JPS6141877B2 - - Google Patents

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JPS6141877B2
JPS6141877B2 JP3843880A JP3843880A JPS6141877B2 JP S6141877 B2 JPS6141877 B2 JP S6141877B2 JP 3843880 A JP3843880 A JP 3843880A JP 3843880 A JP3843880 A JP 3843880A JP S6141877 B2 JPS6141877 B2 JP S6141877B2
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JP
Japan
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inorganic
parts
inorganic powder
lightweight
surfactant
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Expired
Application number
JP3843880A
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Japanese (ja)
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JPS56134551A (en
Inventor
Michio Kamyama
Isamu Noguchi
Hiroyuki Nakae
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Furukawa Electric Co Ltd
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
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Application filed by Furukawa Electric Co Ltd filed Critical Furukawa Electric Co Ltd
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  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]

本発明は無機物粉末と無機物繊維と有機結合剤
とを主成分とする組成物を界面活性剤を含む水中
に投入してスラリー状となし、該界面活性剤を発
泡剤として発泡せしめてなる発泡スラリーを所定
形状に成型し、乾燥する無機物軽量体の製造方法
に於て、用いる発泡スラリー中に気泡形態保持剤
としてアラビアゴムを配合することを特徴とする
無機物軽量体の製造方法に関するものである。 無機物は不燃性であり、化字的に非常に安定な
材料であること、また、材料価格も比較的低廉な
ものが多い、などの優れた利点を有している。し
かし、この反面、密度が大きいため、製品が重た
くなり、取扱いが困難であること、熱伝導率が大
きく断熱材としては適していないなどの不利な点
をも有している。 本発明はこのような無機物の持つ不燃性に着目
し、この長所を生かし、かつ、重たい、断熱性が
悪いという短所を気泡混入による軽量化により克
服することにより、不燃、断熱、軽量性を合わせ
持つ優れた材料を提供することを目的とするもの
である。 従来無機物粉末を用いた軽量体としては、石
膏・セメントなどの自硬性無機物粉末の硬化時に
気泡や軽量骨材を混入することにより製造したも
のや、非自硬性無機物粉末と有機質・無機質結合
剤とからなる組成に気泡や軽量骨材を混入し製造
したものなど知られている。これらの中で石膏・
セメントなどの自硬性無機物粉末を使用したもの
は軽量気泡コンクリート(ALC)にみられるご
とく構造部材としても使用可能な高強度品が得ら
れる反面、強度形能維持のためにはある程度以上
の嵩比重が必要である。このため嵩比重の小さい
物の製造が困難であること、また柔軟性に欠けも
ろいという問題点を有している。また、強度を無
視して嵩比重の小さい物を得ようとしても、ある
比重以下では全体としての自硬性が失なわれやす
くなり、捕強材として無機物繊維を用いても形態
の保持が困難となる。このため低比重を維持する
には無機物の結合剤や気泡混入剤が必要となるば
かりでなく、気泡形態を最終段階までいかにして
維持するかという問題の解決が必要である。 非自硬性無機物粉末と有機質、無機質結合剤を
主成分とし、水を媒体として、場合により各種繊
維を補強剤として用いた、スラリーを作製し、界
面活性剤あるいは化学反応を利用する分解型発泡
剤等を使用してスラリー中に気泡を混入し成型す
る方法は非自硬性であるため取扱い操作が楽であ
るとの利点を有している。しかし結合剤は多量の
水の存在下では結合効果が発現せず、乾燥終了近
くの水分量が少なくなつた時点から効果を発揮し
だすため、乾燥過程において気泡の崩壊が伴な
い、表面状態の悪化、嵩比重の増加や粉末の分散
不良といつた問題点を有している。 以上述べたように無機物粉末、無機物繊維と有
機系結合剤とを主成分とし、発泡剤を用いてスラ
リー中に気泡を混入して成型する方法で軽量体を
製造する上での最大の問題点は、結合剤が効果を
充分に発揮する乾燥終了段階までいかに気泡形態
を維持するかということである。 本発明者らはこの問題を克服すべく鋭意研究を
行なつた結果本発明に至つたものであり、無機物
粉末と無機繊維と有機質結合剤とを主成分とする
組成物を界面活性剤を含む水中に投入してスラリ
ー状となし、該界面活性剤を発泡剤として発泡せ
しめる無機軽量体の製造において、気泡形態保持
剤としてアラビアゴムを使用することを特徴とす
るものである。 本発明方法では特にアラビアゴムを気泡形態維
持剤として用いることにより、乾燥工程における
気泡の維持、良好な表面状態、設計通りの低嵩比
重を有する製品の製造、無機物粉末と・無機物繊
維の均一分散の維持等の極めて優れた効果を示す
ものである。 本発明に使用するアラビアゴムは水溶性高分子
である。水溶性高分子としてはポリビニルアルコ
ール、ポリビニルアルコール系重合体、ポリアク
リル酸リーダ、メチルセルローズ、アルギン酸ソ
ーダ、澱粉、カゼイン、ゼラチン、ポリエチレン
オキサイド等があり、バインダーや増粘剤として
用いられることはよく知られている。しかしこれ
らの水溶性高分子の中でアラビアゴムと同様の気
泡形態保持剤としての効果を有するものは一つも
なく、アラビアゴムのみが優れた気泡形態保持機
能を有するものである。アラビアゴムは構造が非
常に複雑なものであるため、気泡保持効果がどの
ような理由で発現するかは明らかでない。 本発明でのアラビアゴム配合量は特に限定する
ものではないが、好ましくは全固形分量の0.02〜
5重量部である。その理由は配合量が0.02重量部
以下の時は期待する効果が充分でなく5重量部以
上では本発明での効果は充分発現するが無機物の
特徴である不燃性がそこなわれやすくなるためで
ある。 本発明でいう無機物粉末としては例えば炭酸カ
ルシウム、水酸アルミニウム、二水石膏、焼石
膏、石膏ホイスカー、カオリン、タンク、クレー
セメント、生石灰等各種の無機物を使用すること
が出来る。またこれらの無機物粉末に代えて例え
ばパーライト、シラスバルーン等の軽量骨材を使
