding wheel correction, and by combining these movements, the workpiece can be machined fully automatically. Furthermore, each of these operations is controlled by a combination of several basic operations (hereinafter referred to as basic operations) such as hydraulic advance of the wheelhead, cutting of the wheelhead, table movement to the right, sizing signal check, etc. The PROM storage area contains many subroutines to perform these basic operations, and the subroutines necessary to perform each operation by combining these subroutines. A sequence table stored in accordance with the order of operations is stored. Figures 14a to 17a show typical operations used in automatic operation, where Figure 14a is table indexing operation for starting automatic operation, Figure 15a is the grinding operation of grinding method 1, and Figure 15a is the grinding operation of grinding method 1. FIG. 16a shows the table indexing operation, and FIG. 17a shows the grinding operation of grinding method 4. Further, sequence tables for performing these operations are shown in FIGS. 14b to 17b. In each sequence table, the number of the next step to be performed is written in addition to the number of the subroutine for executing the basic operation. Also,
When determining whether a sizing signal is on or off or determining the number of traverses in a subroutine that performs basic operations, the jump destination step number when the condition is met and the jump destination step number when the condition is not met are They are written in the next step number column and jump destination step number column, respectively. In addition to the data shown in the figure, parameters used in the subroutines are added to these sequence tables. For example, if the subroutine is a feed routine, the address data of the area where the feed amount and feed rate are stored is added, and if the subroutine is a routine that turns on and off a solenoid, the input/output address and bits of the solenoid to be turned on and off are added. Position data is added as a parameter. When the driving mode is switched to automatic, the central processing unit 30 executes the automatic driving routine shown in FIG.
The AUTO program is executed every 10 mS in synchronization with the interrupt signal INT3 sent from the RTC generation circuit 34, and the workpiece is automatically machined by combining multiple operations consisting of the combination of basic operations as described above. . First step 2 of automatic driving routine AUTO
In step 08, it is tested whether the automatic driving flag AUTF is 1, and it is determined whether automatic driving has started. If it is not 1, go to step 209 and test whether the start switch is pressed. If the start switch is pressed, go to step 21.
Set the automatic operation flag AUTF to 1 at 0,
At step 211, the AUT counter is set to -1 and the process returns to the main routine. Step 212
is a step to test whether the pulse distribution completion flag DEN is set and in the state of 1. If it is not 1, the program returns to the main routine without performing any processing, and if it is 1, it returns to step 213.
, and tests whether the AUT counter is -1. If it is -1, in step 214, the sequence table for automatic operation start table indexing operation shown in FIG. 14b is searched, and in step 215,
Set AUT counter to +1. Then, in step 216, the sequence counter SEQ counter for reading the subroutine number is reset to zero, and then in step 217, the subroutine number stored in the location specified by the SEQ counter in the sequence table is read out. At the start of automatic operation, subroutine number 4 stored first in the table shown in FIG. 14b is read out. Step 218 determines the end of the sequence table depending on whether the read subroutine number data is -1. If it is -1, the operation currently being performed is assumed to have been completed. In the subroutine STBS shown in FIG. 19, the sequence table for the next operation is searched and the process returns to step 216. On the other hand, if the read subroutine number is not -1, the process moves to step 219 and the program of the subroutine specified by the read subroutine number is executed. Then, in step 220, the content of the SEQ counter is changed to the next step number or jump destination step number stored in FIG.
Return to 17. Therefore, at the start of automatic operation, Step 2
19, subroutines 4, 24, 36, and 3 registered in the sequence table shown in FIG.
Execute programs 9 and 30 to initialize the Y-axis indexing table, index the table, etc. Thereafter, the program jumps to a subroutine STBS that searches the sequence table for the next operation. Steps 221 to 225 of subroutine STBS
is a step in which the next action to be performed is determined based on the count value of the AUT counter incremented by 1 in step 220. In this embodiment, when the count value of the AUT counter is 1 to 5, the next action is determined. It is determined that the operation is a table indexing operation, a grinding operation, a dressing operation during machining, a dressing operation after machining is completed, or a machining completion operation. When the next operation to be performed is a table indexing operation, it is determined in step 226 whether or not to perform dressing (grindstone correction) after the grinding of one machined surface is completed, and if dressing is to be performed, step 227 is performed. The sequence table for determining the address position is searched, and in step 228, the count value of the AUT counter becomes 2 and the process returns to the main line. On the other hand, if dressing is not to be performed after grinding, a sequence table for indexing the table to the next grinding position is searched in step 229, and it is determined in step 230 whether grinding of all machined surfaces has been completed. Then, if the grinding of all machined surfaces has been completed, step 23 is performed.
Step 1,232 determines whether or not dressing is to be performed after grinding, or whether the number of pieces to be ground after dressing matches the set value.If neither condition is met, AUT is performed at step 233. Set the counter value to 4 and return to the main routine.
