JPS6144054B2

JPS6144054B2 -

Info

Publication number: JPS6144054B2
Application number: JP14150180A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Nagasawa; Hiroshi Sasaki
Original assignee: TSUKAHARA IND
Current assignee: TSUKAHARA IND
Priority date: 1980-10-08
Filing date: 1980-10-08
Publication date: 1986-10-01
Also published as: JPS5764526A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は多孔性印材の製造方法の改良に係り、
主としてインキ吸蔵型印判に用いる印材の製造に
利用されるものである。

（従来の技術）近時汎用される多孔性印材の製法としては、一
般的に未加硫ゴム中に可溶性塩分を練り込み、加
圧加熱により加硫して印判文字等を成型した後、
水洗により上記練り込み塩分を溶出する方法が有
る。この製法では、混合する塩分量が少なすぎる
場合に、該可溶性塩分の粒子がゴムによつて完全
に包み込まれてしまい、水洗溶出が完全に出来
ず、ゴム中に可溶性塩分が持久的に点在するにと
どまつて、均一な連泡体に成りにくいという欠点
が有る。また、反対に混合する塩分量が多すぎる
場合には、成形されたゴム連泡体の構造骨格が軟
弱となつて、実用性の点で誠に不満足である。更
に実際の作業上に於いては、粘土状の未加硫ゴム
中に可溶性塩分を練り込むのに長時間を要し、混
練後はその保存が極めて困難であると云う問題点
もある。

一方、特開昭53−136067号公報に記載の印材用
素材の様に、発泡させたポリ塩化ビニールのゲル
化物、又は半ゲル化物を粉砕化した粉末を焼結成
型する方法もあるが、この方法に於いては、目的
とする気孔率、気孔径の印材を得るためには、予
め粉砕前の発泡体の発泡倍率をコントロールして
置かなければならず、更に粉砕化した粉末中の連
泡構造が、加圧、加熱による焼結成型の際に損な
われる怖れが有つて、目的とする気孔率、気孔径
の連泡体を得ようとするには、極めて高度な経験
と熟練技術を要する。

又、熱可塑性エラストマー粉末を焼結成型した
場合でも、加圧力や加熱温度等を微妙にコントロ
ールすることによつて、連泡体を得ることが出来
る。しかし、この場合に於いても、構造的に強靭
なものを得ようとした場合には、母型と接触する
表面層の熱可塑性エラストマー粉末が部分的に完
全に溶融し、その結果、表面部の連泡性がなくな
つて、捺印時にインキの出にムラを生ずるという
問題がある。

（発明が解決しようとする問題点）本発明は、従前の多孔性印材の製造に於ける上
述の如き問題、即ち未加硫ゴム中に塩分を練り
込む方法では、原材料の混練に手数がかかり、且
つ均一な連泡体が得られ難くいうえ、ゴム連泡体
の構造骨格が軟弱になり易いこと、ポリ塩化ビ
ニールの粉末を焼結成型する方法では、気孔率や
気孔径のコントロールが著しく困難なこと、熱
可塑性エラストマー粉末を焼結成型する方法で
は、印材表面部に均一な連泡を有し、しかも構造
的にも強靭な印材の製造が困難なこと、等の問題
を解決せんとするものであり、多孔性印材の表面
文字形成層と印材基盤部の気孔率や気孔径を変え
ることにより、印字のより高鮮明化とインキ吸蔵
性能の向上を可能とした、多孔性印材の製造方法
を提供することを目的とするものである。

（問題点を解決するための手段）本発明は、凹版母型内へ、10重量％以下の粒子
径が100メツシユ篩より小さな可溶性塩粉末と、
粒子径が60メツシユ篩より小さな熱可塑性エラス
トマー粉末を充填すると共に、その上に10重量％
以上の粒子径が60〜200メツシユ篩の可溶性塩粉
末と、熱可塑性エラストマー粉末との混合体を積
層充填し、前記両混合体を加圧、加熱により焼結
成形したあと、焼結成形体内の可溶性塩粉末を水
洗い溶出することを発明の基本構成とするもので
ある。

（作用）熱可塑性エラストマー粉末と可溶性塩粉末の混
合体を焼結成形したあと、焼結成形体を水等の中
へ浸けることにより、内部の可溶性塩粉末が水中
へ溶出され、印材内部に適当な大きさの均一な連
泡体が形成される。