用することも可能である。 本発明でいう無機物繊維としては岩綿、石綿、
鉱さい綿、ガラス繊維などがある。特に補強効果
が大きいのはガラス繊維であり、その繊維は3〜
25mmのものが優れている。ガラス繊維は通常数百
本の単繊維を集合した形で使用されているが単繊
維まで解繊することが補強効果を増す上で望まし
い。また製品が柔軟な時は繊維径が細いほど柔軟
性付与の点で好ましい。 上記の無機物繊維はいずれも製品に柔軟性を与
える効果を有するものであるが、経済性、無毒性
などの点から岩綿、鉱さい綿を使用することが好
ましい。 無機物繊維として岩綿或は鉱さい綿を使用し、
界面活性剤としてカチオン系界面活性剤を用いた
時、得られる発泡スラリーは繊維の分散状態、発
泡状態共に良好なものとなる。アニオン系、ノニ
オン系界面活性剤を使用した時には発泡状態が悪
く、嵩高いものが得られず、また繊維の分散状態
もあまり良好でなかつた。この原因は明らかでは
ないが、岩綿等の水スラリー中での表面荷電と界
面活性剤の荷電との相互作用によるものと考えら
れる。 無機物繊維は単独で、あるいは併用して用いて
もよい。 本発明で用いられる有機系結合剤としては例え
ば酢酸ビニル系重合体エマルジヨン、エチレン−
酢酸ビニル系重合体エマルジヨン、アクリル系重
合体エマルジヨン、水溶性フエノール樹脂、ウレ
タン系重合体エマルジヨン、水溶ウレタン樹脂、
塩化ビニル系重合体エマルジヨン等いずれのもの
も使用可能である。 本発明で用いられる界面活性剤としてはノニオ
ン系、カチオン系、アニオン系界面活性剤のいず
れも使用可能であるが、カチオン系界面活性剤は
無機物繊維の種類の違いの影響をあまり受けない
ことより好ましいものである。 カチオン系界面活性剤としてはアルキルトリメ
チルアンモニウムクロライド、ジアルキルジメチ
ルアンモニウムクロライド、アルキルアラルキル
アンモニウムクロライド、並びに前記アルキル基
にアミド結合を含むがごとき第4級アンモニウム
塩や、アルキルアミンアセテート、ポリオキシエ
チレンアルキルアミンなどのアミン並びにその
塩、ピリジン、イミダゾリンなどの環状イミンの
アルキル誘導体等がある。この中で第4級アンモ
ニウム塩が繊維の分散性や気泡の状態から特に望
ましいものである。 本発明で用いられる無機物粉末としてはいずれ
のものも使用可能であるが、無機物粉末が非水硬
性無機物粉末である場合製造時の取扱い操作が楽
であり、得られる製品も柔軟性を有し好ましいも
のである。 無機物粉末として特に水硬性無機物粉末100重
量部と非水硬性無機物粉末100〜600重量部とから
なる混合物を用いると物性に大きな影響を及ぼさ
ないで成型が容易となり、また結晶水などの形で
スラリー中の水が取り込まれるため乾燥時間が短
縮される利点があると同時に、製品の発泡状態の
均一性が高くなる予想外の利点が生ずる。 非水硬性無機物粉末が水硬性無機物粉末100重
量部に対し100重量部より少ない時水硬性が強く
なりすぎ非水硬性無機物粉末が存在するため製品
はもろくなり、表面状態・発泡状態とも悪化し好
ましくない。また600重量部より多くなると目的
とする効果が得難くなり望ましくない。 その他本発明においては増粘剤、分散剤、防水
剤、可塑剤、架橋剤、顔料等を併用することは何
ら問題なく任意に使用可能である。 以下実施例によりこの発明を具体的に説明す
る。 なお、以下部とあるはいずれも重量部である。 実施例 1 エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジヨ
ン(大日本インキ化学工業(株)商品名EVDIC EP
−11)20部とカチオン型界面活性剤(花王アトラ
ス(株)商品名コータミン24P)5%水溶液20部、ア
ラビヤゴム(試薬1級)5%水溶液10部水30部を
混合撹拌する。次に炭酸カルシウム(白石カルシ
ウム(株)商品名ホワイトン450)80部、ロツクウー
ル(新日本製鉄化学(株)商品名エスフアイバー粒状
綿)10部を加え、ロツクウールが完全に解綿する
までハンドミキサー(商品名ナシヨナルMK−
220A)やホモシーナイザーを用いて、高速で撹
拌混合を行ない均一、微細な気泡を有する発泡ス
ラリーを得た。次に而して得られた発泡スラリー
を220×220×10mmの型に流し込み表面を成形した
後110℃に設定した熱風乾燥機中で60分間乾燥し
た。 得られた成型体の厚さ、嵩比重、表面状態、気
泡状態を表1に示した。 実施例 2 エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジヨ
ン(EVADIC EP−11)20部とアラビアゴム(試
薬1級)5%水溶液15部、水30部を混合撹拌す
る。次にこれに水酸化アルミニウム(昭和軽金属
(株)商品名H−10)60部、焼石膏(吉野石膏(株)商品
名吉野石膏B級)20部、ロルクウール(エスフア
イバー粒状綿)10部を加え実施例1と同じく高速
で撹拌混合を行ない、発泡スラリーを得た。この
発泡スラリーにガラス繊維(日東紡績(株)商品名チ
ヨツプトストランドCS13PE−802)1部を添加
し短時間混合した後これを220×220×10mmの型に
流し込み成形した後110℃で60分間乾燥を行なつ
た。 得られた成形体の物性データを表1に示した。 比較例 1〜7 実施例1におけるアラビアゴム5%水溶液10部
の代りに重合度1750、ケン化度98.5%のポリビニ
ルアルコール((株)クラレ商品名ポバール117)10
%水溶液10部(比較例1)、ポリアクリル酸ソー
ダ(試薬1級)5%水溶液10部(比較例2)、重
合度4000のメチルセルローズ(信越化学工業(株)商
品名メトローズ60SH)(同SH)2%水溶液10部
(比較例3及び4)、アルギン酸ソーダ(試薬1
級)5%水溶液10部(比較例5)、澱粉(試薬1
級)5%水溶液10部(比較例6)およびゼラチン
(試薬1級)5%水溶液10部(比較例7)を用い
た他は実施例1と同じで同様にして成形体を作つ
た。 而して得られた各々の組成からなる成形体の物
性データを表1に示した。 比較例 8、9 実施例1におけるカチオン型界面活性剤の代り
にノニオン型界面活性剤(第一工業製薬(株)ノイゲ
ンET170)5※水溶液20部(比較例8)、アニオ
ン型界面活性剤(第一工業製薬(株)商品名ハイテノ
ール325D花王アトラス(株)商品名D−3−D)5
%水溶液20部(比較例9、10)を用いた他は実施
例1と同じで同様にして成形体を作つた。 而して得られた各々の組成からなる成形体の物
性データを表1に示した。