If either one of the conditions is satisfied, a sequence table for indexing the table to the dress position is searched in step 235, the AUT counter is set to 3 in step 235, and the process returns. If the next operation is a grinding operation, the sequence table for machining the machined surface using the specified grinding method is searched for in step 236, and the AUT counter is reset to zero in step 237.
If the next operation to be performed is the dressing being processed, the sequence table for performing the dressing is searched in step 238, the AUT counter is reset to zero in step 239, and the process returns to the main routine.Similarly, the next operation is performed. If it is the final dressing, a sequence table for dressing is searched for in step 240 and the process returns to the main routine, and if machining is completed, a sequence table for returning the grindstone head and table to their original positions is searched for in step 241. At step 242, the count value of the AUT counter is set to 5 and the process returns to the main routine. In this way, the contents of the searched sequence table are sequentially executed in the automatic operation routine shown in FIG. 18, and the workpiece is machined. Once the workpiece has been machined,
The count value of the AUT counter becomes 6, which is determined in step 225 and the process moves to step 243.
Set the automatic operation flag AUTF to 0 to complete automatic operation. Next, among the many subroutines that perform basic operations, those related to pulse distribution will be described. Subroutine 21 is a routine that initializes a data table when performing plunge grinding. As shown in FIG. , control parameters such as feed speed, feed stop time, spark-out time, etc. are read out, rearranged and stored in the RAM storage area. In addition, in step 251, the amount of rapid traverse movement to move the grinding wheelhead to the dry grinding start position is calculated from the data of the feed amount and grinding diameter (finished dimension) for each feed stored in the stack table, and is stored in the RAM area. is stored in the memory. Subroutine 36 and subroutine 38 are routines for moving the grinding wheel head 22 or table 11, and this subroutine is used not only when cutting the grinding wheel during air grinding, coarse grinding, fine grinding, and fine grinding. , is also used for traversing the table 11. When the subroutine 36 is called, it is indicated in step 260 that the feed is fixed feed, as shown in FIG.
If the PTP flag is set and the subroutine 38 is called, the TSN flag indicating that the feed is fixed-length feed is set in step 261, and then the process moves to step 262. At step 262, the parameter for specifying the movement direction added to the sequence table is read out.
Set it in the MVFLG register and in step 263
The speed data stored in the RAM is read out with reference to the address data added to the sequence table and set in the FEEVL register. Then, in step 264, the amount of movement is read from the RAM area and set in the PLTOTL register, after which the program jumps to the pulse distribution routine PGEN shown in FIG. This pulse distribution routine PGEN is not only executed continuously from subroutines 36 and 38, but also
Interrupt signal sent from pulse generation circuit 24
It is also executed by an interrupt request by INT2. Jumping to the pulse distribution routine PGEN:
After setting the DEN flag to zero in step 270, the command movement amount register is set in step 271.
Determine whether PLTOTL is zero. If it is zero, set the DEN flag to 1 in step 272 and return to the main routine; if it is not zero, proceed to step 273.
Proceed to the routine below. In step 273, the speed data set in the subroutine FEEVL register is output to address EO06, and the pulse generation circuit 24
In step 274, it is determined whether fixed-size feed or quantitative feed is to be performed depending on whether the TSN flag is set. If the feeding is fixed length, step 275 outputs 1 to address EO04 as data for the number of feeding pulses, and step 277
If it is not fixed-length feed, proceed to step 27.
In step 6, the amount of feed per time according to the feed speed is calculated and outputted to address EO04, and the process moves to step 277. As a result, data of 1 or a predetermined feed amount is set in the buffer register BR22. In step 277, meaningless information is output to address EO02 and a load signal is given to the preset counter 80, and in step 278, the movement direction data set in the MVFLG register is output.
Output to address EO00 and set in buffer register BR20. As a result, a pulse is output from the gate circuit 84, and the grindstone head 22 or table 11 starts moving in a predetermined direction. After that, in step 279, the current position of the grinding wheel head 22 or table 11 is corrected by subtracting or adding the amount of movement to the current position counter that stores the current positions of the grinding wheel head 22 and table 11, and in step 280, Subtract the movement amount from the command movement amount register PLTOTL. After this, in step 281, it is determined again whether or not it is a fixed-length feed, and if it is not a fixed-length feed, the process returns to the main routine.
If it is fixed size feed, DEN is sent in step 282.