凹版母型の下層部へは、比較的粒径の細かい可
溶性塩粉末を少なめに含む混合体が充填されるた
め、印材の表面文字部層に於いては、気孔径が小
さくなると共に気孔率も低下する。その結果、多
孔質構造が強靭となり、捺印時の押圧力が多少変
動しても、比較的安定した鮮明な捺印が可能とな
る。

又、凹版母型の上・中層部へは、比較的粒径の
大きな可溶性粉末を多い目に含む混合体が充填さ
れるため、印材の基盤部に於いては、気孔径が大
きくなると共に気孔率も高くなる。その結果、イ
ンキの吸蔵量が増大し、連続捺印回数が増加す
る。

（実施例）次に本発明製造方法を詳細に説明する。

先ず、第一工程として、熱可塑性エラストマー
粉末に10重量％以下の可溶性塩粉末を混入し、凹
版母型の下層部へ充填する混合体を形成する。

前記熱可塑性エラストマー粉末としては、軟質
塩化ビニル粉末、スチレン−ブタシエン共重合体
粉末（例えば新興化成のトリプレン）、エチレン
−酢酸ビニル−塩化ビニルの共重合体粉末（例え
ば日本ゼオンのグラフトマーＲ）、NBR（ニトリ
ル、ブタジエンラバー）と塩化ビニルの共重合体
粉末等があるが、ゴム弾性を有する熱可塑性物質
であれば、如何なる物質を使用出来るので、上記
に限定されるものではない。

又、前記熱可塑性エラストマー粉末は、その粒
径が60〜200メツシユ篩位いの大きさのものが望
ましい。粒径が60メツシユ篩よりも大きくなる
と、後述する焼結成形によつて形成した多孔性印
材の表面文字部層の外表面（即ち、紙面へ接当す
る面）が荒い粗面となり易く、鮮明な捺印が困難
になるからであり、また粒径が200メツシユ篩よ
りも細かくなると、粒砕加工費が高くつくからで
ある。

一方、前記可溶性塩粉末としては、NaCl、
NaNo₃等が最も適しているが、水に可溶なる塩類
であれば、如何なるものでも使用できる。

又、前記可溶性塩粉末は、その粒径が100メツ
シユ篩よりも小さなものが望ましい。可溶性塩粉
末の粒径が小さいほど、印材の表面文字部層の多
孔質構造の気孔が緻密になつて鮮明な捺印が得ら
れるが、粒径が100メツシユ篩よりも大きくなる
と、前記表面文字部層の多孔質構造の気孔径が大
きくなつて印材表面が粗雑になり、捺印文字（特
に小さな文字に於いて）や文字の輪郭部分が不鮮
明になるからである。

更に、前記可溶性塩粉末の混合量は10重量％以
下とするのが望ましい。印材の表面文字部層に於
ける気孔率（気孔密度）を基盤層における気孔密
度より小さくする必要があるうえ、混合量を10重
量％以上にすると、表面文字部層の多孔質構造が
軟かくなり過ぎ、捺印時の加圧によつて文字等が
変形するからである。尚、熱可塑性エラストマー
の焼結体自体には気孔が若干存在するため、可溶
性塩粉末の混合量を零とすることも可能である。

次に、第２工程として、凹版母型の上・中層部
内（即ち、印板の基盤部となる部分）へ充填する
ための熱可塑性エラストマー粉末と可溶性塩粉末
の混合体を形成する。

熱可塑性エラストマー粉末としては、前記第１
工程に於ける粉末と同じものを使用するが、その
粒径は60メツシユ篩より大きくても使用可能であ
る。印材の基盤層に於いては、その外表面が多少
荒い粗面となつてもよいからである。

又、可溶性塩粉末としては、前記第１工程に於
ける粉末と同じものを使用するが、その粒径は60
〜200メツシユ篩の大きさとするのが望ましく、
またその混合率は少なくとも10重量％以上とす
る。

印材の基盤層に於いては、多孔質構造の気孔径
の大小が捺印の鮮明度に直接影響を及ぼすという
ことは無い。しかし、混合される可溶性塩粉末の
粒子径を60メツシユ篩より大きくした場合には、
基盤層の気孔径が大きくなりすぎて多孔質構造が
軟弱なものとなり、捺印時の加圧によつて印判に
含浸させたインキが印判周囲（断面）にしぼり出
されるという難点がある。

