JPS6138313A - 噴流層石炭ガス化炉用バ−ナ - Google Patents
噴流層石炭ガス化炉用バ−ナInfo
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- C10J3/506—Fuel charging devices for entrained flow gasifiers
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- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の利用分野）
本発明は噴流層石炭ガス化炉用バーナに係り、特にガス
化効率の向上に好適なバーナの構造に関するものである
。
化効率の向上に好適なバーナの構造に関するものである
。
（発明の背景）
石炭ガス化方法の１つとして、微粉状とされた石炭を０
□あるいは空気等の酸素含有ガスの吹き込み下に反応器
へ供給し、気流中で部分燃焼させることによりＣＯとＮ
２を含むガス燃料（石炭ガス）に転化させることからな
る噴流層石炭ガス化プロセスが知られている。このプロ
セスに適用される装置は第１図に示す通りであり、この
装置において、微粉化された石炭は、Ｎ２やスチーム等
の同伴ガスに添加後搬送され、次いで０□の供給下にバ
ーナ２０を経てガス化炉１内へ吹き込まれる。ガス化炉
１は、水冷管壁２（表面は耐火材３で保護されている）
により構築さ−れる下部のガス化部５と上部のガス冷却
部６を内蔵している。このガス化部５へ吹き込まれた微
粉炭は、上記により添加されたガス化剤の０゜によって
その一部が燃焼され、Ｃｏ（！：Ｈ２を含むガスとなる
。
□あるいは空気等の酸素含有ガスの吹き込み下に反応器
へ供給し、気流中で部分燃焼させることによりＣＯとＮ
２を含むガス燃料（石炭ガス）に転化させることからな
る噴流層石炭ガス化プロセスが知られている。このプロ
セスに適用される装置は第１図に示す通りであり、この
装置において、微粉化された石炭は、Ｎ２やスチーム等
の同伴ガスに添加後搬送され、次いで０□の供給下にバ
ーナ２０を経てガス化炉１内へ吹き込まれる。ガス化炉
１は、水冷管壁２（表面は耐火材３で保護されている）
により構築さ−れる下部のガス化部５と上部のガス冷却
部６を内蔵している。このガス化部５へ吹き込まれた微
粉炭は、上記により添加されたガス化剤の０゜によって
その一部が燃焼され、Ｃｏ（！：Ｈ２を含むガスとなる
。
上記燃焼時の温度（ガス化温度）は１，２００℃〜１．
８０’Ｏ℃程度の高温であるため、石炭中の灰分ば溶融
してガス化炉１の底部に設けられた冷却水４に落下し、
冷却後スラグとして取出される。一方、生成ガスはガス
冷却部６で約１，０００℃に冷却され、その後第１サイ
クロン７、熱回収ボイラ８．２次サイクロン９およびガ
ス精製装置１０を経て石炭ガスとされる。ところで、こ
のようなプロセスにおいて、石炭ガス化の性能は石炭中
のカーボンがガス化される際のカーボン転化率と、石炭
の保有熱量に対する生成ガスの保有熱量の割合であるガ
ス化効率とで評価される。このガス化効率の向上は、そ
のままガス生成コストの低下、すなわち経済性の向上に
つながるので重要である。ガス化効率は、カーボン転化
率の向上（ガス発生量の増加）とガスの発熱量を増加さ
せることにより向上するが、カーボン転化率の向上のた
めにはガス化温度の上昇が必要であり、そのため０２供
給量の増加が不可欠となる。しかしながら、０２最の増
加はＣＯ２の増加を招くので、ガスの発熱量が低下しガ
ス化効率の向上にそのままつながらないという問題があ
る。
８０’Ｏ℃程度の高温であるため、石炭中の灰分ば溶融
してガス化炉１の底部に設けられた冷却水４に落下し、
冷却後スラグとして取出される。一方、生成ガスはガス
冷却部６で約１，０００℃に冷却され、その後第１サイ
クロン７、熱回収ボイラ８．２次サイクロン９およびガ