The present invention provides a foamed slurry obtained by adding a composition mainly composed of inorganic powder, inorganic fibers, and an organic binder into water containing a surfactant to form a slurry, and foaming the composition using the surfactant as a foaming agent. The present invention relates to a method for producing a lightweight inorganic material, which comprises molding a lightweight inorganic material into a predetermined shape and drying it, which is characterized in that gum arabic is blended into the foamed slurry used as a cell shape retaining agent. Inorganic materials have excellent advantages such as being non-flammable, extremely stable in terms of alphabet, and many of the materials are relatively inexpensive. However, on the other hand, it has disadvantages such as its high density, which makes the product heavy and difficult to handle, and its high thermal conductivity, making it unsuitable as a heat insulating material. The present invention focuses on the nonflammability of such inorganic materials, takes advantage of this advantage, and overcomes the disadvantages of being heavy and having poor insulation properties by reducing weight by incorporating air bubbles, thereby combining nonflammability, heat insulation, and lightness. The purpose is to provide excellent materials with excellent properties. Conventional lightweight bodies using inorganic powders include those manufactured by mixing air bubbles and lightweight aggregates during hardening of self-hardening inorganic powders such as gypsum and cement, and those manufactured by mixing non-self-hardening inorganic powders with organic/inorganic binders. It is known that the composition is made by mixing air bubbles and lightweight aggregates into the composition. Among these, plaster
Products using self-hardening inorganic powders such as cement can produce high-strength products that can be used as structural members, as seen in lightweight aerated concrete (ALC). is necessary. For this reason, there are problems in that it is difficult to manufacture products with low bulk specific gravity, and that they lack flexibility and are brittle. In addition, even if you ignore strength and try to obtain a product with a low bulk specific gravity, if the specific gravity is below a certain level, the self-hardening properties as a whole tend to be lost, and even if you use inorganic fibers as a reinforcing material, it will be difficult to maintain the shape. Become. Therefore, in order to maintain a low specific gravity, not only an inorganic binder and a foam entraining agent are required, but also a solution to the problem of how to maintain the foam morphology until the final stage. A decomposable foaming agent that uses a surfactant or a chemical reaction to create a slurry whose main ingredients are non-self-hardening inorganic powder and an organic or inorganic binder, water as a medium, and optionally various fibers as a reinforcing agent. The method of mixing air bubbles into slurry and molding using a slurry has the advantage of being easy to handle because it is non-self-hardening. However, the binding effect of the binder does not occur in the presence of a large amount of water, and the effect begins to be exerted when the moisture content decreases near the end of drying, resulting in the collapse of air bubbles during the drying process and deterioration of the surface condition. However, it has problems such as increased bulk density and poor powder dispersion. As mentioned above, the biggest problem in manufacturing a lightweight body using a method that uses inorganic powder, inorganic fiber, and organic binder as the main ingredients and molds it by mixing air bubbles into the slurry using a foaming