又、可溶性塩粉末の粒子径を200メツシユ篩よ
り小さくした場合には、基盤層の気孔径が表面文
字部層における気孔径より緻密になりすぎるため
毛細管現象によるインキの吸収力が表面文字部層
よりも基盤層の方が強くなりすぎ、基盤層から表
面文字部層へのインキの流れが阻害されることに
なる。その結果、可溶性塩粉末の粒子径は60〜
200メツシユ篩の大きさとするのが望ましい。

一方、基盤層に於けるインキの吸蔵量を極力多
くするためには、可能な限りその気孔率を高くし
なければならない。この基盤層における気孔率は
混合される塩分量が多いほど高くなり、該気孔率
を前記表面文字部層の気孔率よりも大きくするた
めには、少なくとも可溶性塩粉末の混合率を10重
量％以上とする必要がある。

尚、インキの吸蔵量を高めるという点のみから
すれば、可溶性塩粉末の混合量は多いほどよい
が、実際には可溶性塩粉末の混合量が60重量％を
越えると、熱可塑性エラストマーの焼結成形が困
難になつてくる。

又、前記熱可塑性エラストマーと可溶性塩粉末
の混合は、高粘度の未加硫ゴム中に可溶性塩分を
練り込む場合と異なつて、微粉末同志の混合であ
るため、焼結成型直前に両者の適量を混合し、容
器内で簡単に混ぜ合わすだけで極めて均一な分散
混合が可能である。

前記各混合体の形成が終れば、次の工程とし
て、凹版母型内へ前記第一工程で形成した印材の
表面文字部層を構成する混合体を充填し、更にそ
の上方部に第二工程で形成した印材の基盤層を構
成する混合体を充填し、加圧、加熱により焼結成
型する。

焼結させる場合の加熱温度及び時間は、使用す
る熱可塑性エラストマー粉末粒子の表面軟化温度
及び粒子の大きさにより異るが、熱可塑性エラス
トマー粉末粒子の表面の局部的融着結合が、全体
に均等に行われる程度であつて、可能な温度範囲
を限定する必要はない。

その後、最終工程として、焼結成型した印材を
水洗いし、印材内に含まれる可溶性塩分を溶出さ
せる。即ち、熱可塑性エラストマー粉末の焼結体
が有する連泡を通して、水洗用の水が内部に浸み
込み、極めて迅速に可溶性塩粉末に到達し、可溶
性塩分を溶出してその部分に新しい気孔を生ず
る。その各気孔は、全て焼結体粒子間の隙間に通
じている為、完全な均一連泡体となる。

次に、諸実施例を挙げて、本発明を説明する。

実施例１ (a) スチレン−ブタジエンの共重合体の粉末（商
品名トリプレンT8800新興化成製品）粒子径
は60メツシユ篩を通過させたもの50部。

(b) NaCl粉末、通常の粉砕機にて粉末化されて
粒子径は100メツシユ篩を通過させたもの50
部。

上記(a)(b)の混合粉末を、第１図の様に金枠１を
有する凹版母型２内に摺り切り一杯充填し、第２
図の様に金枠１上部より凸型蓋３をする。この時
に熱可塑性エラストマー粉末は粒子間に多くの空
気を含んで居り、見掛のカサ比重約0.5となつて
居り、（トリプレンT8800の真比重は1.04であ
る。）そのままで圧縮可能な状態にある。

金枠１の深さＤ及び凸型蓋３の突出寸法ｄを加
減することによつて、この焼結体の圧縮率を約4/
５乃至1/3程度まで自由に変えることは可能であ
る。

この実施例では、金枠１の深さＤを10粍、凸型
蓋３の突出寸法ｄを３粍とした。つまり圧縮率は
１０−３／１０＝７／１０となつている。

次に金枠１母型２共に圧縮プレスにて加圧100
Kg/cm²、加熱150℃にて、約３分間プレスして冷却
後に、金枠１、母型２より可溶性塩分を含む焼結
体を取りはずし、通常の洗たく機機内に入れて、
15分間水洗した後乾燥する。

適度の印判の大きさに裁断し、その夫々に予め
準備した水性インキを含浸させ、インキ自給式印
判の印材として使用した。

約8000回の連続捺印の後も、印判の印面文字等
に崩れ、収縮、変形等が全く見られなかつた。

実施例２ NBR70％、塩化ビニルペーストレジン20％、
可塑剤D.op.10％の配合にて共重合させた熱可塑
性エラストマー粉末の80メツシユの篩を通過させ
たもの（見掛比重0.41）及び可溶性塩分として
NaNO₃の100メツシユの篩を通過させたものを準
備しておく。