ス精製装置１０を経て石炭ガスとされる。ところで、こ
のようなプロセスにおいて、石炭ガス化の性能は石炭中
のカーボンがガス化される際のカーボン転化率と、石炭
の保有熱量に対する生成ガスの保有熱量の割合であるガ
ス化効率とで評価される。このガス化効率の向上は、そ
のままガス生成コストの低下、すなわち経済性の向上に
つながるので重要である。ガス化効率は、カーボン転化
率の向上（ガス発生量の増加）とガスの発熱量を増加さ
せることにより向上するが、カーボン転化率の向上のた
めにはガス化温度の上昇が必要であり、そのため０２供
給量の増加が不可欠となる。しかしながら、０２最の増
加はＣＯ２の増加を招くので、ガスの発熱量が低下しガ
ス化効率の向上にそのままつながらないという問題があ
る。
このような問題を解決するには、石炭に対する０□の割
合を最適な範囲に維持した上で、両者の混合性を改善す
ることが有効と考えられる。
合を最適な範囲に維持した上で、両者の混合性を改善す
ることが有効と考えられる。
上記の混合性を改善する方法として、バーナの供給口よ
り上流側で微粉炭とＯ２を予混合する方法と、同下流側
で混合する方法（以下、後混合と称す為）とが考えられ
るが、前者の予混合の場合には、逆火や爆発の危険性を
ともなうという問題がある。
り上流側で微粉炭とＯ２を予混合する方法と、同下流側
で混合する方法（以下、後混合と称す為）とが考えられ
るが、前者の予混合の場合には、逆火や爆発の危険性を
ともなうという問題がある。
一方、後者の後混合法は、０２供給量が十分でかつ比較
的低圧下で実施される一般の微粉炭燃焼ではある程度検
討されているが、部分燃焼を対象とする微粉炭のガス化
においては未開発の状況にある。
的低圧下で実施される一般の微粉炭燃焼ではある程度検
討されているが、部分燃焼を対象とする微粉炭のガス化
においては未開発の状況にある。
すなわち、従来の噴流層石炭ガス化炉用バーナば第２図
に示す通りであり、中央部から外周部へ向けて順次、微
粉炭をＮ２やスチーム等の不活性ガスで搬送供給する微
粉炭供給路２１と、ガス化剤である０２を供給する。２
供給路２２と、バーナ先端を保護するための冷却水供給
路２３とから主に構成される。このような構成において
、Ｏ２は０゜供給路２２の先端蓋部に設けられた０２噴
出孔２４から噴出される。また、微粉炭供給路２１を通
る不活性ガス（図ではＮ２）搬送微粉炭は、Ｏ２の逆流
による逆火防止のため、３０ｍ／ｓ以上の高速下でガス
化炉内へ吹き出される。上記微粉炭供給路２１は摩耗防
止のため直管構造とされ、かつその先端部では絞り構造
が採用されていないため、上記により吹き込まれた微粉
炭は拡がり角θ１として１２°〜１４°程度を示すに過
ぎず、直進傾向が強い。一方、噴出孔２４から吹き出さ
れる０２も同様に直進するため、該噴出孔２４を微粉炭
供給方向と同方向に開口した場合には、微粉炭気と０□
の混合は斜線で示す燃焼域Ｉの範囲に限定され十分な混
合が得られない。そのため中央部に吹抜部■が生じ、石
炭が未燃のまま（■参照）燃焼域を飛び出してしまう。
に示す通りであり、中央部から外周部へ向けて順次、微
粉炭をＮ２やスチーム等の不活性ガスで搬送供給する微
粉炭供給路２１と、ガス化剤である０２を供給する。２
供給路２２と、バーナ先端を保護するための冷却水供給
路２３とから主に構成される。このような構成において
、Ｏ２は０゜供給路２２の先端蓋部に設けられた０２噴
出孔２４から噴出される。また、微粉炭供給路２１を通
る不活性ガス（図ではＮ２）搬送微粉炭は、Ｏ２の逆流
による逆火防止のため、３０ｍ／ｓ以上の高速下でガス
化炉内へ吹き出される。上記微粉炭供給路２１は摩耗防
止のため直管構造とされ、かつその先端部では絞り構造
が採用されていないため、上記により吹き込まれた微粉
炭は拡がり角θ１として１２°〜１４°程度を示すに過
ぎず、直進傾向が強い。一方、噴出孔２４から吹き出さ
れる０２も同様に直進するため、該噴出孔２４を微粉炭