Set the flag to 1 and return to the main routine. In step 212 of the automatic operation routine AUT, the state of the DEN flag is tested, and if the DEN flag is 1, a program for automatic operation is executed. Therefore, in the case of fixed-size feeding, the automatic operation routine AUT is executed every time one pulse is distributed to a predetermined axis, and the fixed-size signal from the sizing device is executed within the subroutine specified in the sequence table. state is tested. Then, when the sizing signal is sent out, the pulse distribution that has been performed so far is stopped, the next subroutine is called, and other sequence operations and pulse distribution with different feed speeds are started. Further, in the case of fixed-quantity feeding, an interrupt is generated from the pulse generation circuit 24 every time the pulse distribution of the number of pulses outputted in step 276 is completed, and the pulse distribution routine PGEN is executed many times. Then, when the grindstone head 22 or the table 11 is moved by the commanded amount and the commanded movement amount register PLTOTL becomes zero, the automatic operation routine AUT is executed and the next operation is started. As described above, in the numerical control device of the present invention, grinding of a workpiece can be performed simply by writing numerical data such as feed speed and feed amount as control parameters into a predetermined storage area, and control parameters Separately store the standard value of
When writing control parameters, standard values of control parameters stored in another storage area are transferred to the predetermined storage area. Therefore, the operator only needs to modify some of the transferred control parameters or newly write a few control parameters for which standard values are not stored, making it easy to write control parameters. Therefore, control parameters can be written in a short time. In addition, as in the above embodiment, if standard values of control parameters are stored in correspondence with multiple grinding methods, the number of standard values can be stored in common for each grinding method. control parameters can be stored as standard values,
Modifications and additions to control parameters can be reduced.
第1図は本発明にかかる数値制御装置と研削盤
の概略構成を示す図で研削盤の平面図にブロツク
図を併記した図、第2図は第1図における中央演
算装置30のアドレスマツプを示す図、第3図は
スタツクテーブルの配置を示す図、第4図はスタ
ツクテーブル内に研削方式データと制御パラメー
タが記憶された状態を示す図、第5図はデータ書
込装置31の操作パネルの正面図、第6図は操作
盤の正面図、第7図はデータ書込装置31の電気
回路図、第8図はパネル発生回路24の電気回路
図、第9図、第10図は研削方式と制御パラメー
タの書込みを行うルーチンを示すフローチヤー
ト、第11図は制御パラメータとしてこれに対応
するランプのアドレスを記憶したテーブルを示す
図、第12図は各研削方式で必要な制御パラメー
タの種類を記憶したテーブルを示す図、第13図
は繰返し動作を行うためのサブルーチンを示す
図、第14図a,b〜第17図a,bは自動運転
のときに使用される各種の動作とのシーケンステ
ーブルを示す図、第18図および第19図は自動
運転を行うためのルーチンを示すフローチヤー
ト、第20図および第21図は基本動作を行うサ
ブルーチンの一例を示す図、第22図はパルス分
配ルーチンを示すフローチヤートである。
10……ベツド、11……テーブル、12,2
3……パルスモータ、14……主軸、15……主
軸台、17……心押台、21……砥石車、22…
…砥石台、24……パルス発生回路、25,26
……パルスモータ駆動回路、30……中央演算装
置、31……データ書込装置、32……強電イン
タフエイス、33……操作盤回路、34……
RTC発生回路、50……数値キー、51……命
令キー、70……数値キーエンコーダ、71……
シフト制御回路、74……命令キーエンコーダ、
80……プリセツトカウンタ、81……DA変換
器、82……VF変換器、83……分周回路、8
4……ゲート回路、85……零検出回路、BR1
0〜BR22……バツフアレジスタ、DP10〜
DP55……表示ユニツト、GB1〜GB3……ゲ
ートバツフア、L10〜L410……表示ラン
プ、M……メモリ、W……工作物。
FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of a numerical control device and a grinding machine according to the present invention, and shows a plan view of the grinding machine along with a block diagram, and FIG. 2 shows an address map of the central processing unit 30 in FIG. 3 is a diagram showing the arrangement of the stack table, FIG. 4 is a diagram showing the state in which grinding method data and control parameters are stored in the stack table, and FIG. 6 is a front view of the operation panel, FIG. 7 is an electric circuit diagram of the data writing device 31, FIG. 8 is an electric circuit diagram of the panel generation circuit 24, and FIGS. 9 and 10. 11 is a flowchart showing a routine for writing grinding methods and control parameters, FIG. 11 is a table that stores lamp addresses corresponding to these as control parameters, and FIG. 12 shows control parameters required for each grinding method. Figure 13 is a diagram showing a subroutine for performing repetitive operations, Figures 14a, b to 17a, b are various operations used during automatic operation. 18 and 19 are flowcharts showing routines for automatic operation, FIGS. 20 and 21 are diagrams showing an example of a subroutine for basic operations, and FIG. 22 is a flowchart illustrating a pulse distribution routine. 10...Bed, 11...Table, 12,2
3... Pulse motor, 14... Main spindle, 15... Headstock, 17... Tailstock, 21... Grinding wheel, 22...