先ず凹版母型２の文字刻印部つまり印判素材の
表面文字部を形成する層４として、約１乃至２粍
厚に、上記熱可塑性エラストマー粉末90部と
NaNO₃粉末10部との混合粉末を充填する。

次に前記の熱可塑性エラストマー粉末60部と
NaNO₃粉末40部の比率に変えた混合粉末を第４
図のようにその上部の印材基盤部５を成形する枠
内に追加充填し、圧縮率は6/10として実施例１と
同方法にて加圧、加熱して焼結体となした後、水
洗、乾燥後あらかじめ準備したインキを充填し
た。

本実施例の製品は実施例１のそれよりも捺印が
鮮明で、インキの出方が常に一定であり、インキ
のにじみは全く見られなかつた。

これは表面文字部の気孔密度が、印材基盤部５
の気孔密度より小であるためで、インキを吸蔵す
る基盤部５に含まれるインキが常に一定量のみ表
面文字部へ毛細管現象によつてスムーズに移動が
なされるために捺印が鮮明化したもので、捺印回
数は約25000回と大きく延びた。

実施例３実施例２と同様に表面文字部４と基盤部５との
気孔密度を異にするため、該実施例２と同様の粉
末を用意して、表面文字部層４のためには熱可塑
性エラストマー粉末100％と可溶性塩NaNO₃％の
混合物とし、基盤部層５には同粉末50部、
NaNO₃50部の混合物として、圧縮率6/12にて加
圧、加熱、100Kg/cm²、加熱時間５分間を要した。

上記実施例３の製法にて得た焼結体は、表面文
字部の層４は１粍程の薄い層であるため、可溶性
塩の介在なしで、熱可塑性エラストマーの粒子間
の隙間のみが気孔をなして居るが、基盤部５との
接続面に於て基盤部５の可溶性塩による多くの気
孔と連通するため、印判として使用する場合充分
にインキの通路となり、より鮮明な捺印が出来
た。この印判はスタンプハツド、インキロール等
の方面に用途がある。

（発明の効果）本願発明に於いては、母型２内へ充填する混
合体の粒子径や混合物の混合率を印材の厚さ方
向の部位によつて変えることにより、表面文字
部層とインキ吸蔵部の気孔率や気孔径が夫々異
なるようにしている。即ち、印材の表面文字部
層の気孔率を下げ、且つその径を比較的小さく
することにより、その多孔質構造が強靭なもの
となり、捺印時の押圧力が多小変動しても比較
的安定した鮮明な捺印が可能となる。又、基盤
部５に吸蔵されたインキが捺印時に一度に多量
に滲出することが防止され、インキの滲出によ
る印字面の汚損が略完全に防止できる。

更に、印材の基盤部５の気孔率を上げ且つ気
孔径を比較的大きくすることにより、インキ吸
蔵量が大幅に増え、連続捺印回数が著しく増加
する。

熱可塑性エラストマーと可溶性塩の混合は、粉
末同士の混合であるため極めて容易に混合が出
来る。

この様に、本発明の製造方法によれば、比較的
簡単且つ確実に所要の機能を備えた印材を得るこ
とが出来るので実用上の効果多大である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施の態様を例示するもので、
第１図、第２図はその一実施例の各工程を示す要
部断面図、第３図、第４図は他の実施例の各工程
を示す同図である。１は金枠、２は凹版母型、３は凸型蓋、４は表
面文字部層、５は印材基盤部。

Claims

【特許請求の範囲】

１凹版母型内へ、10重量％以下の粒子径が100
メツシユ篩より小さな可溶性塩粉末と、粒子径が
60メツシユ篩より小さな熱可塑性エラストマー粉
末との混合体を充填すると共に、その上に10重量
％以上の粒子径が60〜200メツシユ篩の可溶性塩
粉末と、熱可塑性エラストマー粉末との混合体を
積層充填し、前記両混合体を加圧、加熱により焼
結成形したあと、焼結成形体内の可溶性塩粉末を
水洗い溶出することを特徴とする連続気泡を有す
る多孔性印材の製造方法。