供給方向と同方向に開口した場合には、微粉炭気と０□
の混合は斜線で示す燃焼域Ｉの範囲に限定され十分な混
合が得られない。そのため中央部に吹抜部■が生じ、石
炭が未燃のまま（■参照）燃焼域を飛び出してしまう。
また、このような問題に加え、上記により吹き出された
Ｏ２は、ガス化部５内の雰囲気ガスでかつ石炭ガス成分
でもあるＮ２やＣＯを吸引するとともにその燃焼に消費
されるので、石炭の燃焼に寄与する割合は少なくなる。
Ｏ２は、ガス化部５内の雰囲気ガスでかつ石炭ガス成分
でもあるＮ２やＣＯを吸引するとともにその燃焼に消費
されるので、石炭の燃焼に寄与する割合は少なくなる。
なお、上記の未燃石炭は、石炭ガス中のＮ２ｏＪＰＣＯ
２と反応してＣＯおよびＮ２に転化されるが、この転化
反応は、石炭と０２の燃焼によるＣＯ７やＣＣ）ｅ−の
転化および発生ＣＯ２と石炭の反応によるＣＯへの転化
が同時に起こる場合に比べて遅いので、結局未燃分が増
加することとなる。このように、従来のバーナによれば
、未燃分の増加によるカーボン転化率の低下と生成石炭
ガスの燃焼によるガス発熱量の低下が避けられないので
、ガス化効率が低いという欠点がある。
２と反応してＣＯおよびＮ２に転化されるが、この転化
反応は、石炭と０２の燃焼によるＣＯ７やＣＣ）ｅ−の
転化および発生ＣＯ２と石炭の反応によるＣＯへの転化
が同時に起こる場合に比べて遅いので、結局未燃分が増
加することとなる。このように、従来のバーナによれば
、未燃分の増加によるカーボン転化率の低下と生成石炭
ガスの燃焼によるガス発熱量の低下が避けられないので
、ガス化効率が低いという欠点がある。
（発明の目的）
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をなくし、０
２量を増加させることなくガス化効率の向上が可能な噴
流層石炭ガス化炉用バーナを提供することにある。
２量を増加させることなくガス化効率の向上が可能な噴
流層石炭ガス化炉用バーナを提供することにある。
（発明の概要）
上記の目的を達成するため、本発明は、酸素含有ガスの
供給口と不活性ガス同伴微粉炭の供給口とを中心部から
外周部へ向け交互かつ重合状に備えるが、最外周部を酸
素含有ガスの供給口とした噴流層石炭ガス化炉用バーナ
において、上記酸素含有ガスの供給口と不活性ガス同伴
微粉炭の供給口をそれぞれの供給方向が３０〜４５゛の
角度範囲で交叉する構造としたことを特徴とする。
供給口と不活性ガス同伴微粉炭の供給口とを中心部から
外周部へ向け交互かつ重合状に備えるが、最外周部を酸
素含有ガスの供給口とした噴流層石炭ガス化炉用バーナ
において、上記酸素含有ガスの供給口と不活性ガス同伴
微粉炭の供給口をそれぞれの供給方向が３０〜４５゛の
角度範囲で交叉する構造としたことを特徴とする。
本発明において、交互かつ重合状に備える酸素含有ガス
の供給口と不活性ガス同伴微粉炭の供給口の数は合計２
個以上であればよいが、４個以上の場合にはバーナの構
造が複雑化するので、一般に２個または３個とすること
が望ましい。当然ながら、上記２個の場合には、中央部
は不活性ガス同伴微粉炭の供給口、外周部は酸素含有ガ
スの供給口となり、低融魚床の微粉炭を比較的少量処理
する場合に好適である。また、同３ｆＦＩｊの場合には
、中央部から外周部へ向けて順次、酸素含有ガスの供給
口、不活性ガス同伴微粉炭の供給口および酸素含有ガス
の供給口を配設した構造となり、高融点床の微粉炭を多
量処理する場合に好適なものとなる。
の供給口と不活性ガス同伴微粉炭の供給口の数は合計２
個以上であればよいが、４個以上の場合にはバーナの構
造が複雑化するので、一般に２個または３個とすること
が望ましい。当然ながら、上記２個の場合には、中央部
は不活性ガス同伴微粉炭の供給口、外周部は酸素含有ガ
スの供給口となり、低融魚床の微粉炭を比較的少量処理
する場合に好適である。また、同３ｆＦＩｊの場合には