agent. The key is how to maintain the cell morphology until the end of drying, when the binder takes full effect. The present inventors have conducted intensive research to overcome this problem, and as a result, have arrived at the present invention. The present invention is characterized in that gum arabic is used as a cell shape retaining agent in the production of an inorganic lightweight body that is poured into water to form a slurry and foamed using the surfactant as a foaming agent. In the method of the present invention, in particular, by using gum arabic as a cell shape maintaining agent, it is possible to maintain cells in the drying process, produce products with good surface conditions, low bulk specific gravity as designed, and uniform dispersion of inorganic powders and inorganic fibers. This shows extremely excellent effects such as maintenance of . The gum arabic used in the present invention is a water-soluble polymer. Water-soluble polymers include polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol-based polymers, polyacrylic acid leaders, methylcellulose, sodium alginate, starch, casein, gelatin, and polyethylene oxide, and it is well known that they are used as binders and thickeners. It is being However, none of these water-soluble polymers has the same effect as gum arabic as a cell shape retaining agent, and only gum arabic has an excellent cell shape retaining function. Since gum arabic has a very complex structure, it is not clear why it exhibits the bubble retention effect. The amount of gum arabic blended in the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.02 to 0.02 of the total solid content.
It is 5 parts by weight. The reason for this is that when the amount is less than 0.02 parts by weight, the expected effect is not sufficient, and when it is more than 5 parts by weight, the effects of the present invention are fully expressed, but the nonflammability, which is a characteristic of inorganic materials, is likely to be impaired. be. As the inorganic powder referred to in the present invention, various inorganic substances such as calcium carbonate, aluminum hydroxide, gypsum dihydrate, calcined gypsum, gypsum whisker, kaolin, tank, clay cement, and quicklime can be used. It is also possible to use lightweight aggregates such as perlite and shirasu balloons instead of these inorganic powders. The inorganic fibers used in the present invention include rock wool, asbestos,
Examples include mineral cotton and glass fiber. Glass fiber has a particularly strong reinforcing effect, and the fiber is
The 25mm one is better. Glass fibers are usually used in the form of a collection of several hundred single fibers, but it is desirable to defibrate them down to the single fibers in order to increase the reinforcing effect. Furthermore, when the product is flexible, the smaller the fiber diameter, the more preferable it is from the standpoint of imparting flexibility. All of the above-mentioned inorganic fibers have the effect of imparting flexibility to the product, but it is preferable to use rock wool or mineral wool from the viewpoint of economy and non-toxicity. Using rock wool or mineral wool as the inorganic fiber,