...Whetstone head, 24...Pulse generation circuit, 25, 26
... Pulse motor drive circuit, 30 ... Central processing unit, 31 ... Data writing device, 32 ... Strong electric interface, 33 ... Operation panel circuit, 34 ...
RTC generation circuit, 50...numeric key, 51...command key, 70...numeric key encoder, 71...
Shift control circuit, 74... command key encoder,
80... Preset counter, 81... DA converter, 82... VF converter, 83... Frequency division circuit, 8
4...Gate circuit, 85...Zero detection circuit, BR1
0~BR22...Buffer register, DP10~
DP55...Display unit, GB1-GB3...Gate buffer, L10-L410...Display lamp, M...Memory, W...Workpiece.
Claims (1)
を所定の研削方式で研削するための制御プログラ
ムを記憶する制御プログラム記憶手段と、工作物
を前記研削方式で研削加工するのに必要とされる
送り速度等の制御パラメータを記憶するパラメー
タ記憶手段と、前記制御パラメータの一部または
全部の標準値を記憶する標準パラメータ記憶手段
と、この標準パラメータ記憶手段に記憶されたパ
ラメータの標準値を前記パラメータ記憶手段に転
送する転送手段と、この転送手段によつて前記パ
ラメータ記憶手段に転送されたパラメータの部分
的な変更およびまたは前記パラメータ記憶手段に
転送されないパラメータの書込を行うパラメータ
書込修正手段と、前記制御プログラム記憶手段に
記憶されている制御プログラムを実行し前記パラ
メータ記憶手段に記憶されている制御パラメータ
を参照して砥石車と工作物の相対位置を制御し工
作物を所定の形状に研削加工する制御手段とから
構成されることを特徴とする研削加工を制御する
数値制御装置。 2 前記制御プログラム記憶手段には、複数の異
つた研削方式で工作物を加工するための複数の制
御プログラムが記憶されており、前記標準パラメ
ータ記憶手段には、工作物を複数の異つた研削方
式で研削加工するのに必要な複数組の制御パラメ
ータの標準値が記憶されており、前記転送手段は
指定された研削方式に対応した制御パラメータの
標準値を前記制御パラメータ記憶手段に記憶され
ている複数の制御パラメータの標準値から選択す
る標準パラメータ選択手段を有し、前記制御手段
は、指定された研削方式に対応した制御プログラ
ムを前記制御プログラム記憶手段から選択するプ
ログラム選択手段を有していることを特徴とする
研削加工を制御する数値制御装置。[Scope of Claims] 1. Control program storage means for storing a control program for controlling the relative movement of the grinding wheel and the workpiece to grind the workpiece in a predetermined grinding method; a parameter storage means for storing control parameters such as feed rate required for machining; a standard parameter storage means for storing standard values of some or all of the control parameters; a transfer means for transferring standard values of the parameters to the parameter storage means, and partial modification of the parameters transferred to the parameter storage means by the transfer means and/or writing of parameters not transferred to the parameter storage means; and a parameter writing/correcting means for executing the control program stored in the control program storage means to control the relative position of the grinding wheel and the workpiece by referring to the control parameters stored in the parameter storage means. 1. A numerical control device for controlling grinding, characterized by comprising a control means for grinding a workpiece into a predetermined shape. 2 The control program storage means stores a plurality of control programs for machining a workpiece using a plurality of different grinding methods, and the standard parameter storage means stores a plurality of control programs for machining a workpiece using a plurality of different grinding methods. A plurality of sets of standard values of control parameters necessary for grinding are stored in the control parameter storage means, and the transfer means stores the standard values of control parameters corresponding to the designated grinding method in the control parameter storage means. The control means has standard parameter selection means for selecting from standard values of a plurality of control parameters, and the control means has program selection means for selecting a control program corresponding to a specified grinding method from the control program storage means. A numerical control device that controls grinding processing.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10311678A JPS5524880A (en) | 1978-08-24 | 1978-08-24 | Numerical control device controlling grinding process |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10311678A JPS5524880A (en) | 1978-08-24 | 1978-08-24 | Numerical control device controlling grinding process |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9277178A Division JPS5518383A (en) | 1978-07-28 | 1978-07-28 | Numerical controller for controlling grinding |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPS5524880A JPS5524880A (en) | 1980-02-22 |
JPS6145245B2 true JPS6145245B2 (en) | 1986-10-07 |
Family
ID=14345613
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP10311678A Granted JPS5524880A (en) | 1978-08-24 | 1978-08-24 | Numerical control device controlling grinding process |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JPS5524880A (en) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1978
- 1978-08-24 JP JP10311678A patent/JPS5524880A/en active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5524880A (en) | 1980-02-22 |
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