、中央部から外周部へ向けて順次、酸素含有ガスの供給
口、不活性ガス同伴微粉炭の供給口および酸素含有ガス
の供給口を配設した構造となり、高融点床の微粉炭を多
量処理する場合に好適なものとなる。
上記の酸素含有ガスの供給口と不活性ガス同伴微粉炭の
供給口は、それぞれの供給方向が３０〜４５゛の角度範
囲で交叉可能とされる限り任意の構造のものでよい。例
えば、上記供給口の一方は円筒通路の先端においてその
まま開口するものとし、他方は先端を有蓋状とし、これ
に上記角度範囲を与える噴出孔を設けたものでもよい。
供給口は、それぞれの供給方向が３０〜４５゛の角度範
囲で交叉可能とされる限り任意の構造のものでよい。例
えば、上記供給口の一方は円筒通路の先端においてその
まま開口するものとし、他方は先端を有蓋状とし、これ
に上記角度範囲を与える噴出孔を設けたものでもよい。
なお、円筒通路の先端をそのまま開口させたものにおい
ては、該開口部にテーバを設け、供給物が中心軸線に対
し一定の拡がり角、好ましくは４５〜６０°の下で供給
されるようにすることが望ましい。このようにすれば、
他の供給口からの供給物を巻き込み易くなり、混合性が
向上する。
ては、該開口部にテーバを設け、供給物が中心軸線に対
し一定の拡がり角、好ましくは４５〜６０°の下で供給
されるようにすることが望ましい。このようにすれば、
他の供給口からの供給物を巻き込み易くなり、混合性が
向上する。
ガス化剤として用いられる酸素含有ガスは、酸素（０２
）およびこれを含む混合ガスが広く適するが、後者とし
ては空気が特に好ましい。
）およびこれを含む混合ガスが広く適するが、後者とし
ては空気が特に好ましい。
以上の構成とすることにより、０２と微粉炭の混合が迅
速に行われ、かつ雰囲気ガスである石炭ガスの燃焼にと
もなう０２の消費が抑制されるので、ガス化効率の向上
が達成される。
速に行われ、かつ雰囲気ガスである石炭ガスの燃焼にと
もなう０２の消費が抑制されるので、ガス化効率の向上
が達成される。
（発明の実施例）
以下、図面に示す実施例により本発明をさらに詳しくは
説明する。
説明する。
第３図は、本発明の実施例に係るバーナの側断面を示す
もので、この装置は、０□供給路２２の先端蓋部に拡が
り角θ２＝４５〜６０°のテーパ２５を設けるとともに
、このテーバ面に対し吹き出し方向が直角となる０２噴
出孔２４Ａを設ける以外は、第２図に示すバーナと同様
な構成である。
もので、この装置は、０□供給路２２の先端蓋部に拡が
り角θ２＝４５〜６０°のテーパ２５を設けるとともに
、このテーバ面に対し吹き出し方向が直角となる０２噴
出孔２４Ａを設ける以外は、第２図に示すバーナと同様
な構成である。
このような構成とすれば、供給路２１内を送られるＮ２
ｔｉｌｌ送微粉炭の吹き出し方向と上記０□噴出孔２４
Ａの吹き出し方向とのなす角θ３は９〇−θ２−３０〜
４５°となり、上記により噴出孔２４Ａから吹き出され
た０２は瞬時に微粉炭混合気と混合しく図中の■は混合
域を示す）、雰囲気ガスによる０□消費を防げることと
なる。また、θ２を４５〜６０’としたことによるガス
巻き込み効果のために、微粉炭気の拡がり角θ１は従来
の方法より広くなり、従って混合性が改善される。
ｔｉｌｌ送微粉炭の吹き出し方向と上記０□噴出孔２４
Ａの吹き出し方向とのなす角θ３は９〇−θ２−３０〜
４５°となり、上記により噴出孔２４Ａから吹き出され
た０２は瞬時に微粉炭混合気と混合しく図中の■は混合
域を示す）、雰囲気ガスによる０□消費を防げることと
なる。また、θ２を４５〜６０’としたことによるガス
巻き込み効果のために、微粉炭気の拡がり角θ１は従来
の方法より広くなり、従って混合性が改善される。
これらの総合的な結果として、微粉炭の吹き抜けによる
未燃分が少なくなるとともに石炭ガスによる０２消費が
なくなるため、カーボン転化率の向上とガスカロリーの
低下防止が可能となり、ガス化効率が向上することとな
る。