When a cationic surfactant is used as the surfactant, the resulting foamed slurry has good fiber dispersion and foaming. When anionic or nonionic surfactants were used, the foaming state was poor, bulky products could not be obtained, and the fiber dispersion state was not very good. The cause of this is not clear, but it is thought to be due to the interaction between the surface charge of rock wool or the like in the water slurry and the charge of the surfactant. Inorganic fibers may be used alone or in combination. Examples of the organic binder used in the present invention include vinyl acetate polymer emulsion, ethylene-
Vinyl acetate polymer emulsion, acrylic polymer emulsion, water-soluble phenol resin, urethane polymer emulsion, water-soluble urethane resin,
Any vinyl chloride polymer emulsion or the like can be used. As the surfactant used in the present invention, any of nonionic, cationic, and anionic surfactants can be used, but cationic surfactants are less affected by the difference in the type of inorganic fiber. This is preferable. Examples of cationic surfactants include alkyltrimethylammonium chloride, dialkyldimethylammonium chloride, alkylaralkylammonium chloride, quaternary ammonium salts containing an amide bond in the alkyl group, alkylamine acetate, polyoxyethylene alkylamine, etc. amines and their salts, and alkyl derivatives of cyclic imines such as pyridine and imidazoline. Among these, quaternary ammonium salts are particularly desirable from the viewpoint of fiber dispersibility and bubble formation. Although any inorganic powder can be used in the present invention, it is preferable that the inorganic powder is a non-hydraulic inorganic powder because it is easy to handle during production and the resulting product is flexible. It is something. In particular, when a mixture of 100 parts by weight of hydraulic inorganic powder and 100 to 600 parts by weight of non-hydraulic inorganic powder is used as the inorganic powder, molding becomes easy without significantly affecting the physical properties, and slurry can be formed in the form of crystallization water. This has the advantage of reducing drying time due to the entrapment of water, while at the same time having the unexpected advantage of increasing the uniformity of the foamed product. When the non-hydraulic inorganic powder is less than 100 parts by weight per 100 parts by weight of the hydraulic inorganic powder, the hydraulic properties become too strong and the product becomes brittle due to the presence of the non-hydraulic inorganic powder, and the surface condition and foaming condition are deteriorated, which is not preferable. do not have. Moreover, if the amount exceeds 600 parts by weight, it becomes difficult to obtain the desired effect, which is not desirable. In addition, in the present invention, thickeners, dispersants, waterproofing agents, plasticizers, crosslinking agents, pigments, etc. may be used in combination without any problem. The present invention will be specifically explained below with reference to Examples. Note that all parts hereinafter refer to parts by weight. Example 1 Ethylene-vinyl acetate copolymer resin emulsion (Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd. trade name: EVDIC EP)