未燃分が少なくなるとともに石炭ガスによる０２消費が
なくなるため、カーボン転化率の向上とガスカロリーの
低下防止が可能となり、ガス化効率が向上することとな
る。
次に、第４図は本発明の他の実施例に係るバーナの側断
面を示すもので、このものは、０□供給路を空気供給路
２２Ａとし、かつその先端部を無蓋化するとともに、微
粉炭供給路の先端部に微粉炭噴出孔２７を備えたセラミ
ック蓋体２６を設ける以外は、第３図に示すバーナと同
様な構成としたものである。
面を示すもので、このものは、０□供給路を空気供給路
２２Ａとし、かつその先端部を無蓋化するとともに、微
粉炭供給路の先端部に微粉炭噴出孔２７を備えたセラミ
ック蓋体２６を設ける以外は、第３図に示すバーナと同
様な構成としたものである。
なお、上記の微粉炭噴出孔２７の吹き出し方向け、空気
吹き出し方向とのなす角θ３が３０〜４５°の範囲とな
るように設定されることはいうまでもない。
吹き出し方向とのなす角θ３が３０〜４５°の範囲とな
るように設定されることはいうまでもない。
この実施例では、ガス化剤として０２濃度の低い空気を
使用するためその使用量は増大するが、これに微粉炭を
吹き込む構成としたことにより両者の混合性は向上し、
第３図に示す実施例と同様な効果が達成される。
使用するためその使用量は増大するが、これに微粉炭を
吹き込む構成としたことにより両者の混合性は向上し、
第３図に示す実施例と同様な効果が達成される。
第５図は、本発明の他の実施例に係るバーナの側断面を
示すもので、中央部に０２供給路２２Ｂを設ける以外は
第３図に示すバーナと同様な構成である。ただし、上記
０２供給路２２．８の先端には、微粉炭吹き出し方向と
のなす角θ３が３０〜４５゛の範囲となるように設定さ
れた微粉炭噴出孔２９を備えたセラミック蓋体２８が設
けられている。
示すもので、中央部に０２供給路２２Ｂを設ける以外は
第３図に示すバーナと同様な構成である。ただし、上記
０２供給路２２．８の先端には、微粉炭吹き出し方向と
のなす角θ３が３０〜４５゛の範囲となるように設定さ
れた微粉炭噴出孔２９を備えたセラミック蓋体２８が設
けられている。
このような構成とすれば、吹き出し後の微粉炭に対し両
側から０２を供給できるので、混合性が一段と向上する
。これにより、高融魚床の微粉炭を大量に処理する場合
であっても、ガス化効率を高く保つことができる。
側から０２を供給できるので、混合性が一段と向上する
。これにより、高融魚床の微粉炭を大量に処理する場合
であっても、ガス化効率を高く保つことができる。
以下、効果確認を目的に行った実施例を基に本発明をさ
らに説明する。
らに説明する。
実施例１
０２噴出孔２．４Ａの吹き出し方向をθ３−６０”とな
るように設定した第３図に示す本発明のバーナと、第２
図に示す比較用の従来バーナ（θ３−〇゛）とを用いて
それぞれガス化処理を行い、０゜／微粉炭比 （重量）
に対するカーボン転化率とガス化効率の変化率を求めた
ところ第６図の結果を得た。
るように設定した第３図に示す本発明のバーナと、第２
図に示す比較用の従来バーナ（θ３−〇゛）とを用いて
それぞれガス化処理を行い、０゜／微粉炭比 （重量）
に対するカーボン転化率とガス化効率の変化率を求めた
ところ第６図の結果を得た。
第６図から、本発明に係るカーボン転化率Ａ２は、０□
／微粉炭比に関係なく富に比較例のＢ２より良好である
こと、および本発明に係るガス化効率Ａ１は、０２／微
粉、炭化が約０．７以上の場合に比較例のＢ４１より１
〜５％向上し、特に同化が０．７〜０．９の場合に高い
値を示すことが理解される。
／微粉炭比に関係なく富に比較例のＢ２より良好である
こと、および本発明に係るガス化効率Ａ１は、０２／微
粉、炭化が約０．７以上の場合に比較例のＢ４１より１
〜５％向上し、特に同化が０．７〜０．９の場合に高い
値を示すことが理解される。
実施例２
０□／微粉炭比（重量）を０．６とし、θ３ （またば
θ２）を変化させる以外は実施例１と同様にしてガス化
効率を求めたところ第７図の結果を得た。
θ２）を変化させる以外は実施例１と同様にしてガス化
効率を求めたところ第７図の結果を得た。
第７図から、ガス化効率はθ３を０（比較例に相当）か
ら増加させるに従って高くなり、本発明に係る３０〜４
５°の範囲Ｒにおいて最大となったのち再度低下するこ
とがわかる。
ら増加させるに従って高くなり、本発明に係る３０〜４
５°の範囲Ｒにおいて最大となったのち再度低下するこ
とがわかる。
この結果から、本発明においてθ３−３０〜４５°を採
用する理由が容易に理解される。
用する理由が容易に理解される。
（発明の効果）
以上、本発明によれば、酸素含有ガスの供給口と不活性
ガス同伴微粉炭の供給口をそれぞれの供給方向が３０〜
４５°の角度範囲で交叉する構造のバーナとしたことに
より、０□と微粉炭の混合性を改善することが可能とな
り、これによりカーボン転化率の向上と石炭ガス燃焼に
ともなう０゜消費量の低減が達成され、これらの総合的
効果としてガス化効率を向上することができる。
ガス同伴微粉炭の供給口をそれぞれの供給方向が３０〜
４５°の角度範囲で交叉する構造のバーナとしたことに
より、０□と微粉炭の混合性を改善することが可能とな
り、これによりカーボン転化率の向上と石炭ガス燃焼に
ともなう０゜消費量の低減が達成され、これらの総合的
効果としてガス化効率を向上することができる。
第１図は、本発明の通用対象となる従来の噴流層石炭ガ
ス化装置の系統図、第２図は、従来の噴流層石炭ガス化
炉用バーナの側断面説明図、第３図〜第５図は、それぞ
れ本発明の実施例に係る噴流層石炭ガス化炉用バーナの
側断面説明図、第６図は、本発明実施例の効果を説明す
る、０□／石炭比とカーボン転化率およびガス化効率の
関係図、第７図は、本発明実施例の効果を説明する、θ
３とガス化効率の関係図である。 １・・・ガス火炉、２・・・水冷管壁、３・・・耐火材
、５・・・ガス化部、２０・・・バーナ、２１・・・微
粉炭供給路、２２．２２Ｂ・・・０２供給路、２２Ａ・
・・空気供給路、２３・・・冷却水供給路、２４．２４
Ａ・・・０□噴出孔、２５・・・テーパ、２６．２８・
・・セラミ・ツク蓋体、２７．２９・・・微粉炭噴出孔
。 代理人 弁理士 川 北 武 長 第３図 第４図 第５図 第６図
ス化装置の系統図、第２図は、従来の噴流層石炭ガス化
炉用バーナの側断面説明図、第３図〜第５図は、それぞ
れ本発明の実施例に係る噴流層石炭ガス化炉用バーナの
側断面説明図、第６図は、本発明実施例の効果を説明す
る、０□／石炭比とカーボン転化率およびガス化効率の
関係図、第７図は、本発明実施例の効果を説明する、θ
３とガス化効率の関係図である。 １・・・ガス火炉、２・・・水冷管壁、３・・・耐火材
、５・・・ガス化部、２０・・・バーナ、２１・・・微
粉炭供給路、２２．２２Ｂ・・・０２供給路、２２Ａ・
・・空気供給路、２３・・・冷却水供給路、２４．２４
Ａ・・・０□噴出孔、２５・・・テーパ、２６．２８・
・・セラミ・ツク蓋体、２７．２９・・・微粉炭噴出孔
。 代理人 弁理士 川 北 武 長 第３図 第４図 第５図 第６図
Claims (1)
- （１）酸素含有ガスの供給口と不活性ガス同伴微粉炭の
供給口とを中心部から外周部へ向け交互にかつ重合状に
有するとともに、最外周部を酸素含有ガスの供給口とし
た噴流層石炭ガス化炉用バーナにおいて、上記酸素含有
ガスの供給口と不活性ガス同伴微粉炭の供給口をそれぞ
れの供給方向が３０〜４５°の角度範囲で交叉する構造