-11) Mix and stir 20 parts of a 5% aqueous solution of a cationic surfactant (Kao Atlas Co., Ltd., trade name Cortamine 24P), 10 parts of a 5% aqueous solution of gum arabic (grade 1 reagent), and 30 parts of water. Next, add 80 parts of calcium carbonate (Shiraishi Calcium Co., Ltd., trade name: Whiten 450) and 10 parts of Rock Wool (Nippon Steel Chemical Co., Ltd., trade name: S-Fiber Granular Cotton), and mix with a hand mixer until the Rock Wool is completely deflated. (Product name National MK-
220A) or a homogenizer at high speed to obtain a foamed slurry with uniform, fine bubbles. Next, the foamed slurry thus obtained was poured into a 220 x 220 x 10 mm mold to shape the surface, and then dried for 60 minutes in a hot air dryer set at 110°C. Table 1 shows the thickness, bulk specific gravity, surface condition, and bubble condition of the obtained molded product. Example 2 20 parts of ethylene-vinyl acetate copolymer resin emulsion (EVADIC EP-11), 15 parts of a 5% aqueous solution of gum arabic (grade 1 reagent), and 30 parts of water were mixed and stirred. Next, add aluminum hydroxide (Showa Light Metal) to this.
Add 60 parts of Yoshino Gypsum Co., Ltd. (trade name: H-10), 20 parts of calcined gypsum (Yoshino Gypsum Co., Ltd., trade name: Yoshino Gypsum Class B), and 10 parts of Lorque Wool (S-Fiver granular cotton), and mix at high speed as in Example 1. A foamed slurry was obtained. 1 part of glass fiber (Nitto Boseki Co., Ltd. trade name: Chip Strand CS13PE-802) was added to this foaming slurry, mixed for a short time, and then poured into a 220 x 220 x 10 mm mold and molded at 110°C for 60 minutes. Drying was carried out for minutes. Table 1 shows the physical property data of the obtained molded product. Comparative Examples 1 to 7 Polyvinyl alcohol with a degree of polymerization of 1750 and a degree of saponification of 98.5% (Kuraray Co., Ltd. trade name Poval 117) 10 parts instead of 10 parts of 5% aqueous gum arabic solution in Example 1
% aqueous solution (Comparative Example 1), 10 parts of a 5% aqueous solution of sodium polyacrylate (1st grade reagent) (Comparative Example 2), methylcellulose with a degree of polymerization of 4000 (trade name Metrose 60SH, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) SH) 10 parts of 2% aqueous solution (Comparative Examples 3 and 4), sodium alginate (Reagent 1)
grade) 10 parts of 5% aqueous solution (Comparative Example 5), starch (Reagent 1)
A molded article was produced in the same manner as in Example 1, except that 10 parts of a 5% aqueous solution of gelatin (grade 1) (Comparative Example 6) and 10 parts of a 5% aqueous solution of gelatin (grade 1 reagent) (Comparative Example 7) were used. Table 1 shows the physical property data of the molded bodies having each of the compositions thus obtained. Comparative Examples 8 and 9 Instead of the cationic surfactant in Example 1, a nonionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd. Neugen ET170) 5*20 parts of aqueous solution (Comparative Example 8), an anionic surfactant ( Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd. (Product name: Hitenol 325D) Kao Atlas Co., Ltd. (Product name: D-3-D) 5
A molded article was produced in the same manner as in Example 1, except that 20 parts of the % aqueous solution (Comparative Examples 9 and 10) was used. Table 1 shows the physical property data of the molded bodies having each of the compositions thus obtained.

【表】【table】

【表】 表−1に示したごとく気泡形態保持材としてア
ラビアゴムを使用した本発明方法製品は設計値通
りの厚さ10mmを有し、比重も0.19〜0.20g/mm3
軽量であり、表面状態も形成した時の平滑さを有
しており、気泡状態無機粉末の分散状態ともに非
常に良好なものである。これに対して比較例品は
設計値通りの厚さを維持出来ず、比重も0.33〜
0.4と重たくなつている。また表面状態も気泡形
態も保持出来ないため無数の穴が開き、凹凸の著
るしいものとなつている。
[Table] As shown in Table 1, the product produced by the method of the present invention using gum arabic as a cell shape retaining material has a thickness of 10 mm as designed, and is lightweight with a specific gravity of 0.19 to 0.20 g/ mm3 . The surface condition is smooth when formed, and the dispersion condition of the cellular inorganic powder is very good. On the other hand, the comparative example product could not maintain the thickness as designed, and the specific gravity was 0.33~
It is getting heavier at 0.4. Furthermore, since neither the surface condition nor the bubble morphology can be maintained, countless holes are formed, resulting in significant unevenness.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 1 無機物粉末と無機物繊維と有機系結合剤とを
主成分とする組成物を、界面活性剤を含む水中に
投入して得た発泡スラリーを所望の形状に賦形し
たのち、加熱乾燥せしめる無機物軽量体の製造方
法に於て、前記発泡スラリー中に気泡形態保持剤
としてアラビアゴムを配合せしめることを特徴と
する無機物軽量体の製造方法。 2 無機物繊維が水スラリー中で負に荷電する無
機物繊維を含有し、かつ界面活性剤がカチオン系
界面活性剤であることを特徴とする特許請求の範
囲第1項記載の無機物軽量体の製造方法。 3 無機物粉末が非水硬性無機物粉末であること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載の無機物
軽量体の製造方法。 4 無機物粉末が、水硬性無機物粉末100重量部
と非水硬性無機物粉末100〜600重量部とからなる
ことを特徴とする特許請求の範囲第1項記載の無
機物軽量体の製造方法。
[Scope of Claims] 1. A foamed slurry obtained by adding a composition mainly composed of inorganic powder, inorganic fibers, and an organic binder to water containing a surfactant is shaped into a desired shape. . A method for producing a lightweight inorganic material by heating and drying, the method comprising blending gum arabic as a cell shape retaining agent into the foamed slurry. 2. The method for producing an inorganic lightweight body according to claim 1, wherein the inorganic fibers contain inorganic fibers that are negatively charged in the water slurry, and the surfactant is a cationic surfactant. . 3. The method for producing an inorganic lightweight body according to claim 1, wherein the inorganic powder is a non-hydraulic inorganic powder. 4. The method for producing a lightweight inorganic body according to claim 1, wherein the inorganic powder consists of 100 parts by weight of a hydraulic inorganic powder and 100 to 600 parts by weight of a non-hydraulic inorganic powder.
JP3843880A 1980-03-26 1980-03-26 Manufacture of inorganic lightweight body Granted JPS56134551A (en)

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JP3843880A JPS56134551A (en) 1980-03-26 1980-03-26 Manufacture of inorganic lightweight body

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