としたことを特徴とする噴流層石炭ガス化炉用バーナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15971684A JPS6138313A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 噴流層石炭ガス化炉用バ−ナ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15971684A JPS6138313A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 噴流層石炭ガス化炉用バ−ナ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6138313A true JPS6138313A (ja) | 1986-02-24 |
Family
ID=15699718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15971684A Pending JPS6138313A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 噴流層石炭ガス化炉用バ−ナ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6138313A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100930904B1 (ko) | 2008-07-23 | 2009-12-10 | 한국에너지기술연구원 | 2중혼합구조를 갖는 고온-고압용 석탄 및 코크스 가스화기버너 |
| JP2015067899A (ja) * | 2013-10-01 | 2015-04-13 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 原料供給装置、自溶炉及び自溶炉の操業方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56907A (en) * | 1979-06-13 | 1981-01-08 | Shell Int Research | Method and burner for gasifying solid fuel |
| JPS5661509A (en) * | 1979-10-02 | 1981-05-27 | Shell Int Research | Partial burning method of solid fuel and burner for executing thereof |
-
1984
- 1984-07-30 JP JP15971684A patent/JPS6138313A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56907A (en) * | 1979-06-13 | 1981-01-08 | Shell Int Research | Method and burner for gasifying solid fuel |
| JPS5661509A (en) * | 1979-10-02 | 1981-05-27 | Shell Int Research | Partial burning method of solid fuel and burner for executing thereof |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100930904B1 (ko) | 2008-07-23 | 2009-12-10 | 한국에너지기술연구원 | 2중혼합구조를 갖는 고온-고압용 석탄 및 코크스 가스화기버너 |
| JP2015067899A (ja) * | 2013-10-01 | 2015-04-13 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 原料供給装置、自溶炉及び自溶炉の操業方法